王 佳，陳學(xué)軍

(軍械技術(shù)研究所，石家莊 050000)

國產(chǎn)某裝備具有威力大、精度高和機(jī)動(dòng)性好等特點(diǎn)，該裝備部隊(duì)陸續(xù)使用。其所用潤滑脂主要用于裝備的滑動(dòng)部件的潤滑，并且已經(jīng)國產(chǎn)化[1]，但是該特種潤滑脂在使用過程中存在以下問題：成本高、籌措難度大，有些性能難以滿足使用要求。本研究根據(jù)我國環(huán)境條件，以裝備用油需求為牽引，研制出一種新型潤滑脂，以提高產(chǎn)品性能，滿足裝備的使用要求；降低成本，拓寬供應(yīng)渠道，提高保障效能。

1 實(shí)驗(yàn)材料

12-羥基硬脂酸，工業(yè)純，通遼市通遼蓖麻化工有限公司生產(chǎn)；一水合氫氧化鋰，純度95%，上海中鋰實(shí)業(yè)有限公司生產(chǎn)；月桂酰胺丙基氧化胺，分析純，北京化學(xué)試劑廠生產(chǎn)；納米MoS2，粒度50～100 nm，金堆成鉬業(yè)公司生產(chǎn)；PAO10，40 ℃黏度為 66 mm2/s，?？松梨诠旧a(chǎn)。

2 潤滑脂配方的篩選

對(duì)國產(chǎn)裝備該潤滑脂使用要求有：較寬的溫度使用范圍，極壓性好，潤滑性好，性能穩(wěn)定，不易分層沉降。根據(jù)對(duì)潤滑脂使用要求的分析，提出潤滑脂的技術(shù)指標(biāo)，如表1所示。

2.1 基礎(chǔ)油的篩選

潤滑脂使用要求有較寬的適用溫度范圍、較小的高溫蒸發(fā)量、較好的低溫流動(dòng)性、良好的抗氧化安定性和極壓抗磨性。為了滿足裝備在各種環(huán)境條件下的使用要求，基礎(chǔ)油必須具有良好的黏溫性、高低溫性、添加劑感受性等性能。從綜合性能來看，以聚α-烯烴和酯類油性質(zhì)比較全面，可按照不同比例將這兩種基礎(chǔ)油混配后進(jìn)行篩選。表2為基礎(chǔ)油混配后所制潤滑脂的理化指標(biāo)。

表1 特殊裝備潤滑脂技術(shù)指標(biāo)

1)ZMZ是潤滑脂在所加負(fù)荷下抗極壓能力的一個(gè)指數(shù)，規(guī)定條件下得到的若干次校正負(fù)荷的數(shù)學(xué)平均值。

從表2可以看出，1號(hào)混配油蒸發(fā)度過大，3號(hào)混配油的相似黏度偏大，綜合來看2號(hào)混配油制備的潤滑脂性能最優(yōu)，因此選擇2號(hào)混配油作為潤滑脂的基礎(chǔ)油。

表2 混配基礎(chǔ)油的成脂性能

2.2 稠化劑的篩選

鋰基脂滴點(diǎn)高，一般在180 ℃以上，具有良好的機(jī)械安定性、膠體安定性和抗水性；鋰皂稠化能力強(qiáng)，稠化劑用量可減少1/3，而壽命可以延長數(shù)倍；鋰基脂具有較小的摩擦因數(shù)；鋰皂對(duì)大多數(shù)合成油都能稠化制備潤滑脂。據(jù)新型潤滑脂的技術(shù)指標(biāo)要求，單鋰皂潤滑脂基本可以滿足使用要求，因此選擇單一鋰皂作為稠化劑。

2.3 添加劑的篩選

添加劑主要有抗氧劑、防銹劑和極壓抗磨劑。篩選了4種抗氧劑作為備選方案，抗氧劑為A(胺型)，B(胺型)，C(酚胺混合型)，D(酚型)；加入量(w)均為1.0%。選擇對(duì)黑色金屬防銹效果較好的磺酸鹽為防銹劑，加入量(w)為：0，1%，2%，3%，4%。抗氧劑對(duì)潤滑脂抗氧化性能的影響見表3。從表3可以看出：相對(duì)于抗氧劑A，B，D，抗氧劑C在添加不同含量防銹劑的情況下，壓力降變化最小，具有較好的抗氧化性能，因此，選擇抗氧劑C作為研制潤滑脂的抗氧添加劑。

