紀漢成

（科華控股股份有限公司，江蘇常州 213354）

（續(xù)上期）

4 合理激冷系統(tǒng)的設計及工藝預防措施

合理的激冷系統(tǒng)設計不僅要遵循冷鐵設計的各種原則，避免冷鐵的各種設計管理誤區(qū)，優(yōu)化激冷系統(tǒng)設計，合理布局，使激冷效果達到最佳化，還要注重與澆注系統(tǒng)設計、冒口補縮系統(tǒng)設計、排氣系統(tǒng)設計的有機配合，注重冷鐵的激冷能力模擬分析及冷鐵的失效質量問題、重復使用次數(shù)問題，還有冷鐵的排列組合、準確定位、預熱、排氣等問題。

善于并靈活運用冷鐵，發(fā)揮冷鐵對冒口補縮的最大增益作用，保證鑄件質量，降低鑄件成本，減少冷鐵和冒口，提高工藝出品率，獲得更大的經濟效益。

外激冷系統(tǒng)的設計主要包括外冷鐵、激冷砂、激冷涂料、強制冷卻、散熱片等激冷方式。

4.1 外冷鐵在鑄造生產的應用

外冷鐵應用在鑄件的表側面，可分為直接外冷鐵（明冷鐵）和間接外冷鐵（暗冷鐵或隔砂掛砂冷鐵）兩大類。外冷鐵應用在多種鑄件材質及多種鑄造方式上，如鑄鐵件、鑄鋼件及非鐵合金件，潮模砂砂型鑄造、樹脂砂鑄造、殼型鑄造、熔模鑄造、消失模鑄造與V法鑄造、反重力鑄造等。

（1）如圖1所示，潮模砂流水線造型球鐵電梯轉子（QT500）軸孔芯由樹脂砂芯改為球鐵鐵芯，有效防止鑄件軸孔加工后縮孔縮松及夾渣、滲硫缺陷，取得了很好的技術、經濟效益[3]。

圖1 球鐵電梯轉子軸孔鐵芯

圖2 轉向機缸體搭子冷鐵

（2）如圖2示，樹脂砂造型轉向機缸體（QT500）采用發(fā)熱冒口補縮改為冷鐵激冷，解決了搭子內部的縮松缺陷[4]。

使用本體發(fā)熱冒口時，在冒口與鑄件本體連接的部位，因熱量集中，凝固晚，導致鑄件硬度偏低、石墨形態(tài)差等質量問題，故此以前使用本體發(fā)熱冒口消除內部的縮松缺陷，后來改用冷鐵同樣達到了相同的效果，質量更加穩(wěn)定，從而達到了使用冷鐵減小冒口，提高工藝出品率的目的。

（3）如圖3所示，殼型鑄造耐熱鋼（1.4837）渦輪殼流道搭子采用端面冷鐵激冷，加工搭子軸孔出現(xiàn)嚴重的縮松缺陷。后改進采用對開式、成型面式冷鐵工藝，解決了搭子軸孔加工縮松問題[5]。但冷鐵還不能徹底解決鑄件的縮松問題，只能減小縮松缺陷，不能起到補縮作用。

圖3 殼型鑄造渦輪殼搭子成型面式冷鐵

解決縮孔縮松缺陷的原理是使熱節(jié)部位快速冷卻。一般冷鐵只能將缺陷移位，即將缺陷移到非關鍵部位，而不能將缺陷消除，除非有足夠的補縮通道，實現(xiàn)順序凝固，才能將缺陷移到最后凝固的冒口中。此對開式成型面式冷鐵和鑄件搭子的大部分接觸，使搭子大部分處于冷鐵的包覆狀態(tài)，鑄件激冷效果大幅提升，加快了搭子的冷卻速度，搭子經解剖及PT檢測，搭子疏松缺陷成細小的＜?0.5mm中心軸線,經機械加工后疏松缺陷得到徹底消除。

