文_趙艷豐

Refrigerator Production冰箱配件企業(yè)的精益生產(chǎn)之道

文_趙艷豐

目前，國內(nèi)冰箱產(chǎn)業(yè)的市場規(guī)模已經(jīng)突破1000億元大關(guān)，這為廣大冰箱配件企業(yè)帶來了巨大商機。如何抓住商機來擴大經(jīng)營規(guī)模？作為企業(yè)運作的源頭——產(chǎn)品的精益生產(chǎn)就變得尤其重要了。

杜絕浪費是精益生產(chǎn)的核心內(nèi)容，冰箱配件企業(yè)要通過有效的方法來減少等待的時間和消除不增值的活動，由此達到徹底消除浪費的最終目的。針對D公司在生產(chǎn)開發(fā)過程中存在的主要浪費點，筆者提出如下解決方案。

精益生產(chǎn)，是一種思想，更是一種哲學(xué)，它的精髓是杜絕“浪費”，即消除一切不必要的環(huán)節(jié)。這種思想，可以廣泛地應(yīng)用于制造業(yè)的生產(chǎn)領(lǐng)域，達到用更短的時間和更少的精力為產(chǎn)品增值的目的。本文以D公司為案例，來深入談?wù)劚渑浼髽I(yè)如何杜絕生產(chǎn)浪費，走上精益生產(chǎn)的道路，希望能帶來借鑒。

一、D公司的生產(chǎn)浪費問題

D機電有限公司成立于2003年，專業(yè)生產(chǎn)冰箱、冰柜等制冷設(shè)備的絲管式蒸發(fā)器、散熱器產(chǎn)品，在業(yè)內(nèi)比較知名。話說，生產(chǎn)過程中的浪費一般不容易被察覺到，D公司從表面上看，好像一切都是按部就班的依照流程來完成生產(chǎn)開發(fā)任務(wù)，但深究起來并不是那么回事。在生產(chǎn)開發(fā)過程中存在著非常典型的、極大的浪費，筆者主要從以下6個方面來談一談。

（1）提前開發(fā)

提前開發(fā)主要表現(xiàn)為：產(chǎn)品在沒有確定的階段，就過早地生成開發(fā)結(jié)果。這會造成極大的生產(chǎn)成本浪費。

確定產(chǎn)品的性能參數(shù)是生產(chǎn)設(shè)計的第一步。D公司很多工程師在設(shè)計開發(fā)蒸發(fā)器產(chǎn)品的時候，為了讓產(chǎn)品能夠在質(zhì)量上有保證，會增加很多的關(guān)鍵特性尺寸，表面上看是設(shè)計開發(fā)更扎實了。但其實不然，這樣大大的增加了模具設(shè)計部門的難度，模具的設(shè)計精度提高了，相應(yīng)的成本也就上去了。而這些沒有必要的關(guān)鍵特性尺寸，其實在客戶實際應(yīng)用中并不是關(guān)鍵的，也就是說并沒有給客戶帶來價值。等到客戶的參數(shù)確定下來后，往往會發(fā)現(xiàn)并不是自己原來想象的。所以，項目開始時就設(shè)定性能參數(shù)完全是主觀臆測，這樣常常會造成錯失市場機會、大大浪費成本，嚴重的還會造成質(zhì)量缺陷等問題。

（2）等待

等待是生產(chǎn)開發(fā)過程中非常普遍和典型的浪費，比如D公司的工程師要等待老板的批復(fù)，要等待采購在供應(yīng)商方面的回復(fù)，等待客戶的確認，等待驗證的結(jié)果，等待系統(tǒng)的響應(yīng)，等待上一開發(fā)流程的結(jié)束等。每個部門的“壁壘”，會使流動的信息被阻塞掉，出現(xiàn)了信息滯留的現(xiàn)象，這也是造成等待的主要原因，我們具體從以下兩方面看一下。

