成長源于改變，于人是這樣，于公司也一樣。即便是行業(yè)內(nèi)的巨頭公司，也在紛紛探索改革升級的道路，在這條路上，AI可以說是企業(yè)轉(zhuǎn)型升級的助推器了。

眾所周知，如今AI已經(jīng)不是科技公司創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)的專屬武器，因其價值之大，也成為了傳統(tǒng)行業(yè)變革求新、提高效益的利器。由于越來越高的人力成本，人工難以避免的精細化錯誤，AI帶來的實質(zhì)化便利等一系列因素，催生了AI落地。

在蘇州工業(yè)園區(qū)，有一批企業(yè)走在了前端，它們積極參與智能制造試點示范項目，不斷實施制造裝備升級計劃。

第一代車聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)誕生升級角色：金龍聯(lián)合汽車工業(yè)(蘇州)有限公司

蘇州金龍成立于1998年底，經(jīng)過20年的拼搏與成長，蘇州金龍已成為中國客車行業(yè)發(fā)展最快的企業(yè)、國家汽車整車出口基地企業(yè)、中國企業(yè)信息化100強。在AI的探索道路中，蘇州金龍也始終走在行業(yè)前列。

早在2007年，蘇州金龍就已經(jīng)投入2000多萬元，引入三維分析設(shè)計系統(tǒng)，應用ProE，CATIA三維設(shè)計軟件，對產(chǎn)品做仿真模擬，實現(xiàn)在計算機中試裝、試跑。用計算機代替人工計算，將數(shù)量大、機構(gòu)復雜的運動學納入可控范圍，優(yōu)化試驗方案，降低測試、試驗成本，提高產(chǎn)品的可制造性、可裝配性、可維修性。

僅僅引入三維分析系統(tǒng)，遠不是蘇州金龍想要達到的效果，為了更加深入地讓AI落地，2010年7月，蘇州金龍發(fā)布了第一代車聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)——G-BOS智慧運營系統(tǒng)，就此開啟了中國客車的車聯(lián)網(wǎng)元年，蘇州金龍也因此成為了客車行業(yè)內(nèi)第一個發(fā)布車聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)的公司。

緊接著，在2013年和2017年，蘇州金龍陸續(xù)發(fā)布了G-BOS二代和G-BOS三代。蘇州金龍智能網(wǎng)聯(lián)事業(yè)部研發(fā)總監(jiān)周恒祥介紹說：“在第三代G-BOS中，我們著重強調(diào)大場景、大客戶、大趨勢。三大業(yè)務場景，在底層和平臺內(nèi)部互相打通，包括數(shù)據(jù)接入、存儲以及端管云基本邏輯框架都是相通的?！?/p>

針對營運客車使用的三大業(yè)務場景，蘇州金龍分別開發(fā)打造了三個具體業(yè)務平臺，即“兩客一?！逼脚_、新能源監(jiān)控平臺、校車班車平臺，滿足細分業(yè)務管控的需求，實現(xiàn)精準對接，保證服務快捷高效。

基于場景，蘇州金龍又精心打磨了6大精細應用，包括公交企業(yè)司機的全景分析的應用、智能視頻查看的應用、油耗精準管理的應用、遠程控制、遠程鎖車功能的應用、班車/校車刷卡應用、智能車載wiFi的應用。

他預測，未來在車聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)監(jiān)測下，大巴司機急加速、急減速、超速等等這些行為都將被記錄，除了記錄具體駕駛員和車輛，G-BOS還可以識別打手機、抽煙或者兩小時以上的疲勞駕駛行為。

食品大佬的自我涅槃升級角色：億滋食品(蘇州)有限公司

沒聽過億滋，那你總該知道奧利奧、趣多多、秒卡、王子、炫邁、閑趣、優(yōu)冠等等大牌吧，而這些品牌都隸屬于億滋。早在1984年，這個全球領(lǐng)先的巧克力、餅干、口香糖、糖果、咖啡及固體飲料制造商，就已經(jīng)進入中國市場。

