化學法循環(huán)再生纖維達到原生聚酯纖維品質

01

項目名稱：

廢舊紡織品化學法高質化循環(huán)再利用

完成單位：

浙江佳人新材料有限公司

綜合指數：

10.06%

綠水青山就是金山銀山。為了有效緩解紡織工業(yè)資源緊缺問題，同時減少廢舊紡織品焚燒或填埋對環(huán)境的污染，由浙江佳人新材料有限公司完成的“廢舊紡織品化學法高質化循環(huán)再利用”項目采用全球首創(chuàng)的以滌綸的化學循環(huán)再生技術為核心的Eco CircleTM循環(huán)型再生系統(tǒng)，以回收的舊衣物、廢絲為原料生產循環(huán)再生聚酯纖維，再進一步生產化學環(huán)保再生差別化纖維。項目開創(chuàng)了多渠道定向回收體系，探索舊衣拋棄零途徑，與多家企事業(yè)單位、回收機構、公益團體開展了舊衣回收工作，從源頭上保證廢舊聚酯原料的質量。

該項目可以將廢舊衣服中的聚酯纖維進行化學處理，完全去除顏色、染料，還原出聚酯原料，重新生成新的聚酯纖維用于新的服裝制造，由于采用化學方法分解到分子水平，可以再生成與利用石油制造相同質量的產品，使用范圍與原生聚酯纖維一致。

項目產業(yè)化以來，已成功與ADIDAS、NIKE、KAPPAHL、H&M、迪卡儂以及沃爾瑪等國際品牌展開合作，產品廣泛用于高端運動服、職業(yè)裝、校服、男女時裝、家紡寢具、汽車內飾等領域，真正實現了廢舊原料、加工、應用、廢棄到再生的全循環(huán)，構建了紡織纖維從“搖籃到搖籃”的多級、多次閉合綠色循環(huán)體系。

據了解，采用該項目技術生產3000件T恤（約1噸），與傳統(tǒng)石油提煉法生產技術對比，可以減少二氧化碳排放量約2.16噸，減少能量消耗27825千焦，對環(huán)境保護起到了極大作用。

并且，項目產品經過了英國天祥和瑞士OEKO-TEX Standard 100 嚴格的健康安全認證，達到了日本、美國對嬰幼兒紡織品的健康安全要求，保證了其健康安全。此外，作為項目產品之一，高性能化學法循環(huán)再生滌綸纖維已連續(xù)4年被選為“中國纖維流行趨勢十大纖維品種”。

再生產品。

活性染料無鹽染色關鍵技術提升印染行業(yè)競爭力

02

項目名稱：

活性染料無鹽染色關鍵技術

完成單位：

青島大學、愉悅家紡有限公司、天津工業(yè)大學、孚日集團股份有限公司等

綜合指數：

8.43%

活性染料是世界上纖維素等纖維印染用最主要的染料。但是，染色過程中鹽用量大、染料利用率低、能耗和水耗高、一次成功率低，是印染行業(yè)可持續(xù)發(fā)展的重大瓶頸問題。因此，“活性染料無鹽染色關鍵技術”項目的成功實施，是紡織印染行業(yè)的重大科技創(chuàng)新。

通過多年的系統(tǒng)技術攻關，該項目突破了傳統(tǒng)染色理論和無鹽染色技術瓶頸，自主創(chuàng)新研發(fā)出織物和原纖維無鹽染色成套技術和裝備，主要技術內容包括：創(chuàng)建了基于活性染料電中性分子反應的無鹽染色新理論；創(chuàng)新研發(fā)出織物無鹽染色成套工藝與裝備；研究出棉、麻原纖維無鹽染色成套工藝與裝備；創(chuàng)新研發(fā)出全色譜系列無鹽染色專用活性染料和固色堿劑。

在成套技術及裝備創(chuàng)新開發(fā)的基礎上，研究團隊創(chuàng)建了織物和原纖維無鹽染色生產線，首次實現了無鹽染色的產業(yè)化應用，徹底消除了鹽的使用，大幅度提高了產品質量和附加值?？椢锶旧淮纬晒β蔬_到98.5%，與兩相法染色相比，成功率提高5.5%，節(jié)能27%，減少污染物排放74.2%；與常規(guī)散纖維染色相比，生產成本降低32%，節(jié)約化學品67%，減少廢水排放量46%。