（3）復(fù)雜的流程

每個企業(yè)都為自己有一套完美的流程而感到自豪，他們會覺得只要按照標準的流程執(zhí)行就一定會萬無一失。而實際情況恰恰是這些“完美”的流程讓公司沒有了快速反應(yīng)的能力。舉例來說，D公司有個蒸發(fā)器的報價項目，客戶要3天拿到報價，銷售人員會把客戶的信息給到應(yīng)用工程師，應(yīng)用工程師會在系統(tǒng)里填上資料。發(fā)送設(shè)計需求給工程團隊，工程團隊準備物料清單和報價圖紙，然后發(fā)給報價團隊。報價團隊收集客戶信息、物料清單和報價圖紙，然后算出價格給銷售工程師。銷售工程師把拿到的價格在會議上去討論看是否可以通過，然后報價給客戶。整個流程大概要2個禮拜的時間，遠遠的大于客戶的期望值。

（4）順序化開發(fā)

在D公司發(fā)生的狀況是：生產(chǎn)部門常常在等待工程部門的生產(chǎn)設(shè)計完成后，才能參與進去。生產(chǎn)部門并不參與它的開發(fā)工作，這樣就使很多的經(jīng)驗教訓(xùn)無法在設(shè)計之初就完全避免掉。這種開發(fā)設(shè)計流程完全是順序化串行的，對于信息的流動是純粹的單向流動而不是多向流動，大量的等待也就這樣產(chǎn)生，大大的減慢了生產(chǎn)開發(fā)的進程。順序開發(fā)會導(dǎo)致大量的質(zhì)量問題，因為項目的時間一般都非常的緊急，當(dāng)生產(chǎn)部門在等待上花費太多時間的時候，相關(guān)部門只能粗制濫造的去應(yīng)付客戶的需求，然后是大量的退貨和返工，形成惡性循環(huán)。

（5）重新設(shè)計

生產(chǎn)開發(fā)過程中的重新設(shè)計，主要是因為初始設(shè)計錯誤、設(shè)計缺陷而引起的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)變更。我們要知道，設(shè)計開發(fā)能力是冰箱配件企業(yè)競爭力的核心體現(xiàn)，對于生產(chǎn)開發(fā)來說，一方面要開發(fā)對的產(chǎn)品，另一方面是第一次就做對。

D公司的生產(chǎn)開發(fā)工程師對于產(chǎn)品的完美度要求非常高，從而造成產(chǎn)品設(shè)計看起來很完美，但一到營運部門去小量生產(chǎn)，就會問題頻出。其產(chǎn)生的原因是生產(chǎn)開發(fā)工程師迫于生產(chǎn)開發(fā)周期的壓力，沒有切實的進行每個階段的設(shè)計審核，或者是設(shè)計審核沒有邀請到相關(guān)的制造工程師來參與。生產(chǎn)開發(fā)工程師自己就決定繼續(xù)設(shè)計下去。例如，在設(shè)計過程中需要用到特定的螺絲進行蒸發(fā)器的固定。開發(fā)工程師就認為稍微留點空間就夠了，但是在實際的生產(chǎn)中需要更大的空間才可以。所以只能是重新去設(shè)計預(yù)留空間，而其他的端子的位置都要做相應(yīng)的調(diào)整，這將又是一個巨大的工作量。

（6）精力浪費

精力浪費主要表現(xiàn)為很多重復(fù)的工作，比如電子郵件的亂發(fā)，讓最后看的人要花費非常多的時間才能了解整個事情的來龍去脈。還有重復(fù)填寫信息方面的浪費非常普遍，如果再來新人，問題就更加復(fù)雜，口口相傳的技巧往往會產(chǎn)生更大的信息浪費。

當(dāng)工程總監(jiān)要了解一個項目的信息時，工程師需要給組長、工程主管、工程經(jīng)理、工程總監(jiān)逐級匯報。正常情況下在每個匯報的過程中將會有近一半的信息丟失掉(有研究表明最好的老師也最多一次將30%左右的知識傳授給學(xué)生)。當(dāng)信息傳到工程總監(jiān)那里時，項目狀況偏差就會很大，也可能因此而做了錯誤的決定。于是工程總監(jiān)更多的時候會找到相關(guān)的工程師直接了解情況，工程師只能準備好材料，有時是很完整和漂亮的PPT去匯報。造成了時間和信息傳遞的極大浪費。