食品大佬級別的億滋，并沒有滿足于自身的成績，它一直在追求進步。此前，億滋食品全面開展自動化和智能化設(shè)備的更新和改進，按照億滋國際標準重新建造的LoF（未來生產(chǎn)線）有4條，同時還建立了屬于億滋自己的MES（數(shù)字工廠），實現(xiàn)智能監(jiān)控和管理。

改進后，工廠人均產(chǎn)出從2012年末的44噸增長到2016年末的80噸。在快速消費品市場低迷，人力成本、大宗商品價格持續(xù)上漲的不利因素下，億滋蘇州的毛利率水平不降反升，2016年達到了17.5%，是2012年（9.5%）的兩倍。

為推動產(chǎn)品研發(fā)和創(chuàng)新，億滋國際又計劃斥資6500萬美元打造全球研發(fā)中心網(wǎng)絡，位于蘇州的億滋餅干研發(fā)中心正是這一全球研發(fā)網(wǎng)絡的重要一員。近日，重新擴建升級的蘇州全球研發(fā)中心舉行了啟動慶典，宣布該中心正式啟用。據(jù)悉，升級后的研發(fā)中心擁有2700平方米的試驗工廠與實驗室，以及1580平方米的辦公區(qū)域，并將和全球各地的生產(chǎn)網(wǎng)絡緊密合作，推動生產(chǎn)創(chuàng)新。

億滋國際全球研發(fā)中心執(zhí)行副總裁Rob Hargrove在慶典上表示：“隨著全球研發(fā)中心的建立，我們將注重對研究、設(shè)備和生產(chǎn)力的投入，打造高質(zhì)量的生產(chǎn)平臺，通過創(chuàng)新來助力公司的增長戰(zhàn)略，并提高利潤率。這些研發(fā)中心能夠提高生產(chǎn)速度、效率和效益，研發(fā)中心規(guī)模的擴張則使我們能夠更快地應對消費者不斷變化的需求。在中國蘇州投入建立這個研發(fā)中心，說明了中國與亞太地區(qū)在全球研發(fā)網(wǎng)絡中的重要性。”

工業(yè)4.0，讓一切皆有可能升級角色：博世汽車部件(蘇州)有限公司

一片漆黑的車間，流水線仍在運轉(zhuǎn)，來回穿梭的機器人自動取貨、搬運、裝配，完成一系列流水操作。不要以為這是驚悚電影，這就是未來的工廠形態(tài)：流水線上沒有工人，不用開燈，車間憑借高度信息化溝通進行自動運行。工業(yè)4.0時代，這一切都將成為可能。

博世蘇州是中國的工業(yè)4.0示范工廠，工業(yè)4.0的精髓在于工業(yè)的互聯(lián)化，機器和機器、物與物的聯(lián)通有賴于數(shù)據(jù)的收集與共享，而無處不在的智能傳感器就是數(shù)據(jù)采集的源頭。博世蘇州的傳感器技術(shù)發(fā)端于汽車傳感器制造，是業(yè)內(nèi)的絕對老大。正是由于博世蘇州在傳感器上的優(yōu)勢，讓其有底氣率先打出工業(yè)4．0旗號。

近年來，隨著本土生產(chǎn)能力的提升，博世蘇州成為了博世全球主動安全系統(tǒng)新興市場工廠的生產(chǎn)能力中心，并于2018年初將ABS/ESP的關(guān)鍵零部件之一——電磁閥的高自動化生產(chǎn)線引入了蘇州工廠。同時，目前正在擴建中的底盤控制系統(tǒng)廠房將引進5條全球互聯(lián)的自動化組裝線，用于智能集成制動系統(tǒng)的生產(chǎn)，該產(chǎn)品將應用于未來自動駕駛技術(shù)中。

