李小池，郭倩綺

（西安科技大學材料學院，西安710054）

關健詞：?；u；建筑垃圾；廢瓷磚；廢玻璃；工藝性能

1 前言

?；u也稱瓷質磚，是一種吸水率低、致密度高的建筑陶瓷。它具有較高的機械強度和硬度，以及優(yōu)異的耐磨性和防凍性；不但可以用作室內地面裝飾材料，還可用作外墻飾面材料。以建筑陶瓷的市場前景來看，?；u的應用與需求仍在持續(xù)地上升。當前?；u的生產現(xiàn)狀是：大部分廠家仍然用的是鉀長石、硅石、高嶺土等幾種傳統(tǒng)優(yōu)質原料，燒成溫度一般在1250～1300℃左右。使用傳統(tǒng)優(yōu)質原料，產品燒制溫度高，產品成本高，能量消耗大，坯體透明度低，質量檔次較低。同時，優(yōu)質原料資源正在枯竭，價格不斷上漲。因此，利用廢料生產低耗、質優(yōu)的?；u，一直是人們非常感興趣的課題之一[1-3]。

國內利用廢玻璃、鐵礦、銅礦、稀土礦的尾礦，粉煤灰，煤矸石等成功生產出了?；u，減少了生產能耗和污染物排放[4-9]。

國內以建筑垃圾中的廢瓷磚和廢玻璃為原料生產?；u的研究未見報道。本課題對于合理利用我國資源豐富的建筑垃圾，變廢為寶，將是一個有益的嘗試。利用建筑垃圾（廢瓷磚、廢玻璃）生產?；u，可降低玻化磚的生產成本，提高經濟效益。在環(huán)保方面，可減少建筑垃圾的堆放，減少可耕地占用，減輕對環(huán)境的污染。

2 實驗

2.1 實驗原料的物理化學性能

實驗所用的廢瓷磚和廢玻璃都取自于建筑垃圾。廢瓷磚主要是全瓷地磚和衛(wèi)浴廢瓷件；廢玻璃主要是平板建筑玻璃。兩種原料通過輥式破碎機碎成2 mm以下的粉狀原料，然后堆放均化等待配料用。破碎后的物料通常呈灰白色。廢陶瓷密度一般在1.6~2.0 g/cm3之間,廢玻璃密度一般在1.8~2.1 g/cm3之間。廢瓷磚、廢玻璃和配方中所用黏土的化學成分見表1。

2.2 配方的確定

根據兩種原料的工藝性能及產品生產要求,本實驗選取配方的化學組成范圍為SiO2：67~72%；Al2O3：17~21%；Fe2O3：1.0~2.0%；CaO+MgO：3~5%；K2O+Na2O：5.5~9%。具體實驗配方（按質量分數wt%計算）見表2。

2.3 試樣制備

第一步是按設計配比，將黏土、廢瓷磚和廢玻璃原料球磨加工成粒度為0.065 mm以細的泥漿,陳腐24 h；第二步是將泥漿通入噴霧干燥器（實驗室用小型電熱噴霧干燥器）進行造粒，將造出的水分保持在6~8%的粉料陳腐24 h；第三步是將制備好的粉料15 g加入80 mm×10 mm的長條形模具中，在12 MPa的壓力下壓制成型；第四步是把壓制好的樣品放入鼓風干燥箱中，105℃下干燥20 h；第五步是將制備好的坯體放入高溫電爐中，升溫速度控制為3℃/min。根據日用陶瓷工藝學的最高燒成溫度和保溫時間的確定方法[14-15]，確定在1080℃，1110℃，1140℃，1170℃，1200℃五個不同溫度點保溫 1 h進行燒結，測試燒結樣品的技術性能，對比優(yōu)選出最優(yōu)燒結溫度點[10]。

