制造企業(yè)向工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)轉(zhuǎn)型有自己的獨有優(yōu)勢，在內(nèi)需驅(qū)動下先完成自己內(nèi)部應(yīng)用的自動化與智能化，最終實現(xiàn)精益化的過程中積累了大量經(jīng)驗，也更加能夠理解轉(zhuǎn)型中的制造企業(yè)到底為何陣痛。

數(shù)據(jù)拉通才能真正智能

美的集團自身的轉(zhuǎn)型經(jīng)歷就很好地詮釋了內(nèi)需驅(qū)動的優(yōu)勢所在。繼推出“人機新世代”全新戰(zhàn)略3個月后，美的集團首次對外展示了其智能制造生產(chǎn)一線的最新動向。通過展示支撐“美的版工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”生命線的兩大關(guān)鍵環(huán)節(jié)——機器人制造與智能倉儲，“曬”出了自己的硬實力。

高達22米的立體倉庫里，完全無人操作的自動化環(huán)境，10條巷道，1.7萬個庫位，每小時入庫3600臺產(chǎn)品，一天最高入庫量可達4.5萬。

工信部兩化融合示范項目，江蘇省示范智能車間。作為美的集團中較新的事業(yè)部，沒有歷史包袱的清潔電器事業(yè)部在智能倉儲方面進行了嘗試。2015年4月施工，9月份正式投入使用的智能倉儲項目不僅在建造成本上減少了將近40%，還節(jié)省了相當(dāng)可觀的運營和人員成本。

“占地面積6500平方米左右的立體倉庫在實際吞吐量上相當(dāng)于4萬平方米的平面?zhèn)}庫，立體庫投入大約是4千萬，而建造4萬平方米平庫的費用在6000多萬。并且，立體倉庫只需要7、8個員工進行系統(tǒng)維護，而傳統(tǒng)的4萬平方米的平庫，維護人員不會少于60個。”美的清潔電器事業(yè)部副總經(jīng)理欒春說。

智能倉庫分成四個層面：第一層是電機、指示燈、傳感器、PLC、機械手等底層部分；第二層是信息可視化的監(jiān)控層，讓工作人員隨時可以看到整個倉儲物流系統(tǒng)處在什么樣的狀態(tài)；第三層是人機交互的管理層；第四層是云數(shù)據(jù)、服務(wù)器、交換機等組成的核心服務(wù)層。

來自生產(chǎn)車間內(nèi)21條獨立生產(chǎn)線上的產(chǎn)品從不同的生產(chǎn)線匯流到主線，在輸送系統(tǒng)中經(jīng)過每分鐘100米的高速傳感器自動掃碼，將產(chǎn)品自動分揀到不同的碼垛處，同時設(shè)備按照產(chǎn)品的類型選擇不同的堆碼和運輸方式。在堆碼混流入庫后，系統(tǒng)對貨物進行自動倉配安排，生成入庫記錄。是哪一天生產(chǎn)的產(chǎn)品？有多少臺？存儲在立庫的什么位置？這些在系統(tǒng)中全部清晰可見。在出庫方面，智能立庫也有多種方式選擇，除多巷道集中出庫外，還可以做到先進先出，特定批次的產(chǎn)品先出等不同出庫方式。

欒春表示“我們清潔電器事業(yè)部生產(chǎn)的產(chǎn)品很多，小到掃地機器人、除螨儀，大到供給北美的大型清潔產(chǎn)品，智能立庫在產(chǎn)品的兼容性和容差性方面都非常好。此外，得益于前期美的集團積累的倉儲、物流方面經(jīng)驗，還有庫卡成熟的產(chǎn)品解決方案，只用5個月就完成了智能立庫的建設(shè)?！?/p>

談到智能立體倉庫的建設(shè)經(jīng)驗，美的集團智能制造專家曾旻表示，智能立體倉庫必須要有數(shù)據(jù)拉通和減少停頓的概念。因為搬運本身其實就是一種浪費，而減少搬運、減少停頓、減少斷點最重要的一點就是數(shù)據(jù)拉通。也就是說從產(chǎn)品生產(chǎn)完成就要知道產(chǎn)品的購買者是誰，才能夠按照產(chǎn)品的目的地安排入庫、倉儲位置、裝車時間等。在數(shù)據(jù)完備的情況下，可以做到下線直發(fā)（從生產(chǎn)線下來就可以直接發(fā)貨），未來甚至可以做到下線裝車。

業(yè)務(wù)實踐是精益的基礎(chǔ)

今年三月，美的公布了其“人機新世代”戰(zhàn)略在制造領(lǐng)域的布局，力圖將軟件、硬件與自身豐富的制造業(yè)實踐經(jīng)驗結(jié)合起來，打造人與機器的最佳協(xié)作。

曾旻說，“業(yè)界經(jīng)常用每萬人機器人占比來衡量智能制造的發(fā)展程度。2016年韓國每萬人機器人占比達到600以上，美國的平均萬人占比大約是200，日本的數(shù)據(jù)是300，而美的目前的每萬人機器人占比是150左右。接下來，我們還會在這方面繼續(xù)投入。”