大力發(fā)展智能制造、引領(lǐng)中國制造的轉(zhuǎn)型發(fā)展，是博世在蘇州這片熱土上枝繁葉茂的使命所在。博世蘇州在公司內(nèi)推進的智能解決方案，取得了直接員工生產(chǎn)力20%、

一系列的改造中，博世蘇州實現(xiàn)了新型產(chǎn)品驗證，客戶投訴驗證及可靠性驗證，提升智能化及自動化，優(yōu)化產(chǎn)品性能，縮短研發(fā)生產(chǎn)前期的準備和測試周期，提升生產(chǎn)的穩(wěn)定性，縮短產(chǎn)品升級周期，增加了可以更全面驗證產(chǎn)品特性的測試設(shè)備及軟件。同時博世蘇州在優(yōu)化工藝技術(shù)方面，實現(xiàn)了對產(chǎn)品的質(zhì)量監(jiān)控，隨時發(fā)現(xiàn)研發(fā)及生產(chǎn)階段出現(xiàn)的問題，提升了產(chǎn)品性能以及生產(chǎn)的穩(wěn)定性，同時縮短了產(chǎn)品升級換代所需的時間，進而實現(xiàn)了加快產(chǎn)品升級。

智能工廠，讓產(chǎn)品“活”起來升級角色：SEW-傳動設(shè)備(蘇州)有限公司

近年來，“智能工廠”已成為全球制造業(yè)發(fā)展趨勢。成立于1931年的德國SEW集團，專業(yè)生產(chǎn)各種電機、減速機、變頻和伺服控制設(shè)備，其生產(chǎn)技術(shù)和市場占有率均居世界領(lǐng)先地位。

作為工業(yè)4.0核心技術(shù)和設(shè)備提供商與服務商，SEW集團在“智能工廠”的建設(shè)中，也不遺余力。在德國、法國的SEW工廠在很多方面都實現(xiàn)了智能化，例如在物流方面，揀選完成的貨物由感應供電AGV配送至工位，AGV上帶有射頻技術(shù)識讀設(shè)備，可以自動掃描托盤、托箱或成品二維碼，完全取代了人工作業(yè)。

在2011年建成的SEW-傳動設(shè)備(蘇州)有限公司二期工廠中，同樣也融入了智能化物流系統(tǒng)，為保障順暢高效生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。通過建設(shè)智能物流倉儲車間，SEW蘇州將電機生產(chǎn)各環(huán)節(jié)之間高效的串聯(lián)起來，提高物流及倉儲效率及工廠廠房單位面積的產(chǎn)出比，同時減少工人勞動強度。SEW在智能物流輸送方面主要有3方面應用，第一類是EMS，第二類是AGV，第三類是RGV穿梭車。

同時，SEW蘇州工廠還建立了智能倉庫，統(tǒng)一管理原各分散的普通倉庫，占地面積大幅減少；物料的分揀由智能機器人自動完成，減少了工人分揀物料的工作量，且準確度更高。據(jù)了解，該自動化立體庫由北京起重運輸機械設(shè)計研究院與SEW蘇州公司合作建成，立體庫由12排貨架、6臺堆垛機、6條巷道、按燈系統(tǒng)以及IWMS管理系統(tǒng)等主要部分組成，不僅滿足了SEW多種規(guī)格、類型的零部件的自動入庫、出庫、先進先出管理、貨到人揀選等功能，節(jié)省了工廠的倉儲面積，提升了存儲與分揀效率，還充分體現(xiàn)了節(jié)能環(huán)保的理念。

未來，蘇州SEW還會不斷優(yōu)化工廠布局，引入更多的智能化物流系統(tǒng)及設(shè)備。

脫手，讓機器實現(xiàn)自我管理升級角色：歐朗電子科技有限公司

歐朗科技（蘇州）有限公司是法國最大的私人電子加工企業(yè)EOLANE集團在中國的全資子公司，于2006年9月在蘇州工業(yè)園區(qū)成立。在工業(yè)4.0道路上，歐朗電子一路探索、一路向前。

