王 凡, 李 杰, 馬國富, 丁 寧

橡膠快速硫化技術研究進展

王 凡, 李 杰, 馬國富, 丁 寧

（湖北航天化學技術研究所，湖北 襄陽 441003）

生膠的種類、膠料配方和硫化溫度是影響橡膠硫化速度的三個主要因素。從硫化機理以及硫化速度影響因素兩方面對提高橡膠硫化速度的技術途徑進行了綜述。

橡膠；硫化；機理；硫化速度

0 前 言

橡膠硫化是指橡膠的線性大分子鏈通過化學反應交聯而構成三維網狀結構的化學變化過程，也就是塑性橡膠轉化為彈性橡膠或硬質橡膠的過程。對于橡膠而言，網狀結構的形成是發(fā)揮橡膠彈性的關鍵所在，橡膠只有通過硫化，由生膠轉變?yōu)榱蚧z才具有使用價值。因此，硫化可以說是橡膠工業(yè)最關鍵的技術[1]。

隨著市場對橡膠產品需求量的增加，橡膠硫化速度慢的缺點也日益暴露出來，已成為提高橡膠工業(yè)生產率的瓶頸，并限制了橡膠工業(yè)在各應用領域的進一步發(fā)展。為此，各國橡膠工業(yè)都十分重視提高橡膠硫化速度的研究。如何在提高生產效率和降低生產成本的同時，又保持橡膠產品的高質量和高性能，也日益成為各國橡膠工業(yè)者的研究熱點和難點。

1 橡膠硫化速度的影響因素

橡膠硫化速度的快慢，關鍵在于橡膠硫化時生成交聯鍵的快慢，主要取決于焦燒階段和熱硫化階段。因此，對橡膠硫化速度的影響也主要有生膠種類、膠料配方和硫化溫度三個方面。

1.1 生膠種類的影響[2-3]

不同種類和結構的橡膠硫化速度不同，天然橡膠（NR）中含有一些來自膠乳的雜質，如蛋白質的分解產物和胺，它對硫化有促進作用；而合成橡膠中沒有這些物質，硫化速度就慢。且多數合成橡膠中都會有一定量的聚合殘余的樹脂或脂肪酸，它們有延遲硫化的傾向。

雙鍵對于硫化有決定性的影響，因而雙鍵含量高的橡膠硫化速度快。而對于三元乙丙橡膠（EPDM）和丁基橡膠（IIR）而言，由于主鏈飽和，只在側鏈上有少量的不飽和基團，硫化相對來說比較困難，硫化速度也慢。

對于同一類型的合成橡膠，聚合時使用的第三單體結構不同，硫化反應速度也不同，如以乙叉降冰片烯（ENB）為第三單體的EPDM硫化速度就比以雙環(huán)戌二烯（DCPD）為第三單體的EPDM要快?？梢娏蚧俣仍诤艽蟪潭壬线€取決于橡膠側鏈基團的化學結構。

1.2 膠料配方的影響[4-6]

由硫磺/促進劑并用體系硫化反應機理可見，膠料配方中促進劑和活性劑在膠料中的活性對橡膠硫化速度影響很大，對于同一種橡膠而言，促進劑和活性劑的種類和用量對其硫化速度有直接影響。即使是同一類促進劑，用量的大小對硫化速度也是有影響的。一般來說，促進劑用量越多，硫化速度越快。

硫化速度不僅受促進劑和活性劑的影響，而且還受補強填充劑的影響。補強填充劑對硫化速度的影響主要與填充劑的pH有關。pH顯示呈酸性時，如白炭黑、陶土、滑石粉等表面活性大的填充劑有利于橡膠的補強，但存在延遲硫化的傾向；pH顯示呈堿性的爐法炭黑則有促進硫化的作用，但對同一種爐黑而言，pH在7～10范圍內，硫化速度無明顯差異。但上述情況對于無硫促進劑二硫化四甲基秋蘭姆（TMTD）硫化體系而言，卻剛好相反，pH越小，硫化速度反而越快。

