楊　偉，杜　綱

(天津大學 管理與經(jīng)濟學部， 天津　300072)

21世紀是“質(zhì)量的世紀”，在以質(zhì)量競爭為核心的現(xiàn)代市場中，產(chǎn)品的質(zhì)量決定了一個企業(yè)能否在激烈的競爭中生存下來。目前，世界各國對食品的質(zhì)量標準要求越來越高，檢測也越來越嚴格，我國對食品質(zhì)量問題也日益重視。在今后的幾年內(nèi),我國政府將會進一步加強監(jiān)督管理。這對于實力弱小、衛(wèi)生條件差的企業(yè)來說，將會面臨著巨大的生存壓力。因此，加強食品的管理工作，刻不容緩[1]。本文主要以某公司的產(chǎn)品為例，說明在生產(chǎn)企業(yè)中如何查找并解決產(chǎn)品的質(zhì)量問題。

秋實食品公司是一家集原材料收購、加工、冷藏、冷凍、進出口一條龍的現(xiàn)代化食品生產(chǎn)企業(yè),現(xiàn)有食品蟹肉棒生產(chǎn)線和魚丸生產(chǎn)線。在公司內(nèi)部，主要實行產(chǎn)品事后檢驗，即質(zhì)檢人員對成品進行檢驗，做出合格或不合格的判斷，不允許將不合格品流入市場，對產(chǎn)品的質(zhì)量起到了嚴格把關的作用。然而，這種檢驗方法經(jīng)濟性很差，不能預防廢品的發(fā)生，并且須花費大量的人力和費用。通過對原材料的合格率、產(chǎn)成品檢驗合格率的統(tǒng)計發(fā)現(xiàn)，解決質(zhì)量問題的關鍵在于原材料的質(zhì)量和生產(chǎn)過程中的質(zhì)量管理，即實行過程管理與產(chǎn)品管理，而不能僅僅依靠產(chǎn)品的事后檢驗，同時也發(fā)現(xiàn)了造成公司的質(zhì)量問題的其他因素，比如員工缺乏應有的培訓，對生產(chǎn)過程中所需原材料、溫度等條件的要求不明等[2]。

本文根據(jù)質(zhì)量管理的相關基礎理論，對該公司的產(chǎn)品質(zhì)量問題進行分析與研究，通過利用排列圖、單因素實驗設計和正交試驗的方法[3-4]，對產(chǎn)品的質(zhì)量進行改善，從而提高公司的產(chǎn)品質(zhì)量水平，同時也為相關企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量管理提供了很好的參考價值。

1　產(chǎn)品質(zhì)量問題的分析

表1　2013年4—9月生產(chǎn)產(chǎn)品的不良率

由于公司對產(chǎn)品進行事后檢驗，因而無法準確地判斷出質(zhì)量問題可能出現(xiàn)在哪個工藝流程，再加上信息傳遞的速度慢且信息有時在傳遞進程中容易造成失真，會使產(chǎn)品管理的響應速度變慢[5]。從表1中可以看到，某產(chǎn)品的不合格率在不斷上升。

為了找到導致產(chǎn)品質(zhì)量問題的根源，根據(jù)公司已有數(shù)據(jù)記錄及向一線生產(chǎn)員工和技術人員的咨詢，總結得出造成產(chǎn)品質(zhì)量問題的主要原因有：采購的原材料、輔助材料不合格，生產(chǎn)過程中某一工序不當、產(chǎn)成品檢驗不到位等原因。下面對造成9月份不良產(chǎn)品的原因進行分類，得出表2和圖1的分析結果。

