■ 王忠誠(chéng)，韓德剛，苑 建

內(nèi)燃機(jī)進(jìn)氣門(mén)是發(fā)動(dòng)機(jī)內(nèi)的關(guān)鍵部件，在服役過(guò)程中主要承受反復(fù)沖擊的機(jī)械負(fù)荷作用，其工作溫度在300～400℃，而排氣門(mén)除承受沖擊的機(jī)械負(fù)荷外，還受到高溫氧化性氣體的腐蝕以及熱應(yīng)力、錐面熱箍應(yīng)力和燃燒時(shí)氣體壓力等的共同作用，排氣門(mén)的工作溫度達(dá)600～800℃，只有具備以下性能才能滿足對(duì)氣門(mén)苛刻的服役要求：①具有高的熱強(qiáng)性和良好的耐蝕性。②具有良好的綜合力學(xué)性能。③具有良好的減磨性和耐磨性。

根據(jù)氣門(mén)材質(zhì)與技術(shù)要求的不同，氣門(mén)熱處理包括調(diào)質(zhì)處理、固溶時(shí)效處理。其中國(guó)內(nèi)外的調(diào)質(zhì)處理設(shè)備采用鹽浴爐、空氣（箱式爐或井式爐，多為通98%以上的氮?dú)猓╇娮锠t、保護(hù)氣氛爐、流動(dòng)粒子爐、高溫燃?xì)鉅t及連續(xù)調(diào)質(zhì)處理作業(yè)爐等，日本、德國(guó)、美國(guó)、匈牙利等國(guó)家早在20世紀(jì)70年代已采用了連續(xù)式調(diào)質(zhì)處理作業(yè)線和多用爐，盡管氣門(mén)為吊掛式加熱與冷卻，特點(diǎn)是氣門(mén)的變形小，可實(shí)現(xiàn)連續(xù)作業(yè)或周期性作業(yè)。氣門(mén)的固溶多半是采用鹽浴爐、高溫燃?xì)鉅t、高溫井式爐、高溫箱式爐及高溫多用爐等完成，調(diào)質(zhì)處理或固溶時(shí)效后的氣門(mén)必然存在熱處理變形，而后續(xù)的拋丸變形也是始終存在的，因此氣門(mén)的校直是十分重要的工序。

一、氣門(mén)熱處理后變形的校直要求

合金結(jié)構(gòu)鋼、馬氏體耐熱鋼經(jīng)過(guò)調(diào)質(zhì)處理（淬火+高溫回火）后硬度在28～40HRC（個(gè)別在40～50HRC），奧氏體耐熱鋼通常進(jìn)行固溶+時(shí)效處理，或僅進(jìn)行時(shí)效處理，桿-桿（雙金屬）焊氣門(mén)奧氏體耐熱鋼部分壓成形后不再處理，基體硬度控制在30～40HRC。

調(diào)質(zhì)處理后的金相組織為回火索氏體+碳化物，晶粒度細(xì)于6級(jí)，奧氏體耐熱鋼晶粒度與析出、硬度等應(yīng)符合技術(shù)要求。氣門(mén)熱處理過(guò)程中因受熱不均勻、放置狀態(tài)不合理、發(fā)生組織轉(zhuǎn)變、加熱時(shí)氣門(mén)的疊壓，以及不規(guī)則地落入淬火冷卻介質(zhì)中，均存在氣門(mén)的變形問(wèn)題；氣門(mén)進(jìn)行熱處理后表面存在有一定數(shù)量的氧化皮等，需要進(jìn)行表面拋丸處理，為后續(xù)的氣門(mén)校直、機(jī)械加工以及保證表面粗糙度等提供技術(shù)保證。

拋丸過(guò)程中，氣門(mén)彼此在拋丸機(jī)滾筒或履帶上翻滾、相互擠壓與滾動(dòng)，鋼丸在上方或側(cè)面從拋丸器中高速拋出拋到氣門(mén)表面，故同樣存在氣門(mén)的變形問(wèn)題。通常氣門(mén)的熱處理變形包括桿部直線度超差與氣門(mén)盤(pán)錐面或盤(pán)端面超差。