表3 抗氧劑對(duì)潤滑脂抗氧化性能的影響 kPa

注：采用潤滑脂氧化安定性測(cè)定法(SH/T 0325—1992)進(jìn)行測(cè)定，抗氧化性能用壓力降表示。

由于所研制潤滑脂服務(wù)的裝備主要分布在我國的南方，環(huán)境高溫潮濕，為滿足裝備長期封存和使用要求，潤滑脂必須具備良好的防銹性能，因此對(duì)不同的防銹劑進(jìn)行考察，結(jié)果見表4。由表4可以看出：1號(hào)、3號(hào)、4號(hào)、5號(hào)樣品的防腐蝕性不合格；2號(hào)、6號(hào)樣品均達(dá)到性能要求，但6號(hào)樣品防銹劑用量較大，為節(jié)省成本，選擇防銹劑C作為研制潤滑脂的防銹添加劑，加入量(w)為1%。

表4 不同防銹劑及加入量對(duì)潤滑脂防銹性能的影響

注：采用潤滑脂防腐蝕性試驗(yàn)法(GB/T 5018—2008)進(jìn)行測(cè)定。

現(xiàn)用商品潤滑脂中添加的極壓抗磨劑為二硫化鉬，其在儲(chǔ)存過程中存在分相問題，該潤滑脂呈半流體狀態(tài)，稠度很小，在存放過程中，固體二硫化鉬發(fā)生沉降，沉積到包裝容器底部，聚集抱團(tuán)，使用時(shí)即使經(jīng)過攪拌也難以重新分散到潤滑脂中；在裝備使用時(shí)，潤滑脂中的二硫化鉬容易在油路、閥的噴油嘴處產(chǎn)生沉積，導(dǎo)致噴油嘴堵塞，潤滑脂無法正常噴射，自動(dòng)機(jī)得不到有效潤滑，影響裝備的正常使用。因此，極壓抗磨劑在半流體潤滑脂中的分散為亟待解決的重點(diǎn)難點(diǎn)問題。

對(duì)于球形惰性粒子而言，stokes方程[2]適用于由于重力作用，粒子，絮狀物或團(tuán)塊的自由沉降過程，如式(1)所示。

(1)

式中：v為沉降速率；ρ為粒子密度；ρ0為分散介質(zhì)密度；η為黏度；r為球形粒子半徑；g為重力加速度。

從式(1)可以看出，沉降速率與粒子的半徑、粒子與分散介質(zhì)的密度差、分散介質(zhì)的黏度有關(guān)。

在基礎(chǔ)油確定的情況下，考慮從固體顆粒的密度和粒子尺寸兩方面選擇極壓抗磨劑。石墨是一種固體潤滑劑，具有良好的極壓抗磨性能。其密度較小，可能在潤滑脂中有較好的分散性。但是石墨的潤滑作用和抗擦傷性能明顯不如二硫化鉬。二硫化鉬也是一種固體潤滑劑[3-4]，具有良好的潤滑性能，其缺點(diǎn)是密度過大，無法在潤滑脂中穩(wěn)定均勻地分散。在制備潤滑脂過程中添加不同劑量的石墨或二硫化鉬，然后測(cè)定潤滑脂的錐入度和潤滑性能，結(jié)果如表5所示。