項目所開發(fā)的具有自主知識產權的無鹽染色技術與裝備，對紡織印染行業(yè)加快新舊動能轉換具有重要推動和示范作用，提升了我國紡織印染行業(yè)的整體競爭力。

活性染料無鹽連續(xù)染色工藝流程示意圖。

據了解，項目總體技術水平達到國際領先水平，申請發(fā)明專利33項，其中授權20項，發(fā)表論文30篇；已建成織物無鹽染色生產線4條，棉和亞麻纖維無鹽染色生產線各1條。項目成果在愉悅家紡、孚日集團、華紡股份和魯豐織染等多家企業(yè)得到推廣應用，產品得到國內外企業(yè)的廣泛好評。近3年取得直接經濟效益18.9億元、利稅3.4億元，經濟效益和社會效益顯著。

星載天線金屬網制備關鍵技術應用于“北斗”“天通一號”

03

項目名稱：

星載天線金屬網制備關鍵技術

完成單位：

東華大學、西安空間無線電技術研究所、五洋紡機有限公司等

綜合指數：

7.30%

隨著衛(wèi)星技術在通信、空間站、地球與空間探測等領域應用的深入與發(fā)展，需要在衛(wèi)星（或目標飛行器）上裝載大型可展開拋物面反射天線?！靶禽d天線金屬網制備關鍵技術”項目研制的金屬網產品已于2015 年和2016 年分別在我國“北斗”導航、“天通一號”等高性能衛(wèi)星上成功應用，極大的提高了我國衛(wèi)星的通訊能力，填補了國內空白，打破了國外技術壟斷，也促進了傳統(tǒng)紡織技術的發(fā)展，是產業(yè)用紡織品應用在高技術領域的典范。

據介紹，該項目主要圍繞星載天線金屬網制備關鍵技術及產業(yè)化展開，攻克和掌握了星載天線金屬網生產的應用基礎研究及生產加工核心關鍵技術，并全面實現了國產化。

衛(wèi)星大型可展開天線。

主要技術創(chuàng)新包括：突破了高模低伸極細金屬絲并線合股技術，解決了直徑15微米～30微米的極細高模低伸金屬絲加捻后金屬股線出現殘余扭矩的問題；攻克了金屬網經編工藝及設備關鍵技術，突破了極細金屬絲的整經及經編技術，創(chuàng)新開發(fā)了極細金屬絲專用整經及經編編織設備，為經編網格結構及成形過程奠定了基礎；創(chuàng)新了柔性天線網結構設計，開發(fā)了滿足不同頻段應用的網格結構，明確了不同結構參數與金屬網性能相互關系規(guī)律；攻克了網格微結構與力學性能的模擬及關聯性機理，突破了金屬網幾何結構三維仿真，實現了對經編金屬網結構與性能的模擬。

該項目的成功使得我國成為繼美國之后世界上第二個能夠研制口徑10米以上收發(fā)共用星載天線的國家，具有廣闊的發(fā)展前景。項目成果具有自主知識產權，已獲得授權發(fā)明專利14項，實用新型專利6項；發(fā)表論文20篇，碩博論文6篇；建立了金屬網生產線1條，并實現了產業(yè)化；項目整體技術達到了國際領先水平，產品納入了國家航天計劃的應用；同時帶動了衛(wèi)星天線產業(yè)的發(fā)展，取得顯著的經濟效益和社會效益。

超仿棉聚酯纖維成套技術國際先進

04

項目名稱：

超仿棉聚酯纖維及其紡織品產業(yè)化技術開發(fā)

完成單位：

中國紡織科學研究院有限公司、東華大學等

綜合指數：

6.30%

由中國紡織科學研究院有限公司、東華大學等單位共同牽頭的“超仿棉聚酯纖維及其紡織品產業(yè)化技術開發(fā)”項目有效利用我國聚酯產能過剩，緩解棉纖維供給不足問題，減少紡織原料對棉纖維的依賴，同時產品具有高品質、高功能的特征，對化纖行業(yè)甚至整個紡織行業(yè)都產生了巨大影響，經鑒定，項目總體技術達到了國際先進水平。