氣門(mén)為蘑菇狀零件，一般熱處理后氣門(mén)變形量的要求為：氣門(mén)桿部直線度≤0.08mm或0.10mm、盤(pán)軸向（盤(pán)錐面）圓跳動(dòng)≤0.10mm或0.15mm。圖1與圖2為氣門(mén)的校直要求（一般）。

圖1 氣門(mén)桿部與錐面跳動(dòng)校直要求

圖2 氣門(mén)桿部與軸向圓跳動(dòng)校直要求

圖3 氣門(mén)桿部直線度測(cè)量支架調(diào)整位置

二、氣門(mén)熱處理校直方法的進(jìn)展與特點(diǎn)

氣門(mén)校直有兩個(gè)目的，一是校正氣門(mén)桿的直線度；二是糾正盤(pán)部對(duì)桿跳動(dòng)。氣門(mén)在熱處理后進(jìn)行拋丸處理，而后進(jìn)行氣門(mén)的校直。目前國(guó)內(nèi)外廣泛采用機(jī)械校直與手工校直相結(jié)合的方法，首先采用機(jī)械校直，將氣門(mén)的桿部、盤(pán)錐面（或盤(pán)端面）擠壓校直，然后分選或手工進(jìn)行100%的檢查與校直。

圍繞氣門(mén)的桿部變形以及盤(pán)部的跳動(dòng)超差問(wèn)題，縱觀國(guó)內(nèi)外氣門(mén)制造廠的校直方法，我們可將其發(fā)展過(guò)程分為幾個(gè)階段，從中可知其各有優(yōu)點(diǎn)與缺點(diǎn)。同時(shí)也反映了不同時(shí)期的毛坯與機(jī)械加工設(shè)計(jì)者的加工方法與思維方式，更能體現(xiàn)隨著氣門(mén)校直技術(shù)的進(jìn)步與科技的發(fā)展，氣門(mén)校直方法在向著高合格率、高效率、節(jié)能、機(jī)械化與自動(dòng)化等方向發(fā)展，并滿足不同要求的校直需要。

圖4 氣門(mén)錐面跳動(dòng)測(cè)量支架調(diào)整位置

圖5 氣門(mén)盤(pán)軸向圓跳動(dòng)測(cè)量支架調(diào)整位置

圖6 成品檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)的掉塊的實(shí)物（滲氮）

圖7 盤(pán)部錐面跳動(dòng)超差后錘擊后掉塊的毛坯實(shí)物

1. 氣門(mén)的手工校直（第一代校直方法）

采用百分表、測(cè)量架、錘子及墊塊等，首先利用V工裝進(jìn)行氣門(mén)桿部直線度的校直，超差的進(jìn)行高點(diǎn)錘擊。之后采用滾子支撐桿部進(jìn)行氣門(mén)盤(pán)部跳動(dòng)的檢查，超出要求時(shí)放入同規(guī)格的氣門(mén)鍛模中進(jìn)行盤(pán)端面的錘擊，以達(dá)到校直的目的。校直后的氣門(mén)再次進(jìn)行2h的300℃退火處理，以消除錘擊應(yīng)力，必要時(shí)要進(jìn)行再次拋丸處理。桿部直線度、與錐面跳動(dòng)或盤(pán)部軸向圓跳動(dòng)位置要求如圖3、圖4與圖5所示。

優(yōu)點(diǎn)：①小批量作業(yè)比較靈活。②工裝調(diào)整方便。③人員培訓(xùn)后即可上崗，不需要技術(shù)工人。

缺點(diǎn)：①勞動(dòng)強(qiáng)度大。②生產(chǎn)效率低。③作業(yè)環(huán)境差。④易造成氣門(mén)桿部的錘擊斷裂與頭部的砸劈或掉塊。⑤氣門(mén)易早期失效（錘擊裂紋后工作過(guò)程中盤(pán)部掉塊），具體如圖6、圖7所示。