表2　產(chǎn)品不合格原因統(tǒng)計分析

根據(jù)排列圖法對上圖表的分析可知，原材料的質(zhì)量、降溫挑選過程及定量分裝、封口過程這3個原因造成不合格品的數(shù)量占所有不合格品數(shù)的66%，接近于70%，因而，我們把這3個原因看作是影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要原因。在這3個主要原因中，對于原材料所存在的問題可以通過選擇最佳供應商的方法來確保原材料的質(zhì)量；對于后兩個原因，由于公司主要進行的是原材料的檢驗和產(chǎn)成品的檢驗，往往忽視了產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的檢驗，如果在關鍵的工序上進行恰當?shù)臋z驗，即在一些質(zhì)量控制的關鍵部位設置檢驗站，通過對半產(chǎn)品的檢驗，便可防止所轄區(qū)域不合格品流入下一工序，從而提高產(chǎn)品的合格率，保證產(chǎn)品的質(zhì)量[6-7]。

1.1　原材料的質(zhì)量問題

原材料采購部主要負責材料物資采購計劃的安排和實施，對采購的原材料質(zhì)量負責，并且保持與供應商的溝通及處理質(zhì)量爭端。從表3公司主要的原材料采購批次合格率中可以看出，公司采購的原材料物資的質(zhì)量極不穩(wěn)定，特別是生產(chǎn)產(chǎn)品所需要的一些輔助材料，比如大蒜、味精等，經(jīng)常從一些小商販處購買，而他們又無法提供證明原材料物資質(zhì)量合格的信息。并且供應商經(jīng)常變動，常常因為價格的原因而更換供應商。

從表3可知，魚糜的合格率是所有原材料中合格率最低的，通過向技術人員咨詢了解到，魚糜是影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要因素。因此，我們可以采用單因素實驗設計的方法來確定魚糜的最佳供應商，從而提高產(chǎn)品的合格率。

1.2　生產(chǎn)過程中的質(zhì)量問題

由于秋實食品公司把質(zhì)量檢驗的重點放在原材料和產(chǎn)成品的檢驗上，忽視了在生產(chǎn)過程中的工序檢驗，從圖1中可以看到，降溫挑選及定量分裝、封口這兩個過程是影響產(chǎn)品質(zhì)量的關鍵工序。因而，要想提高產(chǎn)品的合格率，必須深入分析造成產(chǎn)品質(zhì)量問題的關鍵工序。

圖1　產(chǎn)品不合格原因統(tǒng)計排列圖

原材料名稱驗收批合格批批次合格率/%魚糜401845面粉151280植物油1007474食鹽403075味精201575香料201785

1.2.1降溫挑選過程

根據(jù)對現(xiàn)場生產(chǎn)車間的觀察以及向有關工作人員咨詢，在降溫挑選的過程中，容易受到來自人的沙門菌和金黃色葡萄球菌等的影響而變質(zhì)，而最終引起這些細菌的因素又有很多，現(xiàn)將9月份不良品中，由于降溫挑選過程造成的226個次品，按照產(chǎn)生的原因進行統(tǒng)計分析，如圖2所示。

由圖2可知，在降溫挑選過程中，造成不良品的因素主要有：盛裝器具不干凈、手工操作不當和操作工具上的細菌污染。針對上述原因，生產(chǎn)部門需要與質(zhì)檢部進行溝通和配合，在此過程加強檢驗，特別是在挑選之前要對盛裝器具、操作工具進行檢查與消毒，還要限定工作的時間，以減少病原體的污染與繁殖。

1.2.2定量分裝、封口過程

在定量分裝、封口過程中，操作人員在特定的環(huán)境條件下，對產(chǎn)品進行稱量和封裝，在此過程中，易受到外部條件的影響，如溫度、濕度，當然，包裝材料與操作人員也對產(chǎn)品的質(zhì)量特性有直接的影響。

根據(jù)對產(chǎn)品生產(chǎn)過程的觀察及向定量分裝人員了解到，在此過程中，可能出現(xiàn)的問題主要有：稱量和分裝操作不當造成的工具、人員的交叉污染；分裝車間的環(huán)境條件不符合潔凈的要求；封合不嚴密，包裝滲漏造成的對產(chǎn)品的二次污染等，針對可能有以上3個原因?qū)е碌牟涣籍a(chǎn)品進行歸類，得到圖3的結果。從圖3可知，在定量分裝過程中，造成不良品的因素主要是封合不嚴密。因而，在檢驗時，要特別注意真空包裝機的真空度，對包裝的時間、濕度、溫度、潔凈度進行嚴格的控制，并要求操作人員嚴格按照標準程序準確操作。