（4）采用“鑄造冷鐵”新工藝解決熔模精密鑄造難題

由于精密鑄造中薄壁復雜鑄件（鑄鋼件）存在較大熱節(jié)，難以補縮成型，易產生縮孔、縮松缺陷。采用“鑄造冷鐵”新工藝解決了精鑄中的熱節(jié)補縮技術難題，防止鑄件產生縮孔、縮松缺陷，降低了成本，提高了產品質量，是一種簡單、經濟、適用的鑄造新工藝方法[6]。

基于此，需要找到一種適合的冷鐵，使其既能在高溫焙燒時不產生氧化皮，又能在澆鑄后容易加工。為了有效防止冷鐵在1100℃左右的高溫和長時間焙燒環(huán)境下被氧化，并將鋼液與冷鐵隔離開，防止冷鐵與金屬液直接接觸，避免冷鐵在起冷卻防縮松作用的同時又產生其它的副作用，需要一種“鑄造冷鐵”專用耐熱涂料，將冷鐵保護起來，防止冷鐵氧化。該工藝技術的關鍵是在熔模精密鑄造鑄件熱節(jié)處安放“鑄造冷鐵”，并保證冷鐵在高溫焙燒環(huán)境下不被氧化，在澆注時不與金屬液接觸。

采用低碳鋼“鑄造冷鐵”有很強的激冷特征，可使熱節(jié)處金屬液快速凝固。在激冷、重力的共同作用下，金屬液的流動性增強，充型速度加快，保證了鑄件熱節(jié)處凝固結晶的形核率，使鑄件內部組織細化，可以生產普通熔模精密鑄造不能或難以生產的大型、薄壁、復雜的鑄件。

該工藝技術保留了傳統(tǒng)熔模精密鑄造的基本工藝及特點，在熔模鑄造件的熱節(jié)處設置冷鐵使充入型殼的金屬液在激冷狀態(tài)下結晶凝固，大大簡化了傳統(tǒng)熔模鑄造的澆注系統(tǒng)，提高了工藝出品率和鑄件合格率。該工藝應用于中大型薄壁復雜且存在熱節(jié)鑄件，熔模精密鑄造成形效果很好，在高強度鑄造鋁合金、銅合金、合金鋼、碳鋼等相關零件的精密成形中都可得到廣泛應用。

（5）應用掛砂冷鐵生產M2210磨床橋板鑄件（HT250）

實踐證明，應用掛砂冷鐵可提高導軌的硬度，不產生碳化鐵而影響加工，同時減少了導軌疏松的傾向，既能起到外冷鐵的激冷作用，又避免了外冷鐵易造成白口、氣孔、粘連及使用壽命短等缺點[7]（如圖4所示）。

圖4 掛砂冷鐵及其制作

掛砂冷鐵具有冷鐵的作用，又消除了普通冷鐵的負面影響。在壁厚較大的機床鑄件的生產中應用掛砂冷鐵，經濟、實惠、可行?？紤]到導軌面的組織及硬度要求，掛砂層厚度選8～10mm。采用樹脂砂固化、覆膜砂加熱固化掛砂造型制作冷鐵。

4.2 石墨冷鐵在鑄造生產的應用

石墨冷鐵具有密度小、導熱性能高、蓄熱能力強、耐火度高、鑄件不易產生氣孔、造型制芯操作方便、可多次使用等優(yōu)勢，且石墨冷鐵的使用效果優(yōu)于鑄鐵冷鐵，因而得到了快速發(fā)展，越來越多的鑄造企業(yè)正在推廣以石墨作為激冷材料的鑄造新工藝。但石墨冷鐵也有自身的使用缺點：循環(huán)使用次數(shù)少，隨形石墨冷鐵制作難度大，使用成本較高。

目前市場所用的石墨冷鐵以擠壓石墨為原料，通過銑床、車床等機床加工成所要求規(guī)格的石墨冷鐵，這種加工方式的優(yōu)點是石墨冷鐵表面光滑平整，有益于鑄件熱量的均勻導出，缺點是原料價格高，加工效率低，使得石墨冷鐵，特別是隨形石墨冷鐵的成本過高。因此采用以價格較低的石墨粉為原料，通過3D打印技術打印成型石墨冷鐵，是石墨冷鐵發(fā)展的一個方向。