氣門(mén)桿部直線度與錐面跳動(dòng)的檢測(cè)方式如圖8、圖9所示，進(jìn)行盤(pán)部的校直采用的支撐工裝如圖10（在支撐塊上鉆孔，將氣門(mén)桿部插入后進(jìn)行盤(pán)部校直）、圖11（用同規(guī)格的退火后氣門(mén)鍛模）所示，采用錘子錘擊氣門(mén)盤(pán)部外圓或端面，達(dá)到校直的目的，對(duì)于脆性大的材料則可采取圖12的校直方法。

圖8 手工桿部直線度的檢測(cè)方式

圖9 手工氣門(mén)錐面跳動(dòng)的檢測(cè)方式

圖10 錘擊盤(pán)部外圓的放置形態(tài)

圖11 錘擊盤(pán)部底面的放置形態(tài)

圖12 用圓棒錘擊氣門(mén)的脖頸處

圖13 氣門(mén)熱處理后的機(jī)械校直（第二代校直方法）

圖14 氣門(mén)校直原理

2. 氣門(mén)的機(jī)械滾直方法（第二代校直方法）

為解決氣門(mén)的手工校直問(wèn)題，同時(shí)也減少錘擊氣門(mén)帶來(lái)的內(nèi)在隱患，氣門(mén)制造廠開(kāi)始研究可替代的機(jī)械校直方法。利用帶溝槽的滾直機(jī)專用滾壓輪（見(jiàn)圖13），采用液壓傳動(dòng)完成對(duì)氣門(mén)桿部和端面的調(diào)直，在螺紋加工領(lǐng)域使用的滾絲機(jī)為氣門(mén)桿部校直提供了思路與方法，采用滾絲機(jī)的結(jié)構(gòu)形式而設(shè)計(jì)的氣門(mén)桿部機(jī)械滾直機(jī)床，用多頭（一般多用3個(gè)頭）滾壓輪取代滾絲模，兩滾壓輪同方向（右旋）、同轉(zhuǎn)速且直徑較大（D=200～225mm）滾壓輪加上一塊鑲嵌硬質(zhì)合金托板組成氣門(mén)桿軋直的工裝，以氣門(mén)盤(pán)部底面定位（見(jiàn)圖14），啟動(dòng)液壓系統(tǒng)進(jìn)行擠壓處理來(lái)達(dá)到校直的目的。對(duì)于錐面或盤(pán)軸向圓跳動(dòng)超過(guò)規(guī)定要求（TRW把此值設(shè)定為0.18mm），操作者用鐵錘猛擊偏差大的一邊盤(pán)端面，經(jīng)驗(yàn)豐富的員工多數(shù)可以一錘敲定，但極大部分員工需要幾錘敲定，既消耗體力又費(fèi)時(shí)，更關(guān)鍵的是這一錘猛擊在氣門(mén)盤(pán)端面上，留下了盤(pán)端面在發(fā)動(dòng)機(jī)內(nèi)掉塊可能性的應(yīng)力源。該設(shè)備是比較原始的氣門(mén)校直機(jī)械，氣門(mén)從上面的滑道落入滾壓輪中，該類校直設(shè)備在1980—2000年比較盛行，當(dāng)時(shí)在國(guó)內(nèi)80%的氣門(mén)制造廠得到廣泛應(yīng)用。

優(yōu)點(diǎn)：部分解放了手工勞動(dòng)。

缺點(diǎn)：①合格率低，僅有40%。②生產(chǎn)效率低。③氣門(mén)頭部校直效果差。④易擠傷。⑤氣門(mén)校直后需要進(jìn)行300℃的退火處理。