該項目通過攻克超仿棉PET聚酯結構設計、改性劑的在線精確添加與高效分散、大容量連續(xù)聚合和穩(wěn)定紡絲、纖維形態(tài)與力學性能調控、超仿棉聚酯纖維紡織染整加工等產業(yè)化關鍵技術，解決聚酯纖維親水性差、短纖維易起球、混紡織物需要兩步染色等共性缺點，開發(fā)出具有高功能、高品質特征的超仿棉聚酯纖維及紡織品，形成超仿棉聚酯、纖維、紡織印染產業(yè)化生產技術，實現超仿棉聚酯纖維的大規(guī)模產業(yè)化生產與應用，建立超仿棉聚酯從原料到紡織品完整的技術創(chuàng)新鏈和產業(yè)化技術集成體系，以及產品的評價方法與標準，開發(fā)出系列產品。項目申報或授權發(fā)明專利34項，在國內外期刊及國內國際會議上發(fā)表學術論文32篇，編制技術標準5項。

技術創(chuàng)新點包括：超仿棉共聚改性聚酯分子結構設計及聚合技術；改性劑精確在線添加、高效分散，均質聚合、分子量有效控制的連續(xù)聚合工藝技術及裝備；超仿棉聚酯纖維形態(tài)設計與控制紡絲工藝技術；超仿棉聚酯纖維低損傷、低短絨率、低紗線棉結的柔性清梳加工技術，以及降低紗線毛羽、提高紗線強力的新型集聚紡紗裝置；超仿棉聚酯纖維綠色上漿技術及機織、針織成型部件及加工技術；超仿棉聚酯織物綠色生態(tài)前處理工藝和深染、勻染、高色牢度的染整加工工藝。

超仿棉有色系列服裝展示。

目前，易染色、親水細旦和高回潮超仿棉聚酯纖維三個系列產品已經率先在化纖產業(yè)技術創(chuàng)新戰(zhàn)略聯盟多家企業(yè)推廣應用，示范效果良好。項目實施過程中建設的多條超仿棉聚酯纖維紡紗、織造、染整產業(yè)化示范生產線，形成完整的超仿棉纖維及紡織品的產業(yè)鏈，通過課題攻關成果的示范和推廣，可顯著提高仿棉聚酯纖維在棉紡織加工中的使用比例，有效緩解我國棉花資源短缺的問題，提升我國現有聚酯產業(yè)的綜合效能，促進我國紡織染整加工技術進步、優(yōu)化紡織產品結構，實現紡織產業(yè)可持續(xù)發(fā)展。已經直接銷售產品1.32萬噸，實現直接經濟效益13.81億元，間接經濟效益2.24億元，產生了良好的經濟效益和社會效益。

麻纖維增強復合材料制備技術實現綠色可循環(huán)

05

項目名稱：

麻纖維增強復合材料制備技術

完成單位：

長春博超汽車零部件股份有限公司、中央軍委后勤保障部軍需裝備研究所等

綜合指數：

6.19%

麻纖維復合材料因具備輕質、環(huán)保、隔熱、吸音、耐沖擊等優(yōu)異性能，成為國際上輕量化材料研究和工程應用的重點方向，但由于未能解決制備中存在的界面性能差、復雜形狀和結構承載部件成型難、揮發(fā)性有機化合物（VOC）含量高等技術弊端，故一直沒能實現廣泛應用。

為攻克關鍵技術難題，“麻纖維增強復合材料制備技術”項目提出了共混熱致制備聚合物基麻纖維復合材料的方法，研制出低成本、高性能的麻纖維復合材料，建立了產業(yè)化加工技術體系，體現出行業(yè)的高科技，極具應用前景。