表5 石墨和二硫化鉬制備的潤滑脂性能對(duì)比

由表5可知：石墨加入量(w)為3%和5%時(shí)，其錐入度符合性能指標(biāo)要求，但PD和ZMZ達(dá)不到技術(shù)指標(biāo)要求，當(dāng)石墨添加量(w)達(dá)到8%時(shí)，潤滑性能可以滿足要求，但是由于石墨具有一定的稠化能力，過多的加入量使得潤滑脂的稠度上升，錐入度變小，達(dá)不到技術(shù)指標(biāo)要求，由此可以看出，石墨作為研制潤滑脂的極壓抗磨劑時(shí)，稠度和潤滑性能無法同時(shí)滿足使用要求；采用二硫化鉬作極壓抗磨添加劑時(shí)，在潤滑脂中加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)3%的二硫化鉬，錐入度為459(0.1 mm)，PD為3 089 N，均在潤滑脂技術(shù)指標(biāo)要求范圍內(nèi)，其稠度和潤滑性能都可以滿足使用要求，因此，可以選用二硫化鉬作為研制潤滑脂的極壓抗磨劑。從表5還可以發(fā)現(xiàn)，二硫化鉬含量(w)達(dá)到5%時(shí)，潤滑性能并沒有明顯改善，所以二硫化鉬的添加量(w)在3%～5%較為合適。

MoS2密度大，在潤滑脂中無法穩(wěn)定分散，較小粒子尺寸有助于粒子在介質(zhì)中的分散。現(xiàn)在潤滑脂中常用的是微米MoS2粒子，其尺寸是微米級(jí)的，要減小粒子半徑，考慮采用納米級(jí)的MoS2來代替微米MoS2作為添加劑加入潤滑脂中。

表6為同種潤滑脂中加入不同含量的微米MoS2和納米MoS2后的燒結(jié)負(fù)荷和磨斑直徑測(cè)定結(jié)果。從表6可以看出，在MoS2含量相同的情況下，納米MoS2的燒結(jié)負(fù)荷均比微米MoS2高，而磨斑直徑均比微米MoS2低。因此，納米級(jí)的MoS2的摩擦學(xué)性能優(yōu)于微米級(jí)的MoS2。

表6 微米級(jí)和納米級(jí)二硫化鉬的摩擦學(xué)性能對(duì)比

納米粒子由于體積小、比表面積大，比表面能很高，非常容易團(tuán)聚，形成較大的顆粒。而且顆粒粒徑越小，團(tuán)聚越嚴(yán)重，這種聚集在熱力學(xué)上是不可逆的。這種非油溶性的大顆粒具有較高的硬度，常使得它們?cè)谀Σ吝^程中起磨粒磨損的作用。因此要解決納米MoS2粒子的團(tuán)聚及其在潤滑油中的分散性和穩(wěn)定性問題。

為了使納米粒子在潤滑脂中穩(wěn)定地分散，現(xiàn)在普遍采用的方法是用表面活性劑對(duì)納米粒子進(jìn)行表面修飾，稱為表面修飾劑。由于表面修飾劑本身含有的長鏈烷基具有親油疏水性，使得MoS2表面得以改性，能夠在基礎(chǔ)油等非極性介質(zhì)中具有良好的分散性，在基礎(chǔ)油中均勻且穩(wěn)定分散，可以有效地阻止納米MoS2微粒的團(tuán)聚。

了解納米粒子的分散原理和方法后，對(duì)表面修飾劑進(jìn)行選擇。高堿值磺酸鈣作為潤滑油清凈分散劑已經(jīng)得到廣泛應(yīng)用，具有很好的分散作用。高堿值磺酸鈣包括親水的極性磺酸根以及親油的烷基、芳基等。月桂酰胺丙基氧化胺分子熱穩(wěn)定性好，不含金屬離子，使用中對(duì)基礎(chǔ)油無催化氧化作用。在潤滑脂中，月桂酰胺丙基氧化胺的極性結(jié)構(gòu)[5]將MoS2粒子包裹在中間，烷基或芳基伸向潤滑脂中，可以形成穩(wěn)定的反膠束結(jié)構(gòu)。

將高堿值磺酸鈣和納米MoS2樣品按不同比例混合，加入潤滑脂中，測(cè)定其分油率；將月桂酰胺丙基氧化胺與納米MoS2樣品按不同比例混合，加入同種潤滑脂中，測(cè)定其分油率，結(jié)果如表7所示。從表7可以看出：月桂酰胺丙基氧化胺與MoS2混合后樣品的分油率普遍要優(yōu)于高堿值磺酸鈣組分與MoS2混合后樣品；隨著分散劑組分與MoS2質(zhì)量比的增大，分油率減小，直到分散劑與MoS2質(zhì)量比為1∶5后，分油率趨于穩(wěn)定。因此，本研究選擇月桂酰胺丙基氧化胺分子對(duì)納米MoS2粒子進(jìn)行表面改性，月桂酰胺丙基氧化胺與MoS2質(zhì)量比為1∶5左右。