3. 氣門(mén)的搓板校直方法（第三代校直方法）

第二代氣門(mén)校直方法雖然解決了氣門(mén)桿部的直線度問(wèn)題，但對(duì)于氣門(mén)盤(pán)部的跳動(dòng)，仍沒(méi)有很好的解決措施，原因在于是氣門(mén)盤(pán)部底面定位進(jìn)行的校直。因此針對(duì)此問(wèn)題，氣門(mén)制造廠與機(jī)床廠合作，將對(duì)氣門(mén)桿部與錐面（或盤(pán)端面）校直作為重點(diǎn)研究課題，而搓絲機(jī)在螺紋工具行業(yè)是自20世紀(jì)70年代以來(lái)一直應(yīng)用的加工設(shè)備，用于加工絲錐螺紋、標(biāo)準(zhǔn)件等，其具有生產(chǎn)效率高、制造成本低、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定等特點(diǎn)。氣門(mén)校直的原理與其是相近的，即利用搓絲板相對(duì)移動(dòng)，達(dá)到校直氣門(mén)桿部與錐面（或端面）跳動(dòng)的要求。

桿徑7mm以上氣門(mén)毛坯采用搓絲機(jī)改裝的設(shè)備，該設(shè)備為已傾斜的氣門(mén)校直機(jī)床，上料后的氣門(mén)滑入搓板內(nèi)，利用動(dòng)校直板、靜校直板和斜板的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，將氣門(mén)夾持在它們中間，送料機(jī)構(gòu)將氣門(mén)推進(jìn)靜校直板后，動(dòng)校直板推動(dòng)氣門(mén)桿部和盤(pán)錐面向前運(yùn)動(dòng)，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)氣門(mén)桿部和盤(pán)錐面的校直。因此搓直的功能是校正桿的直線度，用氣門(mén)的盤(pán)錐面貼住固定的帶45°或60°的斜鐵校直條，同時(shí)校整盤(pán)部錐面（或盤(pán)端面）對(duì)桿的跳動(dòng)。由于氣門(mén)校直時(shí)，兩搓直板的間隙比氣門(mén)桿徑小0.05~0.15mm，機(jī)械強(qiáng)制擠壓氣門(mén)的桿部與錐面，氣門(mén)校整后，機(jī)械校直應(yīng)力很大，因此氣門(mén)毛坯校直后需進(jìn)行除應(yīng)力退火處理（580℃），之后拋丸處理，此后的氣門(mén)盤(pán)錐面對(duì)桿的跳動(dòng)有30%超差，需要許多人用錘擊進(jìn)行校正處理。圖15為搓板機(jī)局部，圖16為校直的工作實(shí)景，圖17與圖18為被搓傷的桿部與盤(pán)部。該類校直方法在1995—2005年應(yīng)用比較廣泛。

優(yōu)點(diǎn)：①合格率比第二代提高，達(dá)到55%。②生產(chǎn)效率略高。

缺點(diǎn)：①搓板等更換或修整比較頻繁和麻煩。②采用全損耗系統(tǒng)用油冷卻，耗油多（每班50kg）。③搓直后的氣門(mén)料箱油污多，環(huán)境差。④搓傷的廢品率高。⑤需要再次退火處理，能耗增加。

4. 氣門(mén)的加熱機(jī)械滾直方法（第四代校直方法）

這是采用滾絲機(jī)改裝的盤(pán)桿校直機(jī)，是在第二代校直機(jī)（滾直機(jī)）的基礎(chǔ)上，對(duì)桿徑8mm以下氣門(mén)毛坯校直配備加熱設(shè)備，將氣門(mén)加熱到300～500℃后立即進(jìn)行熱校直，然后進(jìn)入滾直機(jī)內(nèi)進(jìn)行氣門(mén)桿部與底面的熱校直，具有很好的效果，同時(shí)也省去了退火工序。其校直原理是利用滾絲機(jī)滾壓輪來(lái)校直桿部，解決桿部直線度問(wèn)題；在氣門(mén)盤(pán)端面前安裝旋頂壓盤(pán)，該盤(pán)端面與氣門(mén)的盤(pán)端面緊密接觸，故可同時(shí)校正盤(pán)端面對(duì)桿的跳動(dòng)。該工藝可解決氣門(mén)冷加工硬化問(wèn)題，沒(méi)有表面的加工硬化現(xiàn)象，也防止因擠壓后變形反彈問(wèn)題，減小了擠壓時(shí)的應(yīng)力集中（而冷擠壓后出現(xiàn)應(yīng)力大、變形反彈問(wèn)題）。