麻纖維增強復合材料。

據介紹，該項目建立了麻纖維界面性能表征模型，開發(fā)了麻纖維界面處理技術，提高了麻纖維熱塑增強復合材料力學性能，降低了材料的VOC釋放；發(fā)明了麻纖維固相分散共混熱致造粒技術與設備，減輕了造粒過程中天然纖維的熱損傷，解決了柔性大長徑比麻纖維在復合材料造粒中的分散和取向問題；開發(fā)出各向同性和各向異性復合材料制備技術和不同密度、不同梯度結構的復合材料制備技術，制備出滿足不同力學性能需求、具備梯度性能的雙/多層結構麻纖維增強復合材料；發(fā)明了直粘復合成型設備，實現了面料和基材的一次成型，取代了傳統(tǒng)分段模壓成型中使用溶劑型粘合劑的制備方法，減少了VOC來源；發(fā)明了邊角料回收利用技術，形成了汽車內飾復合材料生產技術和產業(yè)化加工技術體系，實現了麻纖維復合材料綠色可循環(huán)生產應用。

在項目實施過程中，已獲授權發(fā)明專利10項、實用新型22項；發(fā)表論文18篇，其中SCI、EI檢索10篇；制定行業(yè)標準1項；2項產品被鑒定為吉林省新產品。項目總體技術達到國際先進水平，項目成果已廣泛應用于汽車、高鐵、艦船和建材等領域，形成兩大類23個批量產品。

項目的成功實施，解決了交通工具內飾環(huán)保和健康危害的問題，滿足了車船環(huán)保和輕量化需求，提高了麻纖維復合材料的制造水平，使我國成為擁有完整自主知識產權的先進麻纖維復合材料生產國，對促進紡織和新材料行業(yè)的技術進步具有重要意義。

高性能織物滿足裝備特種維護需求

06

項目名稱：

裝備專用高性能織物制備技術

完成單位：

迦南（福建）新材料科技有限公司、海西紡織新材料工業(yè)技術晉江研究院

綜合指數：

5.22%

為保障良好的技術狀態(tài)和快速維?？焖俜磻鲬?zhàn)能力，維護武器裝備尤其是高精密電子系統(tǒng)的材料必須同時滿足快速吸水、吸油、抗菌、抗靜電、除塵、防擦傷等綜合要求?！把b備專用高性能織物制備技術”項目針對上述要求，研制出具有快速高效吸水、吸油、抗菌、抗靜電、柔軟防擦傷、除塵率高、不掉毛絮、環(huán)保可降解等綜合可靠特性的武器裝備專用高性能織物，不僅不影響武器裝備日常戰(zhàn)備運行，使用廢棄后還可在自然環(huán)境下降解，應用前景十分廣闊。

裝備專用高性能織物。

項目圍繞特種織物展開了大量的科學研究及產品研制生產和實驗工作。為達到快速高效吸水、吸油性能，項目采取了3項技術措施：利用纖維素纖維良好的吸水吸油特性，選用特殊專用高端制品的天然纖維為主要原料，按一定比例進行混紡生產；采用氣流紡紡紗技術和針織“空氣層”多層織物組織設計，使紗線和織物組織結構松緊適度，具有物理吸附、化學吸附、芯吸效應等綜合功能的“類海綿”特性，達到優(yōu)良的快速高效的吸水吸油儲備能力；在染整工藝路線中，研制了以乙二胺油酸酯、月桂醇磷酸酯等材料組成的助劑配方，對織物纖維進行改性和分子基團結枝交聯處理，以增強其親水親油能力，大幅度提高織物吸水吸油性和柔軟性，使織物快速吸水性僅0.2秒、吸油性僅19秒，同時吸水可提高270%以上、吸油可提高250%以上，且具有很強的保有率。此外，“空氣層”組織設計，也使織物擠壓彈性回復好，確保特種織物不掉毛絮；纖維材料在自然環(huán)境下易降解，屬于環(huán)境友好型材料。

為達到高效抗菌性能，項目采用銀離子系抗菌整理劑等組分優(yōu)化篩選后的工藝配方對織物進行浸軋整理加工，使織物抗菌性能指標達到99%以上，耐洗次數達到20次以上。

為達到良好的抗靜電性能，項目采用R-D型高效非離子抗靜電整理劑進行后整理定型，使織物抗靜電（半衰期）小于等于2秒。

項目通過產研聯合攻關，實現了工業(yè)化規(guī)模批量生產，已在我軍部隊推廣應用，深受客戶的一致好評，為我國軍事裝備發(fā)展和滿足精密機械電子裝備的特種維護技術需求作出了較大貢獻，也促進了紡織工業(yè)的科技進步。

