印寶權，吳勇

（1.廣州城建職業(yè)學院，廣東 廣州 510925；2.廣東中建科技有限公司，廣東 東莞 523550）

1 工程概述

隨著我國建筑業(yè)科技的發(fā)展、市場的需求與政策的導向，以裝配式建筑為代表的建筑工業(yè)化以其高效、環(huán)保、構件尺寸精準、品質高、外觀質量好、安裝精度高、濕作業(yè)少、節(jié)約勞動力、施工效率高、投資回收快等特點作為一種新的生產方式受到越來越多的關注、支持和推廣。

深圳市某項目為華南地區(qū)裝配式建筑中裝配率最高的項目，總用地面積11164.76 m2，共3棟塔樓（1#樓、2#樓、3#樓），建筑高度分別為92.8 m（1#樓、2#樓）、95.9 m（3#樓），總建筑面積64050 m2。本工程預制范圍從地上三層開始，主要預制構件包括：預制墻板、預制疊合梁、疊合板、預制樓梯、預制陽臺、預制空調板等。經計算，本工程預制率達50%，裝配率達70%左右，預制構件總方量約7500 m3。其中預制墻板3561件，疊合梁1764件，疊合板2374件，合計7699件。

2 研究背景

2.1 設計要求與標準規(guī)范

根據設計文件的要求，本工程預制墻板、疊合梁、疊合板有結合面部位均需進行粗糙化處理。其中，預制墻板為3561件，按設計文件要求，該構件制作過程中上表面、側面均為粗糙面，凹凸深度不小于6 mm。疊合梁1764件，構件上表面為粗糙面，凹凸深度不小于6 mm。

JGJ1-2014《裝配式混凝土結構技術規(guī)程》的2.1.9條規(guī)定混凝土粗糙面是預制構件結合面上的凹凸不平或者骨料顯露的表面，簡稱粗糙面。

該規(guī)程第6.5.5條的規(guī)定，預制構件與后澆混凝土、灌漿料、坐漿材料的結合面應設置粗糙面、鍵槽，并應符合下列規(guī)定。

（1）預制板與后澆混凝土疊合層之間的結合面應設置粗糙面。

（2）預制剪力墻頂部和底部與后澆混凝土的結合面應設置粗糙面；側面與后澆混凝土的結合面應設置粗糙面，也可以設置鍵槽。

（3）粗糙面的面積不宜小于結合面的80%，預制板的粗糙面凹凸深度不應小于4 mm，預制梁端、預制柱端、預制墻端的粗糙面凹凸深度不應小于6 mm。

根據JGJ1-2014《裝配式混凝土結構技術規(guī)程》的規(guī)定，預制構件在工廠生產加工時應對預制構件與后澆混凝土、灌漿料、坐漿材料的結合面部位及疊合板的頂部進行粗糙面加工，預制構件進入施工現場要由相關單位對其粗糙面進行驗收，確保粗糙面能滿足設計要求。

2.2 現場施工情況

在構件生產的混凝土澆筑環(huán)節(jié)，必不可少的一個工序是結合面的粗糙化處理，而本工序實施的好壞直接關系到構件后期使用過程的受力情況。按設計文件的要求，本工程粗糙面的成型方法為水洗成型。技術人員預先在結合面模板上涂刷緩凝劑，在水平結合面噴灑緩凝劑。脫模后用高壓水槍對構件結合面進行沖洗，由于構件表面的混凝土中滲透有緩凝劑，表面混凝土的凝結時間將比構件內部混凝土的凝結時間長，操作人員利用時間差對構件表面進行沖洗，去除了構件表面的細骨料和浮漿，使粗骨料裸露出來形成粗糙面。但是由于混凝土在一次成型澆筑過程中因重力原因粗骨料下沉，導致構件上部無滿足粗糙面成型的粗骨料，水洗過程中無法沖刷出粗糙度符合要求的粗糙面。經研究，選擇結合面混凝土分層澆搗面層加鋪粗骨料的施工方法能解決水洗面粗糙度不高的問題。