圖2　造成降溫挑選過程中不良產(chǎn)品原因的統(tǒng)計排列

2　產(chǎn)品質(zhì)量問題的改進方案

2.1　原材料(魚糜)的改進方案

由上節(jié)的分析可知，魚糜是合格率最低的原料，是影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要因素。因而，公司的采購部門要對原材料的質(zhì)量負責，不能由于某個供應商的價格便宜，而忽視了原料本身的質(zhì)量。由于原料的質(zhì)量直接決定了最終產(chǎn)品的質(zhì)量水平，所以，要想提高產(chǎn)品的質(zhì)量，首先要從產(chǎn)品的原料入手，通過選擇最佳供應商，以保證原材料的質(zhì)量水平。

根據(jù)公司資料顯示，魚糜主要有A、B、C、D這4個供應商供應，但各個供應商提供原材料的質(zhì)量水平不一。根據(jù)公司近一年魚糜供應商提供的原料檢驗合格情況可知，各個供應商所提供魚糜的質(zhì)量水平基本保持穩(wěn)定，波動很小，因而可把公司內(nèi)部現(xiàn)有各供應商提供魚糜的質(zhì)量水平作為依據(jù)，對魚糜選擇最佳供應商，以確保魚糜的質(zhì)量[8]。表4是4個供應商近一年提供魚糜的平均合格率統(tǒng)計表。

表4　各供應商提供魚糜的平均合格率

下面用單因素實驗設計的方法來確定各個供應商不同質(zhì)量水平的魚糜對產(chǎn)品合格率是否有顯著性影響。若有顯著性影響，則依據(jù)計算結果確定最佳供應商；若無顯著性影響，則從經(jīng)濟性方面考慮確定適當?shù)墓踢x擇方案。

魚糜是主要原料，通常情況下，魚糜的質(zhì)量與產(chǎn)成品的質(zhì)量成正比例的關系，魚糜質(zhì)量過低，會導致產(chǎn)成品低的合格率，隨著魚糜質(zhì)量的提高，產(chǎn)成品的質(zhì)量水平也在不斷的提高，且一般質(zhì)量水平比較高的魚糜，在制成成品時會增加產(chǎn)品的成本，因而，行業(yè)內(nèi)對魚糜的規(guī)定標準為合格率在80%左右。

現(xiàn)選取A、B、C、D這4個供應商所能提供的魚糜的合格率水平作為實驗因子，對每個水平的因子各重復實驗4次，以此來確定4個供應商所提供的魚糜原料對產(chǎn)品合格率的影響程度，從而找出最佳供應商(表中為連續(xù)測得1天內(nèi)檢驗的不合格數(shù))。

表5　實驗數(shù)據(jù)

根據(jù)表5的有關數(shù)據(jù),利用相關公式求出(不合格品數(shù))uij的各平方和ST，SA、Se如下：

表6　方差分析

將上述結果歸納為方差分析表(表6)。

因為F0.05(3，12)=3.49，有數(shù)據(jù)得F0﹥3.49,說明各個供應商之間存在顯著性差異，即通過選擇最佳的供應商，提高魚糜的合格率，可以提高產(chǎn)品的質(zhì)量水平。對4個不同水平的魚糜原料所生產(chǎn)出的產(chǎn)品不合格品均值作折線圖，如圖4所示。

圖4　魚糜的不合格品數(shù)的均值折線

根據(jù)以上單因素實驗得出結果，在進購魚糜時，要指定最佳的供應商，以保證原料達到規(guī)定的質(zhì)量水平，而對于其他的原材料也要加強檢驗，嚴格把關，把質(zhì)量放在企業(yè)經(jīng)營的首位。