苧麻生態(tài)高效紡織產品獲國際認可

07

項目名稱：

苧麻生態(tài)高效紡織加工關鍵技術

完成單位：

湖南華升集團有限公司

綜合指數：

4.60%

由湖南華升集團有限公司研發(fā)的“苧麻生態(tài)高效紡織加工關鍵技術”項目顯著改善了苧麻面料的服用性能，突破了苧麻加工的關鍵技術瓶頸，增加了苧麻面料產品的附加值，拓展了苧麻面料的應用范圍，受到了廣大消費者的青睞，并取得了較好的社會經濟效益。經鑒定，項目整體技術達到國際領先水平，并榮獲“2016年度國家科技進步二等獎”。目前，項目已獲得19件國內外專利授權、31篇論文、8項國家和行業(yè)標準。

圍繞苧麻纖維脫膠、紡紗、織造、染整，新品種培育等開展系列技術創(chuàng)新，項目具有以下五大技術創(chuàng)新點：一是生態(tài)高效生物化學一步脫膠技術，二是苧麻纖維光潔化紡紗技術，三是苧麻高效織造技術，四是苧麻織物染整技術，五是高支低膠苧麻新品種培育技術。

通過對苧麻生態(tài)高效紡織加工關鍵技術的不斷探索，項目大幅度提高了苧麻生產效率及節(jié)能減排效果。其具體表現為：脫膠時間縮短57%，能耗下降38%，廢水COD降低43%，用堿量減少60%，膠質脫凈率提高13%，洗滌耗水量減少48%，殘膠率降低38%。

該項目技術已在麻紡行業(yè)多家企業(yè)得到廣泛的推廣應用，產品覆蓋范圍由原來的常規(guī)面料拓展到家紡家居、休閑裝、時裝、職業(yè)裝領域，該技術極大提高了產品的檔次與品質，受到了歐美、韓國、日本等國際一手買家的青睞。目前ZARA、H&M、UNIQLO、無印良品、宜家家居等諸多國際知名品牌采用華升苧麻面料。在職業(yè)裝訂制方面，“華升·自然家族”品牌已成為銀行、海關、海事、法院、公安、稅務、機場、移動、磁浮交通等行業(yè)及大型國有企業(yè)的職業(yè)裝定點供應商，作為“中國麻紡織行業(yè)十大影響力品牌”，成為引領市場的風向標。

苧麻服裝展示。

作為我國最早最大專業(yè)從事苧麻紡織品生產和出口的紡織企業(yè)，湖南華升集團有限公司已發(fā)展成為立足于紡織生產與貿易為主體，涵蓋智能制造、現代制藥裝備、粉末冶金和先進高分子材料、投資、房地產等多領域集農、工、科、貿于一體的省屬綜合性大型國有外向型企業(yè)。國家科技獎的獲得是我國苧麻行業(yè)歷史上的最高榮譽，也是湖南華升自主創(chuàng)新最重要的無形資產，體現了華升集團堅持科技是第一生產力，把創(chuàng)新驅動作為發(fā)展企業(yè)的根本動力，積極轉化科研成果，著力提升企業(yè)效益的理念。

色織產業(yè)化數字化關鍵技術示范作用顯著

08

項目名稱：

色織產業(yè)化數字化關鍵技術

完成單位：

魯泰紡織股份有限公司、香港理工大學、東華大學、浙江大學

綜合指數：

4.48%

我國是全球重要的色織面料生產基地，也是色彩消費和應用的主要市場。在全球市場化競爭環(huán)境下，色織面料生產企業(yè)要增強自身的快速反應與色彩的控制能力，滿足小批量、多花色、快交期的市場需求，降低面料紋理色彩開發(fā)生產成本和時間成本。

“色織產業(yè)化數字化關鍵技術”項目針對色織領域精準測配色、面料結構的CAD高仿真、面料與顏色的影像化及影像檢索、數字化色織面料云平臺及跨區(qū)域在線傳輸等技術進行了系統(tǒng)的研究與攻關，將多項跨界技術與企業(yè)應用需求進行融合創(chuàng)新。