在庫卡位于上海的制造基地，數(shù)條生產(chǎn)線正不舍晝夜地忙碌作業(yè)，一部分生產(chǎn)線裝配著相當(dāng)于機器人“軀干”的本體，一部分則在生產(chǎn)扮演著“大腦”角色的控制柜。負載能力從3公斤到 1300 公斤的不同型號機器人，均可依照訂單的需求進行定制，在經(jīng)歷清洗、機械裝配、噴漆烘干、電纜馬達裝配、清洗測試標(biāo)定、檢驗包裝等流程后，這些機器人將被應(yīng)用于不同行業(yè)的制造場景。

“機器人不能解決所有的問題，智能和精益的根本是一定要有業(yè)務(wù)實踐。如果我們沒有業(yè)務(wù)實踐，沒有精益化改善，流程本身可能存在浪費。由流程固定到自動化裝備上，就是把浪費也固化了?！痹鴷F說。

美的在自動化領(lǐng)域關(guān)注兩點，首先是減少工人的勞動強度，提升工作的安全性、舒適性。其次是通過自動化更好地滿足客戶的個性化需求。

因此，智能精益工廠要通過信息化的手段，達到更短的交貨期和更低的價格，并且為客戶提供更高品質(zhì)的產(chǎn)品。其核心是圍繞客戶需求，從工廠制造，到發(fā)貨，到客戶收貨的全價值鏈的精益生產(chǎn)過程。同時，數(shù)據(jù)的移動化應(yīng)用也非常重要，美的集團在每個領(lǐng)域里都會根據(jù)自己的業(yè)務(wù)需求進行App的客制化開發(fā)。將實時數(shù)據(jù)傳送到手機上，對生產(chǎn)現(xiàn)場進行實時的判斷。

美的集團認(rèn)為工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)和智能制造是一個融合的概念，是相輔相成又互相依托的。精益化是靈魂，數(shù)字化就是大腦，自動化則是軀干，工業(yè)互聯(lián)是神經(jīng)。

美的集團的智能制造之路起始于2013年，經(jīng)歷了從“傳統(tǒng)精益工廠”到“數(shù)字精益工廠”，再到“智能精益工廠”的三次轉(zhuǎn)型。以精益化為靈魂，數(shù)字化為大腦，自動化為軀干，工業(yè)互聯(lián)為神經(jīng)，構(gòu)建了一個可以實現(xiàn)柔性定制，高效、低成本、環(huán)保的制造模式有機體。同時這也是未來美的集團智能制造的系統(tǒng)框架。

如機器人行業(yè)專家、蘇州大學(xué)機電工程學(xué)院院長孫立寧所言：生產(chǎn)的智能化并非一蹴而就，智能制造的內(nèi)涵是用智能機器加上生產(chǎn)過程中的信息，使用MES系統(tǒng)，實現(xiàn)設(shè)計過程、制造過程和制造裝備智能化。如數(shù)控機器人、自動化生產(chǎn)線，都是集成的技術(shù)，將數(shù)字化的軟實力與硬體裝備的投入相輔相成，才能成為真正意義上的智能制造。

美的在智能制造的實踐上，也有著同樣的思路。曾旻表示：“通過智能制造建設(shè)及數(shù)字化轉(zhuǎn)型，美的已經(jīng)成功實現(xiàn)了軟件、數(shù)據(jù)驅(qū)動的全價值鏈運營?！崩?，美的在總部、事業(yè)部、基地工廠三個層面，建成了一體化的企業(yè)級的自主MES系統(tǒng)，并已全面覆蓋全集團32家國內(nèi)工廠，1000多條產(chǎn)線。平臺日應(yīng)用人數(shù)近萬人、每天通過系統(tǒng)產(chǎn)生60萬財務(wù)交易憑證上傳、100萬物資出入庫記錄、管控90000多個生產(chǎn)作業(yè)過程、覆蓋制造全流程的采集與追溯，實現(xiàn)了制造過程中人、財、物等重要資源的集約化管理，極大的促進了智能制造的效能。而庫卡、高創(chuàng)的加入，也讓美的在深耕智能制造時優(yōu)勢明顯。

目前，美的集團在裝備自動化的基礎(chǔ)上，進行了數(shù)字化2.0的推動，包括C2M能力提升和工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的試點工作。通過不斷的數(shù)字化提升，對從客戶下訂單開始到最終交付的全生命周期全價值鏈進行數(shù)字化的管理，從而提升整體效益。

未來，隨著逐步提升的大規(guī)模柔性制造及全流程可視化數(shù)字化水平，C2M定制化生產(chǎn)要求會得到更加快速完善的響應(yīng)。美的集團也在推動“T+3”的提升，通過設(shè)備、IT系統(tǒng)把整個生態(tài)圈和數(shù)據(jù)鏈結(jié)合起來，從而構(gòu)建數(shù)據(jù)驅(qū)動的全價值鏈卓越運營。此外，美的也在進行工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的試點，例如嘗試和設(shè)備廠家進行跨平臺、跨領(lǐng)域的合作，與上游設(shè)備供應(yīng)商進行生態(tài)互聯(lián)。在提升美的自身效率的同時，幫助設(shè)備廠家進行優(yōu)化和提升?！拔覀兿Ｍ梢院退械幕锇楹团笥褌円黄鹛接懷芯课覀兾磥碇悄苤圃烨熬暗陌l(fā)展方向?！?曾旻說。