王 平，崔禮春，馬國(guó)禮，佘 威

(安徽江淮汽車(chē)集團(tuán)股份有限公司 技術(shù)中心，安徽 合肥 230001)

鋁合金頂蓋充液成形工藝研究

王 平，崔禮春，馬國(guó)禮，佘 威

(安徽江淮汽車(chē)集團(tuán)股份有限公司 技術(shù)中心，安徽 合肥 230001)

本文通過(guò)鋁合金汽車(chē)頂蓋充液成形過(guò)程的試驗(yàn)研究，分析了充液成形過(guò)程中關(guān)鍵工藝參數(shù)對(duì)頂蓋成形性的影響，模擬成形過(guò)程中缺陷的發(fā)生位置，并對(duì)模擬結(jié)果進(jìn)行了驗(yàn)證分析。

充液成形；鋁合金；工藝參數(shù)；模擬

隨著社會(huì)的不斷發(fā)展和科技的持續(xù)進(jìn)步，可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略和科學(xué)發(fā)展觀日益成為人們關(guān)注的焦點(diǎn)[1]。充液成形是一種先進(jìn)的柔性成形技術(shù)[2-3]，與傳統(tǒng)工藝方法相比具有諸多優(yōu)點(diǎn)，既節(jié)約了能源，降低了成本，又適應(yīng)了當(dāng)今產(chǎn)品的小批量、多品種的柔性發(fā)展方向要求。

1 充液成形原理

充液成形技術(shù)主要分為主動(dòng)式和被動(dòng)式兩種，其原理如圖1所示。其中，被動(dòng)式充液成形將流體作為輔助手段，先在凹模內(nèi)充滿液體，放上拉深坯料，施加一定的壓邊力，凸模下行進(jìn)行拉深，同時(shí)啟動(dòng)液壓系統(tǒng)使液體保持一定的壓力，直到拉深結(jié)束，然后抬起凸模、壓邊圈，取出成形零件；主動(dòng)式充液成形則將流體作為主動(dòng)加壓方式，夾持裝置與板材之間一般有密封裝置，以防止液體的外泄。板材充液拉深成形技術(shù)由于流體壓力介質(zhì)輔助成形，可增加變形坯料與拉深凸模之間的有益摩擦，克服拉深凸模圓角部位坯料的破裂，提高零件的成形性及成形極限，具有節(jié)省工序、簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu)、降低成本、提高尺寸精度等優(yōu)點(diǎn)。

相對(duì)于主動(dòng)式充液成形技術(shù)，被動(dòng)式充液成形技術(shù)發(fā)展和應(yīng)用更為迅速，也是本文采用的主要形式[4-5]。

圖1 板材充液成形原理

2 充液成形工藝方案設(shè)計(jì)

頂蓋充液成形有兩種方式可選。若在裝配完成狀態(tài)下觀察頂蓋，發(fā)現(xiàn)頂蓋形狀與草帽類似，均由頂部和邊緣組成，且除直壁段外，其余部分均為上凸形狀，故取某一截面進(jìn)行說(shuō)明，如圖2所示。

圖2 選取截面示意圖

充液成形模具型面(即板料成形時(shí)形狀)可分為兩種情況，其一頂蓋方位與裝車(chē)方位相同，即頂蓋頂部在頂蓋邊緣的上方，記為A型模面，如圖3所示；其二則相反，頂蓋頂部位于頂蓋邊緣下方，記為V型模面，如圖4所示。

圖3 A型模面

圖4 V型模面

以上圖例中所有示意圖，沖壓方向均為向下。

對(duì)于A型模面，在沖壓過(guò)程中，板料首先貼緊頂蓋頂部，在貼緊后，由于摩擦力的作用，頂蓋頂部在后續(xù)工藝過(guò)程中變形量很小，因此不利于頂蓋頂部獲得足夠的變形。另一方面，頂蓋底部圓角處，經(jīng)歷較大拉延變形(拉延深度較大)，容易產(chǎn)生破裂。

相反，V型模面則可較好地避免上述兩個(gè)問(wèn)題，其頂蓋頂部拉延深度最大，有利于頂部變形，而圓角處拉延深度較小，有利于圓角處的成形。

綜上所述，應(yīng)選用V型模面。

3 充液成形關(guān)鍵工藝參數(shù)模擬

3.1 壓力加載行程的確定

根據(jù)充液成形工藝的特性，當(dāng)加壓后板料受到液壓作用，緊緊貼在凸模上，此時(shí)由于摩擦力的作用，板料變形難度增大。而基于頂蓋的成形特性(頂部需到達(dá)一定的變形量，且四個(gè)角處不能出現(xiàn)破裂)，液壓加載時(shí)間越晚越有利于頂部變形量的增大，但圓角及四邊中間部分(破裂危險(xiǎn)處)越容易出現(xiàn)破裂。因此需要確定壓力加載時(shí)間，在凸模距最終位置為10mm，30mm，50mm，70mm時(shí)開(kāi)始加壓，最大液體壓力為0.2MPa，壓邊力為1.45×106N。分析結(jié)果如圖5所示。隨著剩余行程的增加(即加壓時(shí)間提前)，頂部減薄率逐漸減小，且最大減薄率先減小、后增大。為滿足頂蓋剛度要求，頂部變形量越大越好，而為避免破裂的出現(xiàn)，最大減薄率越小越好，因此加壓時(shí)間越晚越好，這也與上述分析一致。根據(jù)上述分析，確定凸模行程剩余10mm時(shí)加液體壓力較好。