2.4 性能測試

2.4.1 吸水率、氣孔率、體積密度的測定

用液體浸泡試樣，然后再用沸水煮8 h，使試樣達到飽和。用液體靜力天平和電子天平稱量飽和試樣表觀質量（m2）、飽和試樣空氣中質量（m3）和試樣 105℃烘干恒重質量（m1）。然后根據下面公式計算。

吸水率：Wa=[（m3-m1）/m1]×100%；

氣孔率：Pa=[（m3-m1）/（m3-m2）]×100%；

體積密度：Db=[m1×Dl/（m3-m2）]×100%。

測試結果見結果與討論。

2.4.2 抗折和抗壓強度的測定

用WE-10型萬能材料試驗機測定制品的抗折強度。測試結果見實驗結果與討論。

2.4.3 玻化磚礦相組成及顯微結構分析

用荷蘭菲利浦公司生產的XL-20型掃描電鏡觀察制品的微觀結構，分析結果見實驗結果與討論。用日本理學公司生產的D/MAX-RA型X衍射儀來分析制品的礦相組成，分析結果見實驗結果與討論。

表1 廢瓷磚廢玻璃的化學成分（wt%）

表2 配方的組成（wt%）

3 實驗結果與分析

3.1 優(yōu)化生產工藝的分析討論

圖1、圖2和圖3是根據實驗數據繪制的不同燒結溫度下不同配比的密度、吸水率、抗折強度的變化曲線圖。

圖1 不同溫度下的密度變化曲線

圖2 不同溫度下的吸水率變化曲線

圖3 不同溫度下的抗折強度變化曲線

由圖1，2，3可以看出：1號配方隨燒結溫度的升高，密度和抗折強度線性提高，吸水率線性下降。這是由于：1號配方中的廢玻璃加量很少（3%），在設計溫度范圍內，沒有達到最佳的燒結溫度，沒有出現(xiàn)過燒，因此沒有密度、強度下降，吸水率升高的現(xiàn)象；2號配方隨燒結溫度升高，密度、吸水率和強度的變化趨勢和1號相近，只是達到最高燒結溫度點（1180℃）時，密度有小幅降低，吸水率有小幅升高，但抗折強度還有小幅提高。這是由于配方中廢玻璃量增加了6%，使得熔劑相小幅增加。因此燒結溫度下降，到1150℃完全燒結。其密度最大，吸水率最低，超過1150℃到1180℃時，其密度下降，吸水率升高。從3號配方到6號配方，在6個燒結溫度點中，隨廢玻璃含量增加，燒結溫度點降低。從6個配方在不同溫度下，密度、吸水率和抗折強度變化規(guī)律看，在1150℃時3號配方燒結樣品的密度抗折強度最高，吸水率較低。?；u要能拋光，要求有較高的密度和抗折強度與較低的吸水率。3號樣在1150℃燒結后，具有密度、抗折強度最高，吸水率最低的性能。因此1150℃是燒結實驗中的最佳燒結溫度。3號配方的玻璃相含量適中，超過3號配方的玻璃含量隨玻璃相增加，可以降低燒結溫度。但玻璃相過多、燒結溫度過低時，產品的密度、強度下降幅度大，氣孔率上升幅度大，物理性能大幅下降，達不到?；u的國家標準（GB/T3810.3）。而3號樣在1150℃下燒結的樣品性能是最優(yōu)的。因此，1150℃為最佳燒結溫度，所以3號樣為最佳配比。