二、杜絕浪費問題的精益生產(chǎn)之道

杜絕浪費是精益生產(chǎn)的核心內(nèi)容，冰箱配件企業(yè)要通過有效的方法來減少等待的時間和消除不增值的活動，由此達到徹底消除浪費的最終目的。針對D公司在生產(chǎn)開發(fā)過程中存在的主要浪費點，筆者提出如下解決方案。

（1）協(xié)同的并行工程

很長一段時間，D公司的生產(chǎn)開發(fā)過程基本上都是串行工程，即完全按照：設(shè)計評估→設(shè)計驗證→詳細設(shè)計→過程設(shè)計→實驗驗證。下一個階段一定要等到上一個程序完成后才開始進行工作。由于早期考慮不夠完善，設(shè)計變更也非常的頻繁，一味的串行，只會使產(chǎn)品的開發(fā)周期會越拉越長，使得生產(chǎn)開發(fā)節(jié)奏遠遠跟不上客戶的需求。

D公司經(jīng)過深刻反思后，開始實行精益生產(chǎn)思想：做到信息同步，開發(fā)同步，團隊協(xié)作。在設(shè)計開發(fā)的初始階段，就請各個不同功能部門的人員(如生產(chǎn)，制造工程，質(zhì)量，銷售，采購，項目經(jīng)理)來參加設(shè)計審查。而各個部門的開發(fā)設(shè)計工作也在同步進行，比如在產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計的同時，制造工藝、模具設(shè)計部門同步進行工裝夾具及模具的設(shè)計開發(fā)。當(dāng)產(chǎn)品設(shè)計完成是，這些部門的設(shè)計工作已經(jīng)完成了70%～80%，大大縮短了生產(chǎn)開發(fā)的周期。并且在設(shè)計開發(fā)的過程中，可以同時為產(chǎn)品設(shè)計提供非常有用和專業(yè)的意見，及時的進行產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的調(diào)整。

（2）工程更改流程優(yōu)化

生產(chǎn)開發(fā)中的工程更改是非常普遍的，有來自客戶的變更需求，也有來自內(nèi)部工廠的。D公司之前的工程更改流程非常的繁雜，無論什么樣的工程更改都需要每個相關(guān)部門的簽字，算下來一個工程更改方案大概要有20個左右的人簽字，浪費了大量時間。

為了使工程更改更有效率，D公司將工程更改分為：客戶需求、設(shè)計結(jié)構(gòu)更改、工藝更改、材料更改、其他等類別，并有發(fā)起人及工程主管去確認每個工程更改需要那幾個部門簽字。而不需要簽字的部門在工程更改完成只通知到就可以了。比如在設(shè)計初始階段的結(jié)構(gòu)更改，在發(fā)起人評估不影響到裝配的前提下，只要在工程部內(nèi)部批準發(fā)行就可以了。當(dāng)然如果遇到大的設(shè)計變更，需要投資10萬元以上的項目，則需要將銷售和財務(wù)部門包括進來，并且需要地區(qū)總監(jiān)去批準。

在啟動工程更改流程的時候，變更發(fā)起人會評估需要哪些部門，哪些人參加。會召集相關(guān)的部門人員參加評估會，一般會議通知要提前3天以上發(fā)出，以便與會的人員可以有時間去做相關(guān)的可行性評估。變更發(fā)起人會在會議結(jié)束時讓相關(guān)的與會人員集中簽字，省去了會后再到處找人去簽字的過程。這個方法也使各個部門在參加會議之前會做充分的準備工作。

（3）工程仿真

計算機仿真技術(shù)的應(yīng)用在精益生產(chǎn)中具有里程碑式的意義，能大大縮短生產(chǎn)開發(fā)周期。D公司在精益生產(chǎn)的改革中充分運用工程仿真技術(shù)，譬如可以仿真出金屬的疲勞極限，正壓力等性能參數(shù)。工程仿真的速度遠遠大于物理測試的速度，比如你今天有個新的設(shè)計方案，將做好的3D模型放到系統(tǒng)里去做應(yīng)力分析，第二天上班就可以看到仿真結(jié)果，而物理測試從樣品到測試結(jié)果要至少半個月的時間。隨著仿真技術(shù)的不斷提高，仿真出來的結(jié)果和實際產(chǎn)品測試出來的誤差在10%～15%之間，已經(jīng)能非常準確的反應(yīng)出設(shè)計的可靠性。