圖5 壓力加載行程對(duì)減薄率的影響

3.2 最大液室壓力的確定

為確定最大加載壓力對(duì)成形結(jié)果的影響，使用壓邊力為1.45×106N，凸模行程最后10mm時(shí)加載液體壓力，取最大液體壓力分別為0.2MPa、0.7MPa、2MPa和5MPa。分析結(jié)果如圖6所示。由圖可知，當(dāng)液體壓力小于1MPa時(shí)，頂部減薄率隨著最大液室壓力的增大迅速減小，最大減薄率則迅速增大，因此增大液室壓力不利于頂蓋的成形。當(dāng)液體壓力大于1MPa時(shí)，頂部減薄率和最大減薄率變化不大。當(dāng)液體壓力為0.7MPa時(shí)，頂部減薄率為2.836％，略小于3％，最大減薄率為15.084％，略大于15％。因此液室壓力應(yīng)小于0.5MPa。

圖6 最大液室壓力對(duì)減薄率的影響

3.3 壓邊力的確定

為確定壓邊力對(duì)成形結(jié)果的影響，使用上述分析中較優(yōu)的結(jié)果，即最大液室壓力0.2MPa，凸模行程最后10mm開(kāi)始加載液室壓力。模擬結(jié)果如圖7所示，可見(jiàn)隨著壓邊力的增大，頂部減薄率和最大減薄率均相應(yīng)增大，且頂部減薄率變化速度小于最大減薄率變化速度，由圖可知，頂部減薄率增大0.7％，而最大減薄率增大5.14％。另外，壓邊力也不能過(guò)小，當(dāng)壓邊力為1.00×106N時(shí)，頂部減薄率僅為2.59％。而壓邊力取1.45×106N時(shí)，頂部減薄率和最大減薄率均能滿足要求，故而采用該壓邊力。

圖7 壓邊力對(duì)減薄率的影響

4 充液成形模擬結(jié)果分析

減薄率分析如圖8所示，可見(jiàn)頂部及頂角處減薄率均能滿足要求，而側(cè)壁處減薄率最大為14.8％，即不超過(guò)15％，滿足鋁合金成形要求，且與頂角處減薄率接近，滿足一致性要求。最大增厚出現(xiàn)在底角處，如圖9，其增厚量為4.74％，此增厚量不會(huì)產(chǎn)生明顯皺紋。

圖8 側(cè)壁小圓角特征減薄率

圖9 底角增厚情況

如圖10成形極限圖所示，頂部成形充分，且頂角處無(wú)破裂，但側(cè)邊有破裂危險(xiǎn)(安全余量為7％)，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，此處處于安全范圍，但在后續(xù)修模過(guò)程仍應(yīng)注意該區(qū)域。同時(shí)從成形極限圖可以看出，底角處有輕微起皺趨勢(shì)。

板料流料情況如圖11所示，單位mm，由圖可知，右側(cè)板料流動(dòng)量相對(duì)較少(比左側(cè)少3mm～4.5mm)，尤其是左側(cè)圓角處，板料流動(dòng)較小，其對(duì)成形的影響是有利于圓角的成形，即減小圓角的破裂危險(xiǎn)。

圖10 成形極限圖

圖11 板料流動(dòng)量

5 結(jié)論

綜上所述，頂蓋零件使用該工藝加工，其最大減薄率為14.8％，最大增厚量為4.74％，頂部變形量均大于3％。該結(jié)果既能滿足頂部變形量的要求，又沒(méi)有破裂和起皺等缺陷的產(chǎn)生。

[1] 郎利輝，許 諾，王永銘，等.薄壁深腔件部分陰模充液成形技術(shù)研究[J].材料科學(xué)與工藝，2013，21(6)：1-6.

[2]郎利輝，王永銘.復(fù)雜薄壁微小截面環(huán)形件的充液成形技術(shù)研究[J].鍛壓技術(shù)，2011，36(2)：34-38.

[3] 楊 踴，孫淑鐸，劉慧茹.航空發(fā)動(dòng)機(jī)復(fù)雜型面罩子鈑充液成形技術(shù)[J].航空制造技術(shù)，2010，(1)：9l-99.

[4] 張 帆，郎利輝，程鵬志，等.異形截面構(gòu)件多工序充液成形工藝及過(guò)程優(yōu)化[J].鍛壓技術(shù)，2014，39(3)：42-46.

[5] 郎利輝，許 諾，王永銘，等.深腔類盒形件充液成形技術(shù)研究[J].鍛壓技術(shù)，2013，38(2)：21-26.

Study on hydro-forming process of aluminum alloyroof

WANG Ping,CUI Lichun,MA Guoli,SHE Wei
(Technical Center,Anhui Jianghuai Automobile Group Corp.,Ltd.,Hefei 230001,Anhui China)

The hydro-forming process of aluminum alloy automobile roofhas been studied in the text.The influence of key process parameters to the formability of roofin the hydro-forming process has been analyzed.The defects location during forming process has been simulated.The simulation results have been verified and analyzed.

Hydro-forming;Aluminum alloy;Process parameters;Simulation

TG394

A

10.16316/j.issn.1672-0121.2017.05.017

1672-0121(2017)05-0058-03

2017-05-14；

2017-06-17

高檔數(shù)控機(jī)床與基礎(chǔ)制造裝備國(guó)家科技重大專項(xiàng)資助項(xiàng)目——汽車(chē)大型鋁合金覆蓋件充液成形技術(shù)與裝備(2014ZX04002041)

王 平(1976-)，女，碩士，高級(jí)工程師，從事材料加工工程研究。E-mail：wangping0557@163.com