此外，膠料配方中的防老劑、防焦劑、抗硫化返原劑的品種和用量對硫化速度也有一定的影響。

1.3 硫化溫度的影響[7-8]

硫化與所有化學反應一樣，隨溫度升高而加快。其規(guī)律大體適用范特霍夫定律：

式中，RG為硫化速度，T是溫度。根據這一定律，溫度每上升8～10 ℃，硫化速度提高一倍。但高溫硫化會帶來很多負面影響，如溫度過高，對橡膠的物理性能及纖維材料均有破壞作用；對厚制品硫化易產生制品內外硫化不均衡，性能不一致等現象。

2 提高橡膠硫化速度的技術途徑

從硫化機理以及硫化速度影響因素出發(fā)，提高橡膠硫化速度的措施主要有：1）調整硫化配方，主要是調整促進劑的品種和用量來提高硫化速度；2）利用具有協同效應的促進劑并用來提高硫化速度；3）高溫快速硫化；4）通過二段硫化提高橡膠硫化速度；5）利用新型硫化方法提高硫化速度；6）橡膠并用，以改善橡膠硫化速度。此外，還有一種方法是利用改性試劑對橡膠進行熱機械改性來提高橡膠的硫化速度[9-10]。但這種方法目前報道很少，也不易實現。

2.1 改變促進劑品種和用量

促進劑是一類能夠提高硫磺或其他硫化劑對膠料交聯速度及交聯程度的配合劑，在硫化中主要是起提高硫化速度、縮短硫化時間、影響交聯結構、改善硫化膠物理性能、減少硫化劑用量和硫磺噴霜的作用。促進劑按硫化速度可分為超速促進劑、中快速促進劑、半超速促進劑、慢速促進劑四大類，在橡膠配方中使用超速促進劑或加大促進劑的用量是提高橡膠硫化速度的有效途徑之一。一般說來，促進劑用量越大，硫化速度也越快。但是，單獨使用一種促進劑的缺陷也是很明顯的。每一種促進劑都有自己的特性，單獨使用對于提高膠料的綜合性能是很不利的，促進劑用量過大易引起焦燒和加工性能問題?，F在，很少有單獨使用一種促進劑的膠料配方，多是通過促進劑并用的方式達到相互取長補短的目的。

2.2 多種促進劑并用[2,11-17]

采用兩種或多種促進劑并用體系，即在一種膠料中使用兩種（或多種）促進劑是提高硫化速度的一個重要途徑。促進劑的并用研究發(fā)現[2]，許多促進劑是可以相互活化的。促進劑并用體系可以劃分為三類：

（1）具有協同效果的體系;

（2）并用促進劑的活性不超過活性最大的一種促進劑的活性的體系;

（3）具有加和作用的體系。

與使用單個促進劑硫化的膠料相比，采用促進劑并用的混合體系能有效地防止膠料焦燒，實現低溫短時間硫化，并能賦予硫化膠優(yōu)異的力學性能。事實上，只有使用混合型促進劑，才能獲得較快的硫化速度和最優(yōu)異的橡膠性能。

近年來，國內外對于促進劑并用體系的研究很多，通過對并用體系硫化動力學、交聯鍵密度及對硫化膠力學性能影響的研究，來證明促進劑并用體系間是否存在協同效應。研究表明，黃原酸鹽/二硫代氨基甲酸鹽（EZ）促進劑并用體系在NR硫化中有積極的協同效應，含0.75份EZ和1.00份黃原酸鹽的NR膠料的最大轉矩ML和硫化速度指數CRI最大，正硫化時間t90最短，且該膠料有足夠長的焦燒時間，不會產生加工問題。而單獨使用黃原酸鹽或EZ硫化NR時，用量達2.50份以上時才可獲得較短的t90。還有研究表明，次磺酰胺/秋蘭姆類促進劑并用時有很好的協同效應；二硫代縮二脲作為橡膠促進劑時對次磺酰胺也有明顯的活化作用，在NR硫化時，并用0.25～0.50份二硫代縮二脲即能迅速引發(fā)硫化，提高硫化速度，同時保持焦燒安全性。