（1）石墨內冷鐵在機體毛坯生產中的應用

604直列六缸機體毛坯特別是曲軸箱每檔之間的主滑油孔處,熱節(jié)較大且無法補縮,造成了鑄件主滑油孔處很容易產生縮孔、縮松缺陷[8]。原在主滑油孔處應用鑄鐵成形內孔冷鐵，內冷鐵與金屬液不能很好的融合，且容易生銹，鑄件易出現(xiàn)氣孔缺陷及加工困難等問題。采用石墨內孔冷鐵，徹底消除主滑油孔處縮孔縮松及氣孔缺陷，且加工性能良好。故此，消除鑄件內相對孤立熱節(jié)較大，同時又無法用冒口等工藝措施進行補縮時,可優(yōu)用石墨內冷鐵。但為降低石墨冷鐵自身的發(fā)氣量,應選焦油含量較低的石墨材料制作。

（2）石墨冷鐵在大斷面大型鑄鐵件上的應用

由于大斷面大型鑄件，冷卻緩慢，鑄件易產生硬度不均，加工色差及石墨形態(tài)異常等缺陷，為此，通過石墨冷鐵的巧妙應用，靈活的置于鑄件需用激冷的各個面上，解決了大斷面球鐵件易產生縮孔、縮松及表面硬度低的問題，保證了鑄件加工面硬度的均勻一致，消除了加工面加工后的色差，實現(xiàn)了無冒口鑄造，大大提高了大斷面鑄鐵件的工藝出品率[9]。

石墨冷鐵使用得當，壽命可達25次以上，其成本不比金屬冷鐵（使用10次）高，但必須回收好、管理好。當石墨塊的厚度與鑄件壁厚相當或是鑄件模數(shù)的2倍左右時能起到最大的激冷效果。石墨塊在實際選用時應綜合考慮各種情況的影響，以選用合適的厚度。

4.3 激冷砂在鑄造生產中的開發(fā)和應用

激冷砂包括鉻鐵礦砂、碳化硅砂、石墨砂、鋯英石砂等，一般應用在復雜鑄件難以補縮及放置冷鐵的熱節(jié)處與內腔處，包括砂型、砂芯。在熱節(jié)部位使用激冷砂的造型、制芯材料，激冷作用較鑄件冷鐵緩和，操作使用成型方便，加快了熱節(jié)部位的冷卻速度，轉移或者消除了鑄件縮松缺陷，防止鑄件粘砂及金相組織異常缺陷。

在實際生產中，鉻鐵礦砂、碳化硅砂用得較多，可將鉻鐵礦砂或者碳化硅混制成型砂或者芯砂（呋喃樹脂砂、派普樹脂砂等），在熱節(jié)部位使用。如圖5所示，使用鉻鐵礦砂制芯，防止了轉向機缸蓋中心孔部位、曲軸連桿頸部位等鑄件產生縮松缺陷。使用鉻鐵礦砂制芯,防止大斷面鑄件細長鑄孔嚴重粘砂缺陷[3]。另，激冷覆膜砂（鉻鐵礦砂）對解決鑄件的滲漏性缺陷及流道芯中熱節(jié)處縮松缺陷有獨特的優(yōu)勢。故此，在鑄造領域中，激冷砂對推動造型材料的發(fā)展將產生積極影響。

圖5 轉向機缸蓋及其鉻鐵礦砂芯

4.4 激冷涂料在鑄造生產中的開發(fā)和應用

激冷涂料是采用化學焓變涂料如碲粉激冷涂料或鋯英石粉、鉻鐵礦砂粉激冷涂料涂刷在鑄件熱節(jié)處激冷，使用在復雜鑄件難以補縮及放置冷鐵的內腔熱節(jié)處及搭子處。

如圖所示，采用碲基涂料代替冷鐵，操作簡單易行，有效防止壓縮機缸體（HT250）螺孔臍子縮松、滲漏缺陷，大大降低了廢品率[10]。采用激冷型特種鑄型涂料（鋯英砂+鉻鐵礦砂）能細化鑄件基體組織,保證鑄件性能要求,防止鑄件裂紋缺陷，并易實現(xiàn)柔性生產，收到了良好的技術效果。