表7 不同比例分散劑的分油率測(cè)定結(jié)果 %

綜上所述，可以確定該特殊裝備潤滑脂的配方為：以PAO10和酯類油的混配油為基礎(chǔ)油，鋰皂為稠化劑，添加若干抗氧劑和防銹劑，以納米二硫化鉬粒子為極壓抗磨劑，以月桂酰胺丙基氧化胺作為助分散劑。

3 工藝過程的優(yōu)化

制備潤滑脂的過程中加入二硫化鉬和月桂酰胺丙基氧化胺，使二硫化鉬均勻分散在潤滑脂中。加入二硫化鉬和月桂酰胺丙基氧化胺的時(shí)間點(diǎn)有3個(gè)：①在制備潤滑脂的皂化反應(yīng)階段加入；②在潤滑脂達(dá)到最高煉制溫度時(shí)加入；③在研磨成脂過程中加入。根據(jù)這3種工藝分別制備潤滑脂，然后進(jìn)行離心分油試驗(yàn)，測(cè)定其分油率，結(jié)果見表8。從表8可以看出，按照工藝①制備的潤滑脂分油率最低，分散效果最好，工藝①為優(yōu)選工藝。推測(cè)其原因是在稠化劑形成前加入二硫化鉬有助于月桂酰胺丙基氧化胺對(duì)二硫化鉬進(jìn)行包裹，改善二硫化鉬在潤滑脂中的分散情況，因而對(duì)分油性能有正面影響。

表8 采用不同工藝制備的潤滑脂的分油率

4 性能對(duì)比分析

按照確定的配方和工藝制備潤滑脂，共制備2個(gè)批次樣品，對(duì)其進(jìn)行性能評(píng)價(jià)，結(jié)果如表9所示。從表9可以看出：2個(gè)試驗(yàn)樣品的錐入度和延長工作錐入度差值沒有明顯變化，與商品潤滑脂指標(biāo)相當(dāng)；潤滑脂的PD和ZMZ與商品潤滑脂相比也在同一水平；2個(gè)試驗(yàn)樣品的離心分油率分別為22%和25%，商品潤滑脂的離心分油率為64%，指標(biāo)變化明顯，說明試驗(yàn)樣品的固體添加劑在潤滑脂中的狀態(tài)比商品潤滑脂更為穩(wěn)定，不易沉降和團(tuán)聚。評(píng)定結(jié)果表明，試驗(yàn)樣品符合技術(shù)指標(biāo)要求，其主要性能與商品潤滑脂相當(dāng)，固體添加劑的分散穩(wěn)定性得到明顯改善，能夠滿足裝備的使用要求。

表9 試驗(yàn)樣品與國內(nèi)商品潤滑脂性能對(duì)比

5 結(jié) 論

(1)根據(jù)裝備使用要求，提出特殊裝備潤滑脂技術(shù)指標(biāo)。根據(jù)技術(shù)指標(biāo)，篩選了所研制潤滑脂的基礎(chǔ)油、稠化劑和添加劑，確定了PAO10和酯類油混配油作為基礎(chǔ)油、鋰皂作為稠化劑和納米二硫化鉬作為固體添加劑的優(yōu)化配方。

(2)對(duì)不同工藝流程進(jìn)行了對(duì)比和優(yōu)化，確定了在潤滑脂皂化階段加入固體添加劑和助分散劑的最優(yōu)工藝。

(3)按照最優(yōu)配方和工藝制備實(shí)驗(yàn)室樣品，對(duì)樣品進(jìn)行理化分析，試驗(yàn)樣品的各項(xiàng)指標(biāo)均符合技術(shù)指標(biāo)要求，其主要性能與商品潤滑脂相當(dāng)，同時(shí)其分散性能要遠(yuǎn)優(yōu)于商品潤滑脂。試驗(yàn)樣品的綜合性能優(yōu)良，可以滿足國產(chǎn)裝備的潤滑使用需求。

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