此外，在促進劑并用的基礎上，國內外很多公司還開發(fā)了多種新型復配促進劑。德國萊茵化學公司生產的Rhenocure系列復配促進劑，是噻唑、二硫代氨基甲酸鹽和二烷基二硫代磷酸鋅的混合物，特別適用于EPDM和丁腈橡膠（NBR）的快速硫化。

2.3 提高硫化溫度[18-19]

對于橡膠制品的工業(yè)化生產而言，提高生產效率的最易實施工藝是通過提高硫化溫度來加快橡膠制品的硫化速度，縮短硫化周期。一般將在170～230 ℃溫度范圍內進行的硫化稱為高溫硫化。高溫硫化是提高橡膠硫化速度最主要的技術途徑之一。

由硫化機理可以看出，決定硫化速度快慢的關鍵之一在于S8環(huán)的裂解速度。研究表明[19]，S8環(huán)是一個十分穩(wěn)定的結構，其裂解所需要的能量為64 kcal/mol?？梢?，硫環(huán)裂解必須耗費相當大的能量。硫化溫度的提高可以加快分子運動速度，增加分子反應幾率，從而加快橡膠的硫化速度。

然而，提高硫化溫度在加快硫化速度的同時也縮短了硫化膠的焦燒時間和硫化平坦期。高溫快速硫化中最主要的缺陷就是存在硫化返原現象，從而使硫化膠的力學性能降低。研究表明，溫度越高，硫化返原趨勢越明顯，對硫化膠性能的影響也越顯著。因此，在選擇提高硫化溫度來加快硫化速度時應注意以下幾點：1）橡膠在高溫下的熱分解和氧化老化；2）配合劑包括硫化劑、促進劑、補強填充劑、增塑劑等在高溫下的熱性能；3）硫化開始至高溫時，因溫度上升引起的膨脹、收縮、機械強度等變化情況；4）硫化速度與溫度相關性要大；5）硫化體系的選擇要恰當，硫化膠的硫化平坦期要長。

2.4 二段硫化[20-21]

橡膠的t90是指橡膠的各項力學性能綜合起來達到最佳點時所需要的時間。多數橡膠在t90時可以完成硫化，但對某些橡膠而言，在t90時間內不能完成硫化，需要進行二段硫化。二段硫化一般是在一定溫度的烘箱內進行的，二段硫化條件因橡膠不同而不同。

李志偉等[20]對共聚型氯醚橡膠（ECO）進行二段硫化試驗表明：在二段硫化的初期，t90時間內未反應的硫化劑仍在繼續(xù)反應；隨著二段硫化時間的延長，硫化膠各項力學性能不斷變化；隨著時間進一步延長，交聯密度與物理力學性能的變化趨于穩(wěn)定，并在150 ℃、4 h時達到綜合性能最佳值。

吳馳等人[21]用X射線能量分散譜儀研究了聚丙烯酸酯橡膠（ACM）在二段硫化過程中硫元素質量分數的變化。結果表明，經一段模具硫化后未反應完的硫磺在二段硫化期間繼續(xù)進行裂解反應，硫元素的質量分數呈先上升后下降的趨勢，交聯鍵中的多硫鍵轉變?yōu)殡p硫鍵、單硫鍵或碳-碳鍵，交聯結構趨于穩(wěn)定。

利用二段硫化可補償一段硫化缺失的性能，人為地將一段硫化時間由t90縮短為t50甚至更短。而未能達到的力學性能由二段硫化來完成，也是加快硫化速度、提高生產效率的有效途徑之一。

2.5 采用新型硫化方法[22-25]

輻射硫化和微波硫化是目前報道較多的兩種可以提高橡膠硫化速度的硫化方法。輻射硫化的機理類似于過氧化物的交聯反應機理，有所不同的是引發(fā)C—H鍵或其他側鍵斷裂而形成自由基活性中心的是高能輻射，高能輻射可以使橡膠在短時間內迅速完成交聯。然而大量的高能輻射在引發(fā)交聯的同時也引起了輻射降解，從而導致了輻射硫化橡膠的物理性能變差。