2.3 國內外研究現狀

國外對裝配式建筑的相關研究相對較早，20世紀初歐洲開展了大量的研究并開發(fā)了大規(guī)模的裝配式混凝土住宅。英國標準將預制構件結合面分為非常粗糙、粗糙、光滑、非常光滑四類，并將結合面表面特征分為凹坑等六種情形，針對各種情形規(guī)定了其粗糙度的量測與評價方法。歐洲規(guī)范規(guī)定了非常粗糙等四種結合面的初步成型方法與檢驗標準。美國規(guī)范明確構件受剪承載力與結合面特征時列舉了整體現澆混凝土、未專門進行結合面處理、粗糙面凹凸深度6 mm等三種粗糙面的情形。

國內建筑工業(yè)化、裝配化近幾年得到了進一步的發(fā)展，國家、地方政府對裝配式建筑的研發(fā)與應用給予了大力支持，國內一大批學者開始研究預制裝配式建筑，從裝配式建筑在工業(yè)建筑中的重要性，發(fā)展現狀與未來趨勢到裝配式建筑的構件設計標準、構件的工業(yè)化生產、施工關鍵技術都有涉及。楊靖[1]指出了我國建筑工業(yè)化與產業(yè)化未來的發(fā)展方向——裝配式住宅。王小艷[2]研究了BIM技術在裝配式混凝土結構建筑中的全過程協(xié)同應用。竇曉玉[3]等人分析解讀了裝配式建筑產業(yè)鏈各相關企業(yè)的現狀和未來可繼續(xù)發(fā)展方向。

我國《混凝土結構設計規(guī)范》（GB50010-2010）和《裝配式混凝土結構技術規(guī)程》（JGJ1-2014）規(guī)定了預制構件的結合面應設置粗糙面的要求，提出了“制作時應按設計要求進行粗糙面處理”“可采用化學處理、拉毛或鑿毛等方法制作粗糙面”“粗糙面面積不宜小于結合面的80%”等要求。國家標準《混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50204-2015）中將“預制構件的粗糙面質量”作為預制構件進場的一項驗收內容。國內各裝配式構件生產廠也非常重視構件結合面的粗糙化處理施工過程與成品質量，大多采用鑿毛、拉毛、印花、水洗等工藝來完成構件結合面的粗糙化處理。

吳虎[4]對緩凝劑水沖鑿毛工藝技術進行了總結，石磊[5]等人分析了未設置粗糙面的原因及對策，趙勇[6]等人結合當前各種粗糙面處理工藝討論了預制構件結合面粗糙度的量測方法和評價方法。

3 構件結合面粗糙化施工方法選擇

3.1 鑿毛法

目前我國常用的混凝土結合面處理方法之一為鑿面處理，通常分為人工鑿毛法和機械鑿毛法。人工鑿毛利用人力和手工機具對混凝土構件表面進行鑿化處理，此法勞動強度大、工作效率低、人工成本高，機械鑿毛采用機械設備對混凝土構件表面進行鑿化處理，此法噪音非常大，且伴隨著重大粉塵污染。此外，這兩種方法均會對混凝土結合面產生擾動，結構上易產生微裂縫等現象。因此鑿毛法具有一定的局限性，不提倡在較大面積的結合面粗糙化處理中使用。

3.2 定制模板法

對部分構件粗糙面處理采用定制模板，在模板上設有各種刻痕，脫模后刻痕就存留在了預制構件的結合面上。但是此法技術要求較高，刻痕過淺則達不到規(guī)范規(guī)定的粗糙度要求，刻痕過深則不利于構件脫模。因此采用帶刻痕的定制模板制作預制構件需謹慎使用。

3.3 拉毛法

部分構件結合面采用拉毛法進行處理，如疊合板的上表面等。這種方法簡單易行，設備簡易，操作起來幾乎不受限制，若實行機械化拉毛的流水生產線則會效率更高，因此實施效果較好，使用范圍相對較廣，實施過程需注意好拉毛后浮渣的清理。但對于存在鋼筋外露的構件表面則無法采用拉毛法來實施，因此拉毛法具有較大的局限性。