4.5 強制冷卻在大型鑄件生產中的應用

強制冷卻系統(tǒng)是向鑄件的內部區(qū)域通入冷卻介質（壓縮空氣、循環(huán)冷卻水、霧化水、冰塊、液態(tài)氮等）加速鑄件的凝固與冷卻，改善鑄件的組織結構和機械性能，加快生產周期的工藝措施，適應于大型厚壁鑄鋼件、球墨鑄鐵件等。如圖6所示，在大型厚大斷面球鐵花盤生產中，采用的強制冷卻鑄造工藝[11]，即在主砂芯內增設通風管,在鑄件凝固和冷卻降溫期間,用壓縮空氣帶走砂芯內的熱量,以使鑄件內部能均勻冷卻,避免粘砂和收縮缺陷的產生。

圖6 厚大斷面球鐵花盤強制冷卻工藝

強制冷卻技術是對大型厚壁鑄件進行凝固控制和改善芯砂工作條件的重要手段。但其使用需要特別注意：冷卻介質的開通時機很重要，否則會引起其他嚴重的問題，因為這類冷卻介質在管壁上容易凝露，形成鑄件的氣孔缺陷。也可暫時歸為“冷鐵”的一種。

將拌好的育苗床土裝入盤或育苗缽中，新裝的盤壓在已經裝好的盤上，一層層地壓，下邊壓實的再拿到上邊壓新裝土的盤，使育苗床土填實，再利用刮板從穴盤一方刮向另一方，使每個空穴都能平整的裝滿育苗土。

4.6 散熱片或冷卻筋冷卻工藝

冷筋的作用原理與冷鐵相似，但可以免除冷鐵制造引起成本增加的缺點。在易產生缺陷的熱節(jié)部位附近模具上設置直徑5～8mm 的細棒，或厚2～5mm 的散熱薄片，澆注后，細圓棒或者薄片快速凝固，快速散熱，帶動該熱節(jié)部位凝固速度加快，相當于在該位置放置了一塊冷鐵，將縮松移位或者消除。如圖7所示，使用冷筋或者散熱薄片工藝[3]。

4.7 采用多種激冷方式、激冷材料相結合，可收到良好的效果

根據(jù)鑄件的結構特點、材質要求及技術質量要求、鑄造工藝方式，合理選用內外激冷系統(tǒng)方式，將金屬冷鐵、石墨冷鐵、激冷砂、激冷涂料等有機的結合，發(fā)揮各種激冷方式、激冷材料的優(yōu)勢，防止鑄件產生縮孔縮松、粘砂、裂紋及組織異常鑄造缺陷。

4.8 冷鐵的準確定位非常關鍵

圖7 采用冷筋消除排氣管縮松

造型制芯時，冷鐵的準確定位非常重要，直接影響到冷鐵的激冷效果、鑄件尺寸精度及后續(xù)清理工作量。如果冷鐵固定不穩(wěn)，造型制芯時易跑偏、移位甚至掉落。制芯時，在熱芯盒模具上安裝釹鐵硼磁鐵固定冷鐵[12]，耐高溫（240℃）使用效果好，結構簡單,定位可靠,防止冷鐵移動、滑落，適合于大批量生產。

在樹脂砂流水線造型過程中，使用外冷鐵存在捂置困難容易移位問題，加上硬化起模，移位的冷鐵修復難度大，給厚薄不均勻的鑄件尤其是大型鑄件的澆注帶來許多困擾。為此在模樣上加裝適合的過盈配合強力磁鐵[13]，冷鐵固定不移位，減輕了工人勞動強度，提高了工作效率，提高了鑄件表面質量和尺寸精度。