微波硫化的實質在于微波加熱。與傳統(tǒng)硫化方法相比省去了熱傳導所需要的時間，因而具有較快的硫化速度。但微波硫化主要用于連續(xù)擠出成型制品，對于其他制品而言，微波硫化不能取代傳統(tǒng)硫化方法。

與傳統(tǒng)硫化方法（如加壓平板硫化、模壓硫化、注射硫化等）相比，利用輻射硫化和微波硫化可以提高橡膠的硫化速度，但由于這兩種硫化方法的發(fā)展仍不完善，而且需要購買專用設備，所以目前還未被廣泛使用。

2.6 采用橡膠并用[26-31]

在橡膠工業(yè)中，采用橡膠并用體系的主要目的在于各種不同類型的橡膠相互取長補短，以改善單個膠料所不具備的某些性能，如天然橡膠（NR）與丁腈橡膠（NBR）并用可以改善NBR的耐寒性能、氯丁橡膠（CR）與氯化丁基橡膠（CIIR）并用可提高CIIR的耐油性等等。

將反應活性高的橡膠與不飽和度低的橡膠并用可以提高不飽和度低的橡膠的硫化速度。徐政等[29]研究了丁基橡膠和氯化丁基橡膠并用時的硫化特性。研究發(fā)現，與單獨使用丁基橡膠相比，并用了氯化丁基橡膠的體系硫化速度明顯加快，并且隨著并用比的增加，正硫化時間t90逐漸縮短，但焦燒時間卻基本不變。但這只適用于具有相同基團或性質相近的橡膠并用。對于兩種性質差異較大的橡膠并用體系而言，由于兩種橡膠組分極性及不飽和程度的差異，妨礙了橡膠并用的共硫化，因此，大部分橡膠并用體系均有各橡膠相組分交聯分布不均，界面交聯不夠充分的缺點，這使得并用膠的力學性能反而比單獨使用時的差。楊軍等[31]人考察了EPDM/1,2-聚丁二烯橡膠(1,2-PBR)和EPDM/聚丁二烯橡膠(BR)并用膠的硫化特性和力學性能。研究表明，在硫磺硫化體系中，并用1,2-PBR和 BR均可提高EPDM的硫化速度，并用量達到9份時可將硫化速度提高近一倍，但同時并用硫化膠的力學性能（特別是拉伸強度和100%定伸應力）與單獨使用EPDM相比明顯減小。因此通過橡膠并用來提高硫化速度并不是一個理想途徑。

3 結 語

提高橡膠硫化速度的方法較多，特點各異，與橡膠基質有很大關系。目前資料報道最多的是利用二元促進劑并用的方法來提高橡膠的硫化速度，但需注意的是促進劑的改變對力學性能的影響也非常大，因此在研究時要注意兼顧力學性能的研究；提高硫化溫度帶來一些負面影響，如何將硫化返原現象控制為最小是高溫快速硫化的一個重要研究方面；二段硫化補償的方法并未見過資料報道，只是根據對某些橡膠二段硫化的研究提出的設想，該方法是否可行有待于通過實驗證明。

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[責任編輯：朱 胤]

Progress on Fast Curing of Rubber

Wang Fan, Li Jie, Ma Guofu, Ding Ning
(Hubei Institute of Aerospace Chemical Technology, Xiangyang 441003, China)

Rubber types, material formula and vulcanization temperature are three key factors for the curing rate of rubber. The technical ways to improve the curing rate are summarized from vulcanization mechanism and influencing factors of curing rate.

Rubber; Curing; Mechanism; Curing Rate

TQ 330.1+3

B

1671-8232(2017)08-0040-05

2017-06-20

王凡（1974— ），女，碩士，高級工程師，主要從事特種高分子材料研究和制品研制工作。