3.4 水洗法

預先在結合面模板上涂刷緩凝劑，在水平結合面噴灑緩凝劑，脫模后用高壓水槍對構件結合面進行沖洗，由于構件表面的混凝土中滲透有緩凝劑，表面混凝土的凝結時間將比構件內部混凝土的凝結時間長，操作人員利用時間差對構件表面進行沖洗，去除了構件表面的細骨料和浮漿，使粗骨料裸露出來形成粗糙面。這種方法是目前構件結合面粗糙化處理最理想的方法，水洗法不產生灰塵污染，且一般情況下水洗面粗糙度高，因此國內大部分生產車間已將水洗法作為標準方法在構件生產過程中實施。

但是對于厚度較大的構件，完成混凝土澆筑、振搗后，由于重力的作用，粗骨料會下沉，構件上表面粗骨料減少，水洗過程中則無法沖刷出粗糙度符合要求的粗糙面。此時必需增加鑿毛等其他方式來完成粗糙面的處理，此外水洗過程都是通過人工手動完成，工人長期接觸帶緩凝劑的水泥漿對人體有害，產生的污水需經過處理以后才能排放，沖刷掉的部分材料屬于浪費部分。因此水洗方法也具有較大的局限性。

3.5 結合面混凝土分層澆搗施工技術

本工程在嘗試多種方法進行構件粗糙面施工均宣告失敗后，通過研究找到了失敗的原因——混凝土在一次成型澆筑過程中因重力原因粗骨料下沉，構件上部無滿足粗糙面成型的粗骨料。因此，研發(fā)構件混凝土分層澆搗面層加鋪粗骨料的施工方法，從而解決粗糙面粗糙度不高的問題。

圖1 構件分層澆筑現場圖Fig. 1 Site map of component laminated pouring

圖2 構件粗糙面成型現場圖Fig. 2 Site map of component rough surface molding

4 粗糙面混凝土分層澆筑施工技術原理

針對構件上表面結合面無法沖刷出粗糙度符合設計要求、規(guī)范規(guī)定的粗糙面，原因是混凝土澆筑、振搗后，由于重力的作用，粗骨料下沉，導致上表面粗骨料少引起的。結合面混凝土分層澆筑施工技術是為保證裝配式預制凸窗結構骨料均勻性和結合面粗糙度而研制的一種混凝土澆筑方法，原理是：

① 將構件原本需要一次澆筑成型的混凝土分兩層進行澆筑，首先澆筑底層混凝土，振搗密實后靜養(yǎng)一段時間，在這部分混凝土初凝之前再澆筑面層混凝土。

② 在第二次澆筑混凝土之前采用混凝土砂漿分離器分離出一小部分粗骨料，待二次澆筑部分完成并振搗密實以后直接將分離出來的粗骨料加鋪到構件表面，拍實或稍加振搗即可。

該工藝特點是通過分層澆筑混凝土，相比一次成型而言，每次澆筑量減少，澆筑厚度不大，靜養(yǎng)后澆筑上層混凝土，粗骨料下沉的情況會減少很多，保證了結構內部的均勻性，一定程度上增加構件的強度和耐久性。采用分層澆筑的方式也降低了構件使用過程中的裂縫開展情況。最后加鋪一層粗骨料，保證了結構表面的粗糙度。

圖3 構件分層澆筑施工技術原理示意圖Fig. 3 Schematic diagram of component layered pouring construction technology

5 實驗性粗糙面混凝土分層澆筑施工技術

確定好構件采用分層澆筑施工的方法以后，為解決“構件分層澆筑的上下層混凝土最佳厚度比”“構件分層澆筑的上下層混凝土澆筑時間間隔”“構件上表面加鋪骨料的選擇”等疑問，作者制作了9組共27個混凝土標準試塊進行了實驗，對理論研究的結果進行了論證，以期用于實際工程中。

此后，為了驗證本施工技術成型的構件結合面受力性能和粗糙度，制了7組共21個混凝土試塊分別模擬新舊混凝土結合面受力性能（4組試塊）和粗糙度（3組試塊）對比，通過這兩個實驗，驗證了通過本施工技術構件成型效果的可行性。

5.1 構件上下層混凝土澆筑分層面的選擇

實驗過程中，由于沒有相似的經驗借鑒，作者制作了五組對比試塊，上下層混凝土厚度分別為150 mm+0 mm、140 mm+10 mm、120 mm+30 mm、100 mm+50 mm、75 mm+75 mm，靜置在相同條件下養(yǎng)護。