2.2　生產(chǎn)過程中關鍵工序的改進方案

在降溫挑選時，造成不良品的因素主要有：盛裝器具不干凈、手工操作不當和操作工具的細菌污染。針對上述原因，生產(chǎn)部門與質(zhì)檢部要進行溝通和相互配合，在此過程加強檢驗，特別是生產(chǎn)部門要指定相關規(guī)定和標準，對于盛裝器具和操作工具要徹底清洗，并用消毒液進行消毒，嚴防細菌的污染；對于手工操作，要制定相應的操作守則，并對員工進行崗位培訓，請技術人員現(xiàn)場監(jiān)督等，以保證員工操作規(guī)范。同時也要對車間工作環(huán)境進行評估，對于沒達到標準的車間要實行6S管理，保證現(xiàn)場的清潔與安全。

表7　實驗條件

表8　試驗結果分析

在定量分裝的過程中，封合不嚴密是造成不合格品的最主要因素。由于分裝的工作主要由人與機器共同完成，真空包裝機的真空度、熱封口度和熱封口時間均由技術工人設定。為了提高產(chǎn)品的合格率，減少包裝的質(zhì)量問題，需要確定包裝的溫度、時間、真空度等因素，并嚴格要求操作人員按照操作規(guī)范操作。

根據(jù)企業(yè)內(nèi)部的數(shù)據(jù)記載和設備使用標準，以及向相關技術人員的咨詢，最終確定了3個不同水平的操作標準來進行正交試驗，以此確定最佳的分裝環(huán)境。下面用正交試驗的方法確定最佳的真空度、熱封口時間和熱封口溫度。每次實驗100個產(chǎn)品為準，檢測一次不合格品數(shù)。

試驗安排：

比較各因子極差可知，熱封口時間的不合格品數(shù)的極差最大，因而其對產(chǎn)成品的合格率影響最大；熱封口溫度的極差值小于熱封口時間的極差值，但大于真空度的極差值，所以熱封口時間對產(chǎn)品不合格率的影響次之，真空度的影響最小。當熱封口時間為4 s,熱封口溫度為140 ℃，真空度為0.09 MPa時,產(chǎn)品的不合格品數(shù)最少。

3　改善后的產(chǎn)品質(zhì)量分析

經(jīng)過以上過程的分析與改進，使得該公司無論在原材料采購還是生產(chǎn)過程中，都得到了良好的改善。P控制圖是用于控制對象為不合格品率或合格率等計數(shù)值質(zhì)量的指標，下面用P控制圖來分析該公司在上述改進后連續(xù)一個月內(nèi)產(chǎn)成品的質(zhì)量水平。

為平均不合格率。

得到P控制圖如圖5所示。由P控制圖可知，改進后產(chǎn)品的平均合格率為98.95%，不合格品率基本在1.00%～1.20%范圍內(nèi)，產(chǎn)品的質(zhì)量水平得到了穩(wěn)定的控制。這說明此次質(zhì)檢過程的改進對提高產(chǎn)品的合格率和生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性起到了一定的作用，達到了預期的目的。

圖5　改進后產(chǎn)品不合格控制

4　結束語

在以質(zhì)量競爭為核心的現(xiàn)代市場中，產(chǎn)品的質(zhì)量決定了一個企業(yè)能否在激烈的競爭中生存下來。21世紀是“質(zhì)量的世紀”，因而，對于任何企業(yè)來說，都要加強質(zhì)量的管理與檢驗，重視全面質(zhì)量管理，以提高產(chǎn)品質(zhì)量水平，塑造良好的企業(yè)品牌。文章通過以某公司的產(chǎn)品質(zhì)量問題的分析與改進為例，為同行業(yè)中的中小企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量管理提供有用的借鑒，同時也為相關企業(yè)產(chǎn)品的質(zhì)量管理提供了很好的參考價值。

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