在2003—2008年，國(guó)外氣門(mén)制造廠比較推崇此方法，應(yīng)用較為廣泛。國(guó)外氣門(mén)校直多采用熱校直，校直設(shè)備為滾壓式校直機(jī)，桿部與盤(pán)部同時(shí)校直，不僅效率高，而且校直精度優(yōu)良。國(guó)內(nèi)采用冷校直，多是手工校直，效率低，精度差，因受力不均，常造成氣門(mén)頭部斷裂。圖19為校直機(jī)與加熱設(shè)備。

優(yōu)點(diǎn)：①合格率比搓板的提高10%～15%。②生產(chǎn)效率略高于搓板。③不需要二次退火處理。④不會(huì)出現(xiàn)氣門(mén)的硬擠傷與硬化現(xiàn)象。

缺點(diǎn)：①耗能大，需要添置加熱設(shè)備。②氣門(mén)掛在加熱爐鏈條上易脫落，從而造成停機(jī)故障。③擠傷。④需要增加上料提升機(jī)構(gòu)。⑤占地面積大。⑥盤(pán)部的錐面跳動(dòng)合格率不高。

圖15 氣門(mén)校直局部（搓板校直）（第三代）

圖16 氣門(mén)校直機(jī)（搓板）校直工作實(shí)景

圖17 氣門(mén)桿部被搓板擠傷

圖18 氣門(mén)盤(pán)部被搓板擠傷

圖19 氣門(mén)校直機(jī)與體積龐大的加熱爐

5. 氣門(mén)的滾壓輪校直方法（第五代校直方法）

目前，氣門(mén)制造廠多數(shù)采用的是將氣門(mén)盤(pán)、桿一起校直的設(shè)備（適用于氣門(mén)桿徑在5～8mm，總長(zhǎng)80～130mm的校直），桿部采用兩對(duì)滾壓輪和一個(gè)單獨(dú)滾壓輪進(jìn)行校直，同時(shí)用一個(gè)帶45°或60°圓錐輪去擠壓氣門(mén)盤(pán)部錐面，又在盤(pán)端面一側(cè)用帶小錐度的轉(zhuǎn)動(dòng)輪去頂住，不讓其在氣門(mén)校正中向前竄動(dòng)。此外，也讓氣門(mén)盤(pán)部對(duì)桿部產(chǎn)生一個(gè)彎曲變形扭矩，從而達(dá)到校直的目的。氣門(mén)從上料道滑入校直機(jī)中，校直后從兩對(duì)滾壓輪的溝槽處落入料盒內(nèi)。圖20、圖21分別為氣門(mén)校直情況（長(zhǎng)度130mm以下的）。

需要說(shuō)明的是，應(yīng)根據(jù)校直工藝中的技術(shù)要求來(lái)確定是校直盤(pán)錐面還是盤(pán)軸向圓跳動(dòng)，可采用調(diào)整兩個(gè)輪的擠壓程度來(lái)實(shí)施。

在進(jìn)行氣門(mén)校直前，首先要確定需要校直的氣門(mén)一般變形程度，即選定桿部直線度在某個(gè)數(shù)值的氣門(mén)進(jìn)行試調(diào)整，通過(guò)調(diào)整滾壓輪與滾壓輪的間距與壓力等，使其滿足工藝要求。