（4）標準化

生產(chǎn)開發(fā)過程中的標準化能大大提升產(chǎn)品的一次開發(fā)成功率，減少開發(fā)過程中時間和精力的浪費。隨著技術(shù)的提升，原來看似完美的標準，可能也會被時間淘汰，我們要時刻不忘去持續(xù)改善，才能使生產(chǎn)開發(fā)盡善盡美。在D公司標準化主要體現(xiàn)在以下方面：

比如，在蒸發(fā)器的生產(chǎn)開發(fā)過程中，對于材料選擇，結(jié)構(gòu)的設(shè)計，測試規(guī)范都應(yīng)有明確的標準化設(shè)計指南。工程師在開發(fā)產(chǎn)品的過程中會依據(jù)現(xiàn)有的標準化設(shè)計指南，去選擇適合客戶需求的材料和設(shè)計測試方案。

D公司跟市面上大多的冰箱整機廠都有合作，而各家整機廠對冰箱蒸發(fā)器的要求有時差別比較大，銷售工程師在推廣產(chǎn)品的時候常常不知道各家的規(guī)范要求，使不適合的產(chǎn)品用到整機廠。D公司就各大冰箱整機廠的技術(shù)規(guī)范依照機械、電氣、環(huán)境方面進行了標準化整合，形成一本標準化設(shè)計指南，這樣做給D公司帶來了如下好處：

①可以培養(yǎng)熟悉各家整機廠規(guī)范的專家工程師，當(dāng)其他工程師遇到類似的問題時，只要去找相關(guān)規(guī)范的專家就可以了。

②非常方便對各家整機廠的規(guī)范比較。冰箱整機廠家不是蒸發(fā)器、散熱器方面的技術(shù)專家，而D公司是這方面的專家，可以通過不同整機廠規(guī)范的比較，分析出客戶的需求是否真的合理。

③對標準化設(shè)計指南的及時更新和維護，可以省去很多尋找資料信息的過程和消除時間浪費。

（5）培養(yǎng)精益人才

人才分為通才和專才兩種，很多企業(yè)喜歡通才，什么都懂，但什么都不太精通。而D公司更喜歡培養(yǎng)各個方面的專才和專家。在生產(chǎn)開發(fā)設(shè)計中成立SME(Special mechanical engineer)團隊分別為塑殼，金屬，電鍍，模具，裝配，包裝團隊。當(dāng)要做項目和技術(shù)攻關(guān)的時候，這些跨部門的專家團隊成員就可以從自己的專業(yè)觀點提出有建設(shè)性的建議。省去了很多工程師尋找各類信息的時間浪費。各個專家團隊會定期為生產(chǎn)開發(fā)工程師提供相關(guān)培訓(xùn)。

三、實施精益生產(chǎn)的經(jīng)驗

D公司的精益生產(chǎn)策略的實施還是比較成功的，通過精益生產(chǎn)的執(zhí)行，消除了生產(chǎn)開發(fā)流程中的主要浪費，從而降低了開發(fā)成本，縮短了開發(fā)周期，提升了產(chǎn)品質(zhì)量，提高了生產(chǎn)開發(fā)的一次成功率。自2017年初實施精益生產(chǎn)后，其半年的產(chǎn)值也較去年同期增加了21.5%，效果顯著。筆者將其經(jīng)驗總結(jié)如下：

①堅信精益生產(chǎn)是消除浪費，提高效率，增加企業(yè)價值的有效方法；

②建立完善的精益思想培訓(xùn)體系；

③讓全體員工參與到由點及面的精益改善；

④充分運用先進的技術(shù)來優(yōu)化生產(chǎn)流程；