□ 本刊記者 陶 炎

揚子石化要求各單位切實轉變觀念，牢固樹立“左右不了市場，但可以管控成本”的意識。

揚子石化技術人員在乙烯裝置現(xiàn)場排查隱患。陶炎 攝

2017年12月5日，揚子石化重整氫氣資源優(yōu)化項目全面投用，每小時增產(chǎn)高純度氫氣0.5噸以上，有效地滿足了兩套加氫裂化裝置高負荷運行的需要，預計每年可增效3000萬元以上，實現(xiàn)了氫氣資源的優(yōu)化利用。

面對復雜嚴峻的經(jīng)營發(fā)展環(huán)境，揚子石化全力推動由生產(chǎn)型向生產(chǎn)經(jīng)營型轉變，加強市場分析研判和效益測算，增產(chǎn)、優(yōu)化、降本，三管齊下挖潛增效，2017年超額完成了集團公司下達的利潤指標。

增產(chǎn)：做大產(chǎn)品總量創(chuàng)效

歲末年初，國內(nèi)潤滑油市場進入銷售旺季，其添加劑無灰分散劑需求量隨之大增。揚子石化以滿足用戶需求為原則，主動調(diào)整生產(chǎn)計劃，開啟“連續(xù)運行”模式，僅去年12月就生產(chǎn)各種牌號無灰分散劑800噸，占去年總產(chǎn)量的38%以上。

去年下半年開始，乙二醇市場需求旺盛，效益大增。2017年6月大修時，揚子石化消除乙二醇裝置增產(chǎn)瓶頸，更換了乙二醇裝置精制系統(tǒng)的兩臺高通量再沸器，換熱效率提高了約10%；清理或更新部分真空泵的換熱器、噴嘴等設備，增強了抽真空效果，滿足高負荷生產(chǎn)的條件；對T-410環(huán)氧乙烷精制塔塔盤進行改造，改造后生產(chǎn)能力提高到原來的140%。乙二醇裝置新區(qū)首次使用由中國石化北化院生產(chǎn)的國產(chǎn)YS-9010銀催化劑，與更新前的進口SD銀催化劑相比，選擇性高出約1個百分點，自去年7月開車以來，物耗下降了約8千克乙烯/噸當量，環(huán)氧乙烷、乙二醇產(chǎn)品優(yōu)級品率保持在100%。2017年，通過消除裝置瓶頸、提高乙烯原料利用率、新老區(qū)氧化高負荷生產(chǎn)等手段，增產(chǎn)乙二醇增效超過8500萬元。

結合裝置特點和市場需求，揚子石化做大各類創(chuàng)效產(chǎn)品的總量，努力增產(chǎn)增銷增效。該公司保持了二甲苯等裝置的高負荷運行，緊盯市場，加強效益測算，通過增產(chǎn)對二甲苯2017年增效4000多萬元；增產(chǎn)增銷PDEB（對二乙苯）產(chǎn)品約5000噸，增效1000多萬元。

優(yōu)化：全流程挖掘潛力創(chuàng)效

揚子石化按照“宜油則油、宜烯則烯、宜芳則芳”原則，優(yōu)化原料結構、資源流向和產(chǎn)品結構，提高每個產(chǎn)品鏈的盈利能力，補齊重油加工能力不足等短板，努力發(fā)揮煉化一體化的最大優(yōu)勢。

結合乙烯裝置的實際情況，揚子石化烯烴廠對不同性質(zhì)的氣、液相原料及液化氣蒸發(fā)系統(tǒng)的能力進行測算，發(fā)現(xiàn)一臺液相爐每天比一臺氣相爐可多投250噸原料。他們優(yōu)化乙烯裂解爐液相、氣相爐組合，“減氣增油”，日增加投料量250噸，增產(chǎn)乙烯80噸/天，月增產(chǎn)乙烯1200噸，增效數(shù)百萬元。

該公司還從原料結構、生產(chǎn)組織兩個方面入手，實施乙烯生產(chǎn)全流程深度優(yōu)化，緊盯原料結構、性能、品質(zhì)變化，跟蹤分析，加強預判，運用原料優(yōu)化模型進行測算，分析評價原料變化對乙烯產(chǎn)量及高附加值產(chǎn)品收率的影響，對裂解原料進行優(yōu)化調(diào)整，用足用好富乙烯氣、吸附石腦油、液化氣等裂解性能好、目的產(chǎn)品收率高的優(yōu)質(zhì)裂解原料，確保乙烯聯(lián)合裝置安全穩(wěn)定高效運行。

他們還在各種經(jīng)營優(yōu)化上下功夫。該公司貯運廠在A類隱患項目治理中，優(yōu)化施工方案，不僅降低了整改過程中現(xiàn)場特殊作業(yè)多帶來的安全風險，而且節(jié)省投資費用868萬元?！笆″X，省事，降風險！干得漂亮！”貯運廠副廠長吳軍高興地說。

揚子石化還持續(xù)優(yōu)化硫黃回收煙氣提標裝置運行，公司煙氣排放指標大幅下降，項目負責人也因此獲得公司嘉獎8000元。

降本：點滴入手降本壓費

揚子石化向降本要效益。公司制定了落實降本壓費的硬措施，特別是嚴格抓好進口原油和大宗物料的采購、中轉、倉儲管理，努力降低采購和物流成本。

該公司芳烴廠貯運罐區(qū)面積龐大，是公司擁有貯罐數(shù)量最多的單位之一。為了降本增效，芳烴廠在減少價值漏損上下功夫，嚴格減少動密封點的泄漏損耗和機泵檢修時的放空損耗，并且建立了一整套貯罐氣相組分分析模式，定期判斷浮盤密封情況。通過定期檢查貯罐的呼吸閥、液壓安全閥、氮封調(diào)節(jié)閥、泡沫發(fā)生器的運行和密封狀況，有效減少了油氣泄漏導致的物料損耗。2017年，芳烴廠通過消除跑冒滴漏等措施，減少蒸汽消耗約2萬噸，增效200萬元；該廠罐區(qū)轉貯成本較上年下降0.05元/噸，轉貯成本連續(xù)5年持續(xù)下降。

揚子石化深化成本中心建設和專業(yè)費用歸口管理，落實成本費用管控責任特別是一把手的責任，強化行為和標準的雙管控，推進降本壓費目標落實。要求各單位切實轉變觀念，牢固樹立“左右不了市場，但可以管控成本”的意識，在抓好安全、環(huán)保、平穩(wěn)運行的同時，把能耗物耗管理作為最基本的看家本領來抓。2017年，揚子石化累計節(jié)約催化劑等輔材超過3000萬元，燃動費用降本減費超過2500萬元。

該公司還通過技術攻關等措施，保持火炬氣回收裝置的平穩(wěn)運行，回收率達到了97.5%，2017年回收利用火炬氣近8萬噸，比上年增長約20%，取得了可觀的經(jīng)濟效益和環(huán)保效益。