隨著技術(shù)的進(jìn)步，機(jī)床制造廠家對(duì)校直設(shè)備進(jìn)行了改造，增加自動(dòng)上下料裝置和自動(dòng)提升裝置，并用PLC控制，穩(wěn)定可靠，可達(dá)到減輕勞動(dòng)強(qiáng)度、提高生產(chǎn)效率的目的，降低了設(shè)備提升故障，具有廣闊的應(yīng)用與發(fā)展前景。

優(yōu)點(diǎn)：①合格率高達(dá)80%。②生產(chǎn)效率提高，每班每臺(tái)設(shè)備可生產(chǎn)3000～4200支。③不用鐵錘進(jìn)行錘擊校直。④節(jié)省能源，校直后取消了校直后的去應(yīng)力退火。⑤基本不用鐵錘錘擊氣門(mén)。

缺點(diǎn)：①變形大的氣門(mén)仍需進(jìn)行二次校直，但效果不佳。②桿-桿焊或頭-桿焊氣門(mén)如滾壓輪擠壓在焊縫處，則易造成氣門(mén)的桿部（坡口）斷裂。

對(duì)于適用于氣門(mén)桿徑在8mm以上、總長(zhǎng)130～240mm的中大型氣門(mén)，則不能采用上面的校直方法。需要將滾壓輪之間間距增大，則采用新型的校直機(jī)，氣門(mén)被機(jī)械手放入滾壓輪中，桿部被5個(gè)滾壓輪與1個(gè)支撐鉤擠壓校正（三個(gè)位置擠壓），氣門(mén)盤(pán)部底面與錐面被上下兩個(gè)滾輪擠壓，完成對(duì)氣門(mén)的桿部與盤(pán)部的校直，該類校直為局部產(chǎn)生變形的過(guò)程。圖22、圖23（氣門(mén)盤(pán)端面定位，對(duì)錐面進(jìn)行擠壓）分別為機(jī)械手抓持氣門(mén)、氣門(mén)在滾壓輪中校直中的實(shí)景。

圖20 氣門(mén)校直機(jī)工作狀態(tài)

圖21 滾壓輪局部（顯示溝槽）

圖22 氣門(mén)待放入滾壓輪之間滾壓

圖23 校直中的氣門(mén)

三、氣門(mén)熱處理校直與分選的組合

氣門(mén)在完成桿部與盤(pán)部的校直后，存在桿部直線度、盤(pán)部錐面（或盤(pán)端面）跳動(dòng)超差問(wèn)題，并非100%全部合格，隨后需要全部進(jìn)行人工檢驗(yàn)或進(jìn)行氣門(mén)分選機(jī)分選，確保轉(zhuǎn)入下道工序的氣門(mén)全部符合校直技術(shù)要求。人工檢驗(yàn)氣門(mén)存在勞動(dòng)強(qiáng)度大、生產(chǎn)效率低等致命缺陷，已成為制約熱處理生產(chǎn)效率的瓶頸工序，因此采用自動(dòng)分選機(jī)是大勢(shì)所趨。

事實(shí)上，日本、德國(guó)、美國(guó)、韓國(guó)、匈牙利等發(fā)達(dá)國(guó)家的氣門(mén)制造廠應(yīng)用分選機(jī)的時(shí)間早于國(guó)內(nèi)二十多年，我國(guó)近十年已經(jīng)意識(shí)到減輕操作者勞動(dòng)強(qiáng)度與提高生產(chǎn)效率是降低企業(yè)成本的必由之路。開(kāi)始引進(jìn)與制造氣門(mén)分選機(jī)，并在國(guó)內(nèi)的濟(jì)南沃德、伊頓、馬勒三環(huán)、三愛(ài)海陵及廣東懷集等大型氣門(mén)制造廠得到了極為廣泛的應(yīng)用，這是提高勞動(dòng)效率、降低制造成本、改善作業(yè)環(huán)境最有效的舉措。而將校直機(jī)與分選機(jī)連在一起則有效解決了二次運(yùn)輸問(wèn)題。連線作業(yè)的一個(gè)流，是目前推廣的精益生產(chǎn)的重要部分，可滿足一人看多機(jī)的設(shè)計(jì)理念，完全拋棄了一人單機(jī)的陳舊模式，圖24為校直機(jī)與分選機(jī)連為一體的組合實(shí)景。