經過對立方體試壓，分層澆筑混凝土試塊與一次成型的混凝土試塊相比，抗壓強度略有增加。經過對試塊豎向切開觀察，“100 mm+50 mm”組試塊截面的骨料均勻性最好。

圖4 構件分層面厚度對比試塊Fig. 4 The reference blocks for layer thickness of member

圖5 試塊結合面試壓過程Fig. 5 Test block combined with interview pressure process

5.2 構件上下層混凝土澆筑時間間隔的選擇

實驗過程中，作者制作了五組對比試塊（與上一試驗共用一組），對上下層混凝土厚度分別為“75 mm+75 mm”組試塊分別做了靜置45 min、60 min、75 min、90 min、2 h后澆筑上層混凝土，然后置于相同條件下養(yǎng)護。

經過對立方體試壓，靜置2 h后澆筑上層混凝土的試塊抗壓強度明顯低于其他組試塊?？梢?，上層混凝土的澆筑一定要在下層混凝土初凝之前。靜置60 min和靜置75 min后澆筑上層混凝土的試塊抗壓強度最高。

5.3 構件上表面加鋪骨料的選擇

構件上表面即為結合面（粗糙面），根據設計要求和標準規(guī)定，該結合面的粗糙度不得小于6 mm，考慮到骨料一部分要嵌入到構件中，表層骨料的選擇應在10～20 mm之間，建議采用專用的混凝土砂漿分離器將大骨料分離一部分出來使用。

5.4 模擬構件結合面受力性能對比實驗

為了驗證本施工技術成型的構件在施工現場安裝后結合面受力性能，作者制作了4組共12個混凝土試塊模擬新舊混凝土結合面受力性能對比實驗，構件制作過程中，只澆筑一部分混凝土（75 mm高試塊），該部分構件上表面粗糙面分別通過三種方式成型（模擬預制構件上表面粗糙面），即加鋪原漿粗骨料、加鋪洗凈粗骨料、噴緩凝劑水洗成型，養(yǎng)護7天以上，然后澆筑上層混凝土（模擬構件現澆混凝土部分），同時，制作一組一次性成型的同尺寸試塊，4組試塊同條件養(yǎng)護7天以上，試壓其結合面的受壓性能。

表1 模擬構件結合面抗壓強度對比實驗結果Table 1 Strength comparison experiment results of component surface

4組試塊通過同條件養(yǎng)護7天以上，通過試壓對比，結合面3種方式成型的試塊受力性能差別不大，洗凈粗骨料成型的受壓性能稍低。同時，與同條件養(yǎng)護一次成型的試塊強度相比，帶有結合面的試塊強度略低。本實驗論證了通過構件分層澆筑成型的可行性。

圖6 模擬構件結合面受力性能試塊試壓過程Fig. 6 Force performance test process of component surface

5.5 模擬構件結合面粗糙度對比實驗

現場安裝的裝配式預制構件形狀不統(tǒng)一，且較多為異形構件，其粗糙度不易測量，通常情況下直接通過目測法進行定性檢查。為了驗證本施工技術成型的構件表面粗糙度質量，作者制作了3組共9個混凝土試塊模擬構件結合面粗糙化處理，該三組構件上表面粗糙面分別通過三種方式成型，即加鋪原漿粗骨料、加鋪洗凈粗骨料、噴刷緩凝劑水洗成型，然后養(yǎng)護。通過對比實驗，該三組試件粗糙度均能滿足設計要求和規(guī)范規(guī)定，但噴刷緩凝劑水洗成型的方法繁瑣，耗材稍多，對環(huán)境造成一定的污染，而加鋪原漿粗骨料和加鋪洗凈粗骨料工藝簡單、效果好、成品質量高。