4.9 鑄鐵件冷鐵冒口的研究和應用

冷鐵冒口是根據(jù)鑄件均衡凝固理論與有限補縮原則，結合無冒口鑄造的理論設計的新型冒口，其特點體現(xiàn)在壓邊冒口頸處安放冷鐵，利用冷鐵吸熱消除冒口和鑄件形成的接觸熱節(jié)，并充分利用鐵液的凝固膨脹獲得質量較好的鑄件[14]。

冷鐵冒口工藝是無冒口鑄造理論同均衡凝固理論的有機結合。采用壓邊冒口的形式，在壓邊縫隙處安放大小和形狀合適的冷鐵，用冷鐵來平衡冒口根部集中的熱量，消除人為熱節(jié)，自適應地調節(jié)冒口對鑄件以及鑄件自身的補縮能力。同時，冷鐵又可以加快壓邊冒口縫隙處的凝固速度，從而使壓邊寬度增加，這使液態(tài)補縮更加充分有效，達到均衡時，在冷鐵的作用下冒口縫隙迅速凝固封閉，利用其自身的膨脹壓力獲得健全的鑄件。

冷鐵冒口的應用條件如下：

（2）普通粘土砂干型和其他自硬砂型。冷鐵冒口應用于厚大球墨鑄鐵件、蠕墨鑄鐵件和灰鑄鐵件，徹底解決了鑄件內部的縮孔和縮松問題；放寬了對冶金質量的要求，適應性強；放寬了壓邊寬度值，降低了冒口對壓邊寬度的敏感性；提高了鑄件的工藝出品率，取得了很好的技術經濟效益。

4.10 冷鐵分割包圍配合冒口補縮工藝

使用適當?shù)难a縮冒口被認為是防止縮孔缺陷的安全且健全的對策，但對于形狀復雜的鑄件，僅使用冒口還不能完全消除缺陷，并且從經濟角度出發(fā)如果工藝出品率降低，生產成本會大幅上升。由于球墨鑄鐵凝固特性的關系，對冒口補縮效果的期待值又不能過高。這時，如果采用半補縮冒口的形式，有時會更加引起縮孔的發(fā)生。在這種情況下，生產球鐵件時，為了防止縮孔的發(fā)生，多使用冷鐵來代替冒口，或者采用冷鐵分割冒口，防止補縮冒口間相互作用相互影響。

如圖8所示，蜂巢板，材質QT500，在面積為1220×846mm的一塊平板上分布著4525個通孔，通孔內不允許有任何缺陷。采用冷鐵分割包圍避免冒口相互影響、配合冒口補縮的工藝成功攻克了這一難題，鑄件質量完全滿足客戶要求[15]。

5 冷鐵的標準化設計、管理及失效原因分析

圖8 蜂巢板冷鐵分割包圍工藝

5.1 冷鐵的失效原因分析及防止措施

如圖9所示，灰鑄鐵材質的冷鐵經過多次使用，表層氧化嚴重，石墨發(fā)生氧化和基體織構發(fā)生改變，激冷能力下降，而激冷能力的下降是導致冷鐵失效的根本原因[16]。故此應規(guī)定限制冷鐵的使用次數(shù)，防止冷鐵粘接、氣孔缺陷。一般小型鑄件用冷鐵復用次數(shù)限定在10次以內，大型鑄件用冷鐵限定在5～8次（冷鐵表面氧化失效后可機械加工1～2mm后重新使用），石墨冷鐵可使用20～30次。

多品種鑄鋼件用外冷鐵，經過鋼液澆注后，鑄件表面容易粘冷鐵，輕則導致表面粗糙，重則冷鐵與鑄件熔為一體，大大增加鑄件清理工作量，生產效率低下。冷鐵激冷能力與鑄鋼件粘冷鐵有密切的聯(lián)系，工藝設計校核冷鐵重量，選擇適當規(guī)格的冷鐵及耐高溫涂料可以有效地防止鑄鋼件粘冷鐵；循環(huán)使用的冷鐵在使用過2～3次后，表面生成0.5～1mm厚的氧化層，降低了冷鐵的激冷能力。故此在重復使用之前，應將使用面加工去除1mm的氧化層，可在一定程度上恢復冷鐵的激冷能力，防止鑄件粘冷鐵[17]。