分選機(jī)具有以下特點(diǎn)：①校直后的氣門(mén)通過(guò)提升機(jī)構(gòu)與傳送機(jī)構(gòu)，落入傾斜的滑道上，分選機(jī)的測(cè)量桿部與盤(pán)部端面（或盤(pán)錐面）的感應(yīng)器觸頭（或遠(yuǎn)紅外）與其接觸，檢測(cè)的數(shù)據(jù)傳遞到測(cè)量系統(tǒng)。②可實(shí)現(xiàn)其自動(dòng)分選，具有靈敏度高、效率高等特點(diǎn)，代替了人工作業(yè)。③故障率低。④目前可一人看四臺(tái)，生產(chǎn)效率提高了8～10倍。圖25為分選機(jī)整體機(jī)構(gòu)，圖26為其檢測(cè)與落料機(jī)構(gòu)。

分選機(jī)的檢測(cè)機(jī)構(gòu)具有計(jì)數(shù)功能，可清晰記錄合格與不合格數(shù)量（見(jiàn)圖27），了解產(chǎn)品質(zhì)量狀況。

圖24 校直機(jī)與分選機(jī)連為一體的組合

圖25 分選機(jī)整體結(jié)構(gòu)

圖26 分選機(jī)的檢測(cè)機(jī)構(gòu)與落料機(jī)構(gòu)

圖27 氣門(mén)校直檢測(cè)系統(tǒng)顯示屏

四、氣門(mén)熱處理校直的未來(lái)發(fā)展趨勢(shì)

氣門(mén)的熱處理變形是有規(guī)律的，其產(chǎn)生雖然可以預(yù)控，但是無(wú)法徹底根除。為此，氣門(mén)制造廠則相應(yīng)地采取了許多有效措施，如氣門(mén)的淬火加熱狀態(tài)采用在網(wǎng)帶爐上垂直擺放加熱、環(huán)形線保護(hù)垂直加熱、多用爐垂直加熱、高溫井式爐垂直穿掛加熱等方式，回火采用網(wǎng)帶回火或小的圓筐等在井式爐中集中回火；氣門(mén)采用調(diào)質(zhì)料，不再淬火與回火，而僅進(jìn)行退火處理；氣門(mén)的拋丸則根據(jù)盤(pán)部是否全加工，采用不拋丸或縮短拋丸時(shí)間等措施，盡管效果較為明顯，但仍存在氣門(mén)變形問(wèn)題，故氣門(mén)校直處理是必須進(jìn)行的。

根據(jù)國(guó)內(nèi)外氣門(mén)制造廠的生產(chǎn)情況，結(jié)合國(guó)內(nèi)外氣門(mén)制造廠的熱處理設(shè)備與校直設(shè)備等現(xiàn)狀，尤其是從降低制造成本的目的出發(fā)，筆者認(rèn)為，氣門(mén)熱處理校直的發(fā)展趨勢(shì)如下：

（1）拋丸后氣門(mén)自動(dòng)傳遞到校直機(jī)上料機(jī)構(gòu)中，實(shí)現(xiàn)氣門(mén)校直的自動(dòng)化作業(yè)，進(jìn)行智能化生產(chǎn)。

（2）氣門(mén)校直過(guò)程實(shí)時(shí)監(jiān)控，出現(xiàn)故障自動(dòng)報(bào)警，并提示故障部位與異常情況。

（3）校直機(jī)具有自動(dòng)檢測(cè)與補(bǔ)償功能。

（4）通過(guò)不斷完善與改進(jìn)內(nèi)部擠壓結(jié)構(gòu)，達(dá)到氣門(mén)校直合格率100%。

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