6 結合面混凝土分層澆搗施工工藝流程

預制墻板、疊合梁、疊合板等構件表面或側面都需要進行粗糙面的處理，下圖為預制構件結合面混凝土分層澆搗施工工藝流程。

圖7 預制構件生產工藝流程圖Fig. 7 Process flow chart of prefabricated component production

6.1 具體施工技術

6.1.1 模臺清掃

驅動裝置驅動底模至清理工位，清掃機大件擋板擋住大塊的混凝土塊，防止大塊混凝土進入清理機內部損壞設備。立式旋清電機組對底面進行精細化清理，把附著在底板表面的小塊混凝土殘余清理干凈。風刀對底模表面進行最終清理，清洗機底部廢料回收箱收集清理的混凝土廢渣，并輸送到車間外部存放處理，模具清理需要人工進行清理。

6.1.2 刷脫模劑

驅動裝置驅動底模至刷脫模劑工位，人工涂刷脫模劑，如無特殊要求采用水性脫模劑。

6.1.3 組裝模具

組模時驅動裝置將完成劃線工序的底模驅動至模具組裝工位，模板內表面要手工刷涂界面劑；同時，綁扎完畢的鋼筋籠也吊運到此工位，作業(yè)人員在模臺上進行鋼筋籠及模板組模作業(yè)，模板在模臺上的位置以預先畫好的線條為基準進行調整，并進行尺寸校核，確保組模后的位置準確。

6.1.4 刷緩凝劑

驅動裝置驅動底模至刷緩凝劑工位，側模上采用人工涂刷緩凝劑。

6.1.5 鋼筋籠、預埋件安裝

驅動裝置將完成模具組裝工序的底模驅動至預埋件安裝工位，按照圖紙的要求，安裝好鋼筋籠，將連接套筒固定在模板及鋼筋籠上；利用磁性底座將套筒軟管固定在模臺表面；將簡易工裝連同預埋件（主要指斜支撐固定埋件、固定現澆混凝土模板埋件）安裝在模具上，利用磁性底座將預埋件與底模固定并安裝錨筋，完成后拆除簡易工裝；安裝水電盒、穿線管、門窗口防腐木塊等預埋件。

6.1.6 下部分混凝土澆筑及振搗

驅動裝置將完成套筒和預埋件安裝工序的底模驅動至震動平臺并鎖緊底模，中央控制室控制攪拌站開始拌制混凝土，此時應完成構件下部分混凝土的工程量，完成拌制后下料至混凝土運輸小車，小車通過空中軌道運行至布料機上方并向布料機投料，布料機掃描到基準點開始自動布料，布料完成后震動平臺開始工作至混凝土表面無明顯氣泡時停止工作。

6.1.7 上部分混凝土澆筑及振搗

構件靜養(yǎng)60～75 min后，中央控制室控制攪拌站開始拌制混凝土，此時應完成構件上部分混凝土的工程量，完成拌制后采用混凝土砂漿分離器過濾出一小部分粗骨料備用，量控制在能滿足構件結合面鋪滿即可，剩余部分下料至混凝土運輸小車，小車通過空中軌道運行至布料機上方并向布料機投料，布料完成后震動平臺開始工作至混凝土表面無明顯氣泡時停止工作。

6.1.8 加鋪構件表層粗骨料

構件上部分混凝土完成澆筑、振搗后，將混凝土砂漿分離器過濾出的粗骨料鋪至構件上表面，用抹子輕輕拍至一半裸露即形成粗糙面，或開啟附著式振動臺輕微振動，骨料一半裸露即可。

6.1.9 構件養(yǎng)護

構件夏天可進行自然養(yǎng)護，進入冬季后為提高混凝土早期強度，構件進入養(yǎng)護窯養(yǎng)護。驅動裝置將完成磨光工序的底模驅動至堆碼機，堆碼機將底模連同預制構件輸送至空閑養(yǎng)護單元內，在蒸養(yǎng)8～10小時后，再由堆碼機將平臺從蒸養(yǎng)窯內取出將其送入生產線，進入到下一道工序。

6.1.10 構件拆模

將拆下的邊模由兩人抬起輕放到邊模清掃區(qū)，并送至鋼筋骨架綁扎區(qū)域。拆卸下來的所有的工裝、螺栓、各種零件等必須放到指定位置。模具拆除完畢后，將底模周圍的衛(wèi)生打掃干凈，再用電動扳手拆卸側模的緊固螺栓，打開磁盒磁性開關后將磁盒拆卸，確保都完全拆卸后將邊模平行向外移出，防止邊模在此過程中變形。