項目研究了紗線和面料的精準測色技術，提出了測色系統(tǒng)精準測色條件；創(chuàng)新研發(fā)了高精度多光譜成像顏色測量系統(tǒng)，突破了顏色測量時樣品的數量限制，實現了微量樣品的精準測色；自主研發(fā)了電子色卡系統(tǒng)并開發(fā)色紗全信息數據庫，實現了色紗顏色的配方智能檢索配對和精準配色功能；構建了智能、高效、精準的測配色系統(tǒng)。

項目突破了面料顏色與紋理結構綜合外觀效應的高仿真技術，研究了色織面料圖像的硬件顯示匹配技術和色度值調色規(guī)律，通過軟硬件的糾偏設計與開發(fā)，實現了面料在屏幕和織物紙卡上的高仿真效果，確保了屏幕色、打印色及實物色的高度一致。

項目研究了紗線與面料非接觸式影像采集技術，開發(fā)出影像化面料效果與實物顏色、紋理特征高度一致的影像采集系統(tǒng)；發(fā)明了彩色面料圖像間的特征矩陣庫匹配技術，根據相似度矩陣計算面料樣品的匹配相似度，實現面料圖像的智能檢索。

項目構建了數字化色織面料研發(fā)和管理的云平臺，實現了電子色卡等各類信息數據庫、面料影像庫與測配色功能、仿真功能、顏色花型的互聯網傳輸功能的高度集成。

據了解，項目達到國際領先水平。紗線、面料樣品測色一次成功率由40%提升到83%以上，紙卡織物轉換一次成功率由46%提升到87%以上，樣品開發(fā)周期由8.2天縮短到2天。并且，項目構建的行業(yè)通用顏色數字化模型，適應色織領域個性化定制的產品開發(fā)模式，對中國紡織行業(yè)數字化、智能化發(fā)展具有積極的示范作用。

色紗庫。

針織鞋服大規(guī)模柔性快速云定制平臺打造共贏生態(tài)系統(tǒng)

09

項目名稱：

C2M針織鞋服大規(guī)模柔性云定制平臺

完成單位：

寧波慈星股份有限公司

綜合指數：

4.39%

近年來，在“中國制造2025”“互聯網+”等戰(zhàn)略指導下，寧波慈星股份有限公司在智能制造、機器人技術、工業(yè)互聯網領域做了較多的研發(fā)投入及產業(yè)化應用的研發(fā)，尤其是基于工業(yè)4.0、機器人集成應用、智能制造裝備端研發(fā)、數字化工廠的部分解決方案。其中，“C2M針織鞋服大規(guī)模柔性云定制平臺”項目是寧波慈星股份有限公司在毛衫行業(yè)的一大標桿技術，項目成功研發(fā)了國內首例全成型織可穿的高端針織電腦橫機，開啟了智能針織裝備新方向。

全成型織可穿電腦針織橫機。

項目以全成型織可穿高端針織智能裝備為核心，除了開發(fā)Android、IOS等APP程序系統(tǒng)、微信商城系統(tǒng)二次開發(fā)、云存儲云安全設計以外，還將全成型織可穿智能橫機、毛衫自動對目縫合系統(tǒng)等進行集成，實現機器換人，并輔以ERP、MES、APS、CAPP、PDM、EC、SCM、PLM等信息化系統(tǒng)。

通過數據采集、信息交互、在線交易、智能工藝，自動化生產等手段改造傳統(tǒng)生產模式，將設計、生產、營銷以及供應商等各大系統(tǒng)進行連接，整合終端銷售商、設計師、智能代工廠、原料供應商、物流配送服務方、支付結算服務提供方等，實現全產業(yè)鏈的分工協(xié)同及眾包設計、智能生產供應管理、可追溯訂單交付、大規(guī)模個性化柔性定制的全流程服務，打造共贏共生、各取所需的針織毛衫行業(yè)全產業(yè)鏈C2M、C2B2C生態(tài)共贏系統(tǒng)。

全成型織可穿電腦橫機一體成型技術可以同時完成整件衣服的編織，省去了昂貴、費時的后整理工序，在滿足傳統(tǒng)衣物編織功能的同時，實現3D織可穿、嵌紗以及嵌花組織結構的編織等。