在長久的探索過程中，歐朗電子成功導入了一系列項目：從“SMT鋼網(wǎng)的快速查詢系統(tǒng)”到“組裝車間的AGV自動送料系統(tǒng)”，到“新能源整車控制系統(tǒng)的自動化泄漏測試”，再到“ICT自動化機械臂的導入”，最后到“AOI聯(lián)機控制系統(tǒng)”，每一個都凝聚了公司各職能部門員工的智慧和汗水。

在應用研發(fā)產(chǎn)品管理、生產(chǎn)設(shè)備監(jiān)控、客戶信息管理、生產(chǎn)訂單管理等方面，歐朗電子實行信息化技術(shù)改造。經(jīng)過技術(shù)改造，公司的產(chǎn)出水平從之前的400萬片提升到了500萬年量，生產(chǎn)效率OEE(總設(shè)備效率）從53%提升到了63%，做到了全年無嚴重生產(chǎn)事故發(fā)生，保證了整個生產(chǎn)環(huán)境的安全，在電力能源上也有了10%左右的節(jié)省，客戶端的服務質(zhì)量CSI（客戶滿意度指數(shù)）也從之前的61.7%提高到了89.29%，贏得了客戶的好評，拓展了未來的市場銷售。

“智能制造”是工業(yè)4.0的核心。“智能物流”是“智能制造”不可或缺的一個部分，推進物流系統(tǒng)智能化自然勢在必行。另外，從精益的角度來說，如何減少或消除“八大浪費”體現(xiàn)了一家企業(yè)的運營水平。

“智能物流”可以在很大程度上減少或消除生產(chǎn)過程中在搬運和等待方面的浪費，且整個物料輸送方式也將從之前的推動改為拉動，由此來減少庫存和在制品的過多浪費。歐朗電子推進“智能物流”的最終預期是未來由系統(tǒng)來控制內(nèi)部物料和在制品的傳輸和管理，進一步減少人為的干預，盡可能的達到整個物流系統(tǒng)的自主式管理。

全程監(jiān)工，農(nóng)機也不能偷懶咯升級角色：久保田農(nóng)業(yè)機械(蘇州)有限公司

日本最大的農(nóng)業(yè)機械制造商久保田集團創(chuàng)立于1890年，迄今已有120多年歷史。1998年4月，久保田與丸紅株式會社共同出資2100萬美元，合資建廠，成立了久保田農(nóng)業(yè)機械(蘇州)有限公司。

經(jīng)過久保田機械多年來在中國農(nóng)業(yè)機械領(lǐng)域的深耕，如今，久保田機械已經(jīng)基本壟斷中國水田市場。簡單來說，在國內(nèi)，大部分農(nóng)用機械都產(chǎn)自久保田機械。

即便已經(jīng)成為了行業(yè)大咖，久保田機械依舊在尋求自身的改造升級。通過建設(shè)農(nóng)機運行的統(tǒng)一信息化平臺，久保田機械將平臺與眾多設(shè)備信息進行自動化對接，從而將全國農(nóng)機的各種數(shù)據(jù)納入統(tǒng)一管理。

通過平臺接收到的相關(guān)參數(shù)，可以感知農(nóng)機裝備的定位與運行軌跡，準確掌握農(nóng)機的工作情況，通過感知到的發(fā)動機水溫、液壓、油位狀態(tài)以及運行時間，還能夠?qū)Ω髋_機器設(shè)備做出部件維護與預警分析，在問題出現(xiàn)之前就及時防范。統(tǒng)一信息化平臺不僅解決了設(shè)備的整體數(shù)據(jù)分析與挖掘，還可以小見大判斷出全國農(nóng)業(yè)生產(chǎn)的整體情況，反映農(nóng)業(yè)經(jīng)濟活力。如今，農(nóng)機也可以如此智能。