6.1.11 構件檢查與修補

構件拆模后檢查構件截面尺寸，檢查構件的外觀質量（變形、缺陷、損傷等），檢查構件的型號與數量，檢查預埋件的位置與質量，同時做好構件表面清理。

構件修補將預制構件上鐵模接縫處凸出的混凝土用打磨機打磨平整，凹陷處修補平整，將蜂窩處的浮料鑿除。用鋼絲刷刷除表面的水泥漿，用水將蜂窩處雜物沖洗干凈。

6.1.12 廠內吊運

構件起吊時保持水平，慢速起吊并注意觀察，下落時平緩，落架時防止搖擺碰撞、損傷貨品棱角或表面。構件廠內吊運應輕起輕落，存放時對稱放置存放架。

6.1.13 構件存放

預制混凝土構件的存放應設置專用堆場。預制混凝土構件應按品種、規(guī)格、裝車順序分別設置堆垛。存放堆垛宜設置在吊裝機械工作范圍內并避開人行通道。堆場中預制構件堆放以裝車次序為原則，對所有構件編號。

預制墻板宜采用堆放架插放或靠放，存放架應具有足夠的承載力和剛度。預制墻板采用靠放時，用槽鋼制作滿足剛度要求的三角支架，對稱堆放，外飾面朝外，傾斜度保持在5°～10°之間，墻板擱支點應設在墻板底部兩端處，擱支點可采用柔性材料。

6.2 質量控制

6.2.1 質量控制標準

該技術必須遵循《裝配式混凝土結構技術規(guī)程》（JGJ1-2014）、《裝配式混凝土建筑技術規(guī)范》(征求意見稿)、《裝配式混凝土建筑技術標準》（GB/T51231-2016）、《混凝土結構工程施工規(guī)范》（GB 50666-2011）、《混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB 50204-2015）、《預制混凝土剪力墻外墻板》（15G365-1）、《裝配式混凝土結構表示方法及示例（剪力墻結構）》（15G107-1）等規(guī)范標準。

6.2.2 生產材料質量控制措施

所用水泥宜采用強度等級不低于42.5級硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥，質量應符合《通用硅酸鹽水泥》（GB175-2007）的規(guī)定，嚴禁使用含氯化物的水泥。細集料宜采用中砂，細度模數為2.3～3.0，質量應符合《普通混凝土用砂、石質量及檢驗方法標準》（JGJ 52-2006）的規(guī)定，不得使用海砂。粗集料采用碎石，其顆粒級配為5～25 mm，混凝土拌合用水的PH值應不小于4.5。混凝土外加劑的靜漿流動性不應小于200 mm，質量應符合現行國家標準《混凝土外加劑》（GB8076-2008）的規(guī)定，嚴禁使用氯鹽類外加劑或其他對鋼筋有腐蝕作用的外加劑。混凝土外加劑的應用應符合《混凝土外加劑應用技術規(guī)范》（GB 50119-2013）等和有關環(huán)境保護的規(guī)定。摻和料粉煤灰應采用符合現行國家標準《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2017）等的規(guī)定不低于I級技術要求的粉煤灰，摻用礦物摻合料的質量應符合現行國家標準《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596-2017）的規(guī)定，礦物摻合料的摻量應通過試驗確定。

6.2.3 構件外觀質量驗收標準

預制構件外觀質量不宜有露筋、蜂窩、孔洞、外形缺陷、外形缺陷等一般缺陷，對于已經出現的一般缺陷，應按技術處理方案進行處理，并重新檢查驗收。構件結合面應滿足粗糙面不小于結合面的80%，凹凸深度不小于6 mm的要求。

6.3 安全措施

6.3.1 作業(yè)人員管理

對操作人員進行監(jiān)督檢查，保證持證上崗率為100%，對操作人員按規(guī)定發(fā)放使用勞保用品；所有作業(yè)人員必須嚴格按照各自安全操作規(guī)程和安全部門所定的安全措施進行；制定安全生產的教育與培訓計劃，對新進廠的職工及時進行安全教育，進行崗位培訓；對全體作業(yè)人員進行安全施工技術交底，并進行經常性安全教育；建立完善的聯檢制度，定期進行安全檢查，對存在安全隱患問題要及時采取措施整改。