5.2 冷鐵的標準化設計、管理

隨著產品質量的不斷提高和發(fā)展，激冷系統(tǒng)的設計技術在鑄造工藝設計中的地位顯得越來越重要，外冷鐵使用也越來越廣泛。針對鑄件產量大、產品形狀復雜、產品種類較多的廠家，由于大量使用外冷鐵，在冷鐵的存放、管理、設計制作、復用性等方面都存在著許多的問題。冷鐵的工藝質量直接影響鑄件質量，各類小批量生產所使用的冷鐵，如果沒有標準化，代用在其它鑄件上就十分困難，許多冷鐵只能一次性使用，造成冷鐵制作工作量大，消耗較多的能源和工時，造成了比較大浪費。

設計標準化冷鐵的突出優(yōu)點在于它的復用性方面，專用冷鐵不但不可以代替新鑄件的冷鐵，更不能代替標準冷鐵，當它用于其它鑄件時，或是大了，或是小了，或是形狀不一致，如果湊合著用，這就影響了鑄件工藝設計的合理性，影響了鑄件質量的可靠性。標準冷鐵的另一優(yōu)點在于它的管理和制作方面，每次回收后的標準冷鐵按統(tǒng)一的編號分類堆放，使用起來極為方便。冷鐵重復使用多次以后，有的銹蝕嚴重，有的激冷作用衰退，有的在生產過程中流失，只要按編號選擇原有模型補做新冷鐵即可，就不必重新設計冷鐵和制作冷鐵模型。

因此，各廠應根據(jù)自己的生產實際情況，制定合理的冷鐵標準管理程序或按行業(yè)歸類統(tǒng)一冷鐵標準是有必要的。同時也不排除對少數(shù)產品搞一些專用冷鐵，既照顧一般，又兼顧特殊，這是鑄鐵工藝標準化、正規(guī)化的一項重要基礎工作。

（1）標準冷鐵的管理：冷鐵生產要與鑄件一樣的標準執(zhí)行；冷鐵質量與鑄件質量一樣重要；冷鐵要進行編號管理，不能混用；如圖10、11所示，冷鐵的管理體現(xiàn)一個鑄造企業(yè)的管理水平，窺一斑而見全豹。在使用冷鐵前要進行一系列的檢查，包括檢查表面質量、尺寸和放置的位置。鐵質冷鐵引起的問題可以通過改用石墨或碳化硅冷鐵來避免。

（2）標準冷鐵的制定：對所使用的冷鐵進行分類，并統(tǒng)計分析設置冷鐵部位的各類鑄件情況，對大部分冷鐵進行標準化處理，對少部分形狀比較特殊的固定產品，仍然使用專用冷鐵，兩方面結合起來，可使冷鐵工藝達到了比較滿意的效果。

圖9 新冷鐵與回用冷鐵的金相組織對比

圖10 樹脂砂大型鑄件冷鐵標準現(xiàn)場管理

圖11 殼型鑄造小型鑄件冷鐵標準現(xiàn)場管理

6 結論

（1）冷鐵能解決縮松但不能根除縮松，冷鐵其實是將鑄件該處的模數(shù)減小，進而縮松減輕了；冷鐵不會補償收縮，只會將縮松轉移到其它位置；冷鐵不會減少鐵水收縮量，但通過移位，可以將收縮逼近或逼到冒口的作用范圍內。

（2）通過計算機對冷鐵的激冷能力進行校核計算，通過MAGMA模擬分析冷鐵的激冷效果，對冷鐵的正確設計起了很好的指導作用，加強了冷鐵的激冷效果，保證了鑄件質量。正確地引入每種冷鐵的實際作用效果，對計算機模擬的準確性起到關鍵作用。