本實驗的特點是：以廢瓷磚和廢玻璃為主要原料，加入部分黏土原料生產?；u。3種原料的選擇及其加入量要符合一次燒成的工藝要求。由于廢瓷磚和廢玻璃都為脊性原料，沒有可塑性，因此配方要加入20%的黏土作為成型塑性黏結劑。本實驗配方根據?；u配方原理，選擇適量高可塑黏土，使素坯成型和干燥后具有足夠的強度，以便素坯在運輸和搬動時不破損。黏土的成分主要是高嶺土。它可以給坯體燒成時提供有用的礦相和化學成分，使得燒成產品中產生莫來石、長石、石英晶體和玻璃相。另外，為了提高廢瓷磚、廢玻璃用量，減少黏土加量，選擇了水溶性聚乙烯醇來彌補素坯可塑性的不足。小分子量的水溶性聚乙烯醇，黏性高，和磨細的脊性廢瓷磚、廢玻璃原料結合性好，形成的泥漿黏性好、密度大。噴霧干燥成的粉料，成球性好、硬度高，不容易破損，對?；u素坯成型有利。另外，廢瓷磚、廢玻璃可以提供玻化磚形成所需要的晶相、玻璃相和化學成分。該研究的原料配比簡單，容易控制。配比中的黏結劑是有機高分子材料，燒結過程中會在較低溫度下分解揮發(fā)掉，不會造成燒成收縮。本配方的廢瓷磚，已經燒過一次，燒成收縮量不大，廢玻璃燒成收縮量更小，由于有收縮性的黏土原料加入較少，因此本實驗配比的坯體燒成收縮量較小，干燥和燒成成品率較高[11]。

3.2 配比中廢玻璃加量對?；u性能的影響

圖4 1，3，5號配方在1150℃燒結的SEM照片

由圖2的SEM照片可以清楚看出：在1150℃的燒結溫度下，1號樣加入的廢玻璃少，主要是廢瓷磚和黏土反應，生產的玻璃相較少，氣泡較小，貫穿氣孔較多、坯體有裂紋，燒結不夠理想，對應于圖1，2，3的吸水率較高，密度和抗折強度較低；3號樣加入的廢玻璃量適中，氣泡較少，?；己茫黧w致密，燒結反應完全，燒結性能好；5號樣氣泡和氣孔多，對應于圖1，2，3的5號樣品1150℃的密度和抗折強度曲線較低。出現(xiàn)上述規(guī)律，主要原因是：1，3，5號樣品配方中，廢玻璃由少到多，1號樣中廢玻璃最少，只有3%，玻璃的助熔作用不夠強，因此坯體中玻璃相較少，燒結作用較差，坯體中有未完全燒結的裂紋，對應圖1，2，3中1號樣的是氣孔率較3號樣高，密度、抗折強度較3號樣低；3號樣中廢玻璃的量增加到了9%，廢玻璃和廢瓷磚及黏土的熔融燒結反應充分，其中的玻璃相較多，坯體致密，坯體燒結較好，對應圖1的3號樣氣孔率低，密度高、抗折強度高；5號樣中廢玻璃的量增加到了15%，廢玻璃和廢瓷磚及黏土的熔融燒結反應由于玻璃相量增大，坯體中氣泡增多，對應圖1中5號樣的是氣孔率高，密度、抗折強度下降。該實驗的特點是：配方中廢瓷磚的加量最大，占到一半以上，黏土的量不變化，廢瓷磚變化幅度較小，廢玻璃和黏土是配方中的次要成分。在成瓷反應中廢瓷磚和黏土反應形成玻化磚的主要晶相和玻璃相，在相同溫度黏土和廢瓷磚反應生成的晶相和玻璃相基本穩(wěn)定。加入的廢玻璃主要提供?；u中的玻璃相，因此圖2的形貌變化主要受配比中廢玻璃的加入量的影響。

4 結論

（1）配方試驗表明，以建筑垃圾為主的坯體，通過合理地調節(jié)坯料中的廢瓷磚、廢玻璃原料和黏土原料的比例，從而得到性能比較優(yōu)異的玻化磚產品。

（2）可以在比較低溫度下（1130～1170℃）和較短時間內，制得技術性能較優(yōu)的?；u。

（3）實驗得出，黏土原料20%、廢瓷磚原料70%、廢玻璃原料9%、聚乙烯醇1%的3號配方，為最優(yōu)配方，最佳燒結溫度為1140℃時，此溫度燒出的產品有最小的吸水率和最大的抗折強度和體積密度。