6.3.2 用電安全措施

現場用電要統(tǒng)一調配, 不許亂拉亂接.要求隨時檢查線路是否有漏電，帶電部位作業(yè)必需作好監(jiān)護，任何可能帶電的金屬導體都要作好防護，嚴禁對帶電體直接作業(yè)；電焊機必須一機一閘一保護，外殼接地；手持式電動工具的外殼、手柄、負荷線插頭、開關等必須完好無損，使用前應做空載檢查，運轉正常方可使用；漏電保護器必須做定期檢查，以保證靈敏可靠；嚴禁私拉亂扯手持電動工具的電源電纜，停送電必需按規(guī)定辦理手續(xù)。

6.3.3 構件生產人員安全防護

模臺上的材料、半成品和成品構件應分類擺放整齊且重心平穩(wěn)可靠；碼放構件的場地應堅實平整，碼放后應支撐牢固、穩(wěn)定以免構件松動滑下傷人；構件組對時，應對周圍環(huán)境進行安全確認，對大型構件的組對要采取安裝臨時支撐等措施，確保其穩(wěn)定性；夜間施工時，制作平臺應設有充足的照明設施；必要時作業(yè)人員要配備手持照明工具。

6.3.4 廠內吊運安全防護

龍門吊操作人員應身體健康，必須經過安全技術培訓持證上崗；龍門吊嚴禁超額定載重量使用；作業(yè)人員嚴禁站在龍門吊軌道上操作，其他人員也嚴禁站在軌道上進行作業(yè)；作業(yè)前必須檢查吊索具、繩扣等起重工具是否完好，根據所吊構件重量按吊裝性能選用吊索具；構件在吊裝過程中應有溜繩,防止構件旋轉或碰撞傷人；吊裝作業(yè)嚴格執(zhí)行“十不吊”原則；穿繩時要確定吊物重心，選好掛繩位置；穿繩應用鐵鉤，不得將手臂伸到吊物下面；吊運棱角堅硬或易滑的吊物，必須加襯墊、有套索；試吊時吊繩套掛牢固，起重機緩慢起升，將吊繩繃緊稍停，起升不得過高；如發(fā)現吊物重心偏移或與其他物件粘連等情況時，必須立即停止起吊，采取措施確認安全后方可起吊。

7 總結與展望

將構件原本需要一次澆筑成型的混凝土分兩層進行澆筑，首先澆筑下半部分混凝土（構件高度的2/3），振搗密實后靜養(yǎng)60 min到75 min，再澆筑上半部分的混凝土。在澆筑上半部分混凝土之前采用混凝土砂漿分離器分離出一小部分粗骨料，待上部分混凝土澆筑完成并振搗密實以后直接將分離出來的粗骨料加鋪到構件表面，拍實或稍加振搗即可。

通過混凝土的分層澆筑，有效避免了混凝土振搗過程中粗骨料下沉等問題，保證了構件結構的均勻性。同時增加了構件的強度和耐久性，降低了構件使用過程中的裂縫開展情況。靜養(yǎng)60 min到75 min，既能保證兩次澆筑混凝土的整體性，又能最大限度降低粗骨料下沉的情況，從而保證構件成型的質量。加鋪原漿骨料，保證了構件結合面的粗糙度，面層與構件的連接性好，整體性強。

該技術優(yōu)化了工藝流程，施工簡單，效果明顯，更能保證裝配式預制構件粗糙面的施工質量。采用“粗糙面混凝土分層澆筑施工技術”所生產的預制墻板、疊合梁等所有構件均已經過多個工程使用，使用效果佳，獲得業(yè)主的一致好評。

該技術通過裕璟幸福家園等多個項目的實踐應用，證明該技術能有效確保構件的質量和構件結合面的粗糙度要求，保證質量、節(jié)約工期、加快工程的形象進度、節(jié)能環(huán)保，具有明顯的社會、經濟和環(huán)保效益及廣闊的推廣應用前景。