項目以復合針&儲紗針等創(chuàng)新應用技術、業(yè)內領先的橡膠羅拉、開放式機頭及導紗器獨立工作、直接紗線喂紗為設計思路，并增加了新的功能結構，如獨立紗夾剪刀板的使用。通過研發(fā)3D編織增強可視化仿真智能制版系統(tǒng)，來降低制版準入門檻，可以使得更多人無障礙使用。通過研發(fā)專利羅拉系統(tǒng)，保證整幅編織，真正實現3D組織所見所得的編織工藝。此外，該項目還攻克高速編織成圈機構關鍵技術，解決了高速編織不穩(wěn)定的問題。

高品質原液著色纖維實現高水平示范應用

10

項目名稱：

高品質原液著色纖維開發(fā)及應用

完成單位：

中國紡織科學研究院有限公司等

綜合指數：

4.30%

由中國紡織科學研究院有限公司牽頭的國家重點研發(fā)計劃項目“高品質原液著色纖維開發(fā)及應用”項目通過產業(yè)技術創(chuàng)新聯盟方式進行協(xié)同技術攻關，建立了從色母粒、纖維、紗線、面料到終端產品完整的產業(yè)鏈、技術創(chuàng)新鏈，最終實現原液著色聚酯纖維、聚酰胺纖維大規(guī)模產業(yè)化制備及系列化產品開發(fā)與市場批量應用。新技術的開發(fā)有效促進了我國原液著色纖維產業(yè)技術的進步，新標準的制定有效規(guī)范了我國原液著色纖維產業(yè)的發(fā)展。

原液著色項目參與企業(yè)在展會上進行展示。

該項目闡明了聚酯與聚酰胺的色彩及穩(wěn)定性、色牢度的影響因素與機理，色漿性質對聚酯連續(xù)聚合反應動力學的影響規(guī)律，高含量顏料/染料、功能粉體的熔體紡絲動力學及結構形態(tài)演化機理，原液著色聚酯、聚酰胺纖維的構效關系等重要科學問題；突破了高含量超細顏料/染料均勻分散和母粒規(guī)模化制備技術，色母粒及其與功能母粒在聚酯、聚酰胺熔體中高比例添加的強化分散、熔體自清潔技術和裝備，色彩數字化表征和配色過程計算機仿真技術，紡織品整理等關鍵核心技術；開發(fā)出高品質原液著色纖維高效制備與高水平應用產業(yè)化技術，建立顏料/染料、色母粒、纖維一體化的品質和基礎色檢測方法及標準體系，纖維制備與應用技術規(guī)范和數據庫，建成國際先進水平的工藝、裝備與控制系統(tǒng)中試驗證平臺和產業(yè)化示范線，實現原液著色聚酯、聚酰胺纖維大規(guī)模制備和高水平示范應用。

項目開發(fā)了直紡短纖黑母粒、直紡長絲黑母粒等色母粒；開發(fā)出青、紅、藍、綠四種纖維產品；設計開發(fā)了機織面料50多款、針織面料26款及服裝30多款；已錄用和公開發(fā)表論文11篇；申請發(fā)明專利15項，實用新型專利5項；參與及制定標準5個。

原液著色產品色牢度高、生產流程短、節(jié)能環(huán)保，項目成員單位開發(fā)的原液著色產品一經推出即受到市場的廣泛好評，市場快速增長，對紡織行業(yè)節(jié)能減排具有重要的推動作用。項目單位研發(fā)的特黑和特白原液著色纖維處于國內領先水平；項目單位成功開發(fā)并批量生產的抗菌黑色聚酰胺纖維DTY產品質量已趨穩(wěn)定、色牢度高，并通過第三方權威抗菌性能測試，對常見的大腸桿菌、金黃色葡萄球菌，抑菌效果達到99%以上。此外，項目組還打通了原液著色纖維面料至服裝全部加工流程，開發(fā)出多款有特色的高品質原液著色纖維面料，得到品牌客戶的關注，已經到大量試單開發(fā)和小批量推廣階段，市場前景良好。項目實施階段已產生經濟效益6億元，創(chuàng)利潤4900多萬元。