（3）合理的激冷系統(tǒng)設計不僅要遵循冷鐵設計的各種原則，避免冷鐵的各種設計管理誤區(qū)，優(yōu)化激冷系統(tǒng)設計，合理布局，使激冷效果達到最佳化，還要注重與澆注系統(tǒng)設計、冒口補縮系統(tǒng)設計、排氣系統(tǒng)設計的有機配合，注重冷鐵的激冷能力模擬分析及冷鐵的失效質量問題、重復使用次數(shù)問題，還有冷鐵的排列組合、準確定位、預熱、排氣等問題。外激冷系統(tǒng)的設計主要包括外冷鐵、激冷砂、激冷涂料、強制冷卻、散熱片等激冷方式。

（4）采用多種激冷方式、激冷材料相結合，可收到良好的效果。根據(jù)鑄件的結構特點、材質要求及技術質量要求、鑄造工藝方式，合理選用內外激冷系統(tǒng)方式，將金屬冷鐵、石墨冷鐵、激冷砂、激冷涂料等有機的組合，發(fā)揮各種激冷方式、激冷材料的優(yōu)勢，防止鑄件產生縮孔縮松、粘砂、裂紋及組織異常等鑄造缺陷。

（5）冷鐵的激冷效果還有一個臨界值，無論冷鐵厚度多少，冷鐵的最大效用只能到鑄件壁厚的一半；冷鐵對冒口的增益作用也存在著一個臨界值。故此合理的設計冷鐵數(shù)量，減輕造型制芯及清理工作量，加強澆冒口系統(tǒng)與冷鐵的配合，確定合理的工藝出品率。

（6）外冷鐵材質的選擇，其蓄熱能力和導熱性能要高于同時配套使用的造型材料，冷鐵材質的熔點必須不低于鑄件的熔點，避免冷鐵熔接。

（7）造型制芯時，冷鐵的準確定位非常關鍵，直接影響到冷鐵的激冷效果、鑄件尺寸精度及后續(xù)清理工作量。

一般在芯盒或模樣上加裝適合的過盈配合強力磁鐵，保證冷鐵固定不移位，減輕了工人勞動強度，提高了工作效率，提高了鑄件表面質量和尺寸精度。

（8）石墨冷鐵具有密度小，導熱性能高，蓄熱能力強，耐火度高，鑄件不易產生氣孔，造型制芯操作方便，可多次使用等優(yōu)勢，且石墨冷鐵的使用效果優(yōu)于鑄鐵冷鐵，因而得到了快速發(fā)展，越來越多的鑄造企業(yè)正在推廣以石墨作為激冷材料的鑄造新工藝。

（9）在復雜鑄件難以補縮及放置冷鐵的內腔熱節(jié)處，使用激冷砂的造型、制芯材料及激冷涂料，激冷作用較鑄件冷鐵緩和，操作使用成型方便，加快了熱節(jié)部位的冷卻速度，轉移或者消除了鑄件縮松、滲漏缺陷，防止鑄件粘砂、裂紋及金相組織等異常缺陷，并易實現(xiàn)柔性生產，收到了良好的技術效果。

（10）冷鐵經過多次使用，表層氧化嚴重，石墨發(fā)生氧化和基體織構發(fā)生改變，激冷能力下降，而激冷能力的下降是導致冷鐵失效的根本原因。故此應規(guī)定限制冷鐵的使用次數(shù)，防止冷鐵粘接、氣孔缺陷。一般小型鑄件用冷鐵復用次數(shù)限定在10次以內，大型鑄件用冷鐵限定在5～8次，石墨冷鐵可使用20～30次。

（11）標準冷鐵的制定：對所使用的冷鐵進行分類，并統(tǒng)計分析設置冷鐵部位的各類鑄件情況,，對大部份冷鐵進行標準化處理，對少部分形狀比較特殊的固定產品，仍然使用專用冷鐵，兩方面結合起來，可使冷鐵工藝達到了比較滿意的效果。

（12）標準冷鐵的管理：冷鐵生產要與鑄件一樣的標準執(zhí)行；冷鐵質量與鑄件質量一樣重要；冷鐵要進行編號管理，不能混用；冷鐵的管理體現(xiàn)一個鑄造企業(yè)的管理水平，窺一斑而見全豹。在使用冷鐵前要進行一系列的檢查和管理措施，包括檢查表面質量、尺寸和放置的位置。