徐根濤 ，孟哲儒，張路漫

(1.上海寶鋼股份有限公司鋼管條鋼事業(yè)部，上海 201900;2.上海西重所重型機械成套有限公司，上海 201900)

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預焊機5#排輥梁絲桿軸彎曲原因分析

徐根濤1，孟哲儒2，張路漫2

(1.上海寶鋼股份有限公司鋼管條鋼事業(yè)部，上海 201900;2.上海西重所重型機械成套有限公司，上海 201900)

針對預焊機5#排輥梁彎曲變形造成設備停機的現(xiàn)象，通過分析預焊機設備結構、傳動系統(tǒng)，計算5#排輥梁的受力狀況，判斷出排輥梁損壞原因為排輥梁在規(guī)格調整時與輥籠中心下部的鋼管輸送鏈裝置相干涉所導致，進而提出對策措施，以防止該故障再次發(fā)生。

預焊機；輥籠；排輥梁；絲桿軸；彎曲變形

0 前言

國內某大口徑直焊縫鋼管生產線預焊機在調整Φ1422.4×19.45管子規(guī)格時，預焊機5#排輥梁徑向進出調整時，顯示畫面數(shù)據無反映。該故障共造成停機約96 h，對生產線生產造成較大影響。檢查后分析：故障是由絲桿軸光軸處發(fā)生彎曲變形引起。本文分析原因，避免故障再次發(fā)生。

1 預焊機結構

如圖1所示，預焊機主要由輸入輥道、輸送鏈裝置、主機架裝置、焊接裝置、電氣控制系統(tǒng)、輸出輥道等組成。主機架裝置主要由機架、輥籠、九組排輥梁裝置組成，九組排輥梁裝置安裝在輥籠的內圓周上，3#、6#、9#排輥梁在輥籠上位置固定，通過電機的帶動導桿及輥架進行向心運動，其余六組排輥梁裝置可以分別通過兩臺電機的帶動進行環(huán)繞托圈的旋轉運動及向心運動。根據來料鋼管直徑的不同，首先機架在高度方向上升降調整，3#、6#、9#排輥梁沿輥籠中心調整，其余六組排輥梁可以沿輥籠旋轉以調整側壓工作角度，使側輥梁對鋼管進行漸進持續(xù)壓緊。但對管徑較小的Φ508 mm鋼管，3#、6#排輥梁則退回到最大位置，不參與壓緊。輸送鏈裝置固定在地基上，是鋼管進出輥籠的動力。

圖1 預焊機整體結構(從鋼管入口看)

2 排輥梁結構

如圖2、3所示，排輥梁由一個輥梁、兩組旋轉本體、兩組絲桿螺母裝置、一套旋轉裝置、一套絲桿螺母驅動裝置、八個擠壓輥等組成。

圖2 排輥梁結構(旋轉裝置)

圖3 排輥梁結構(絲桿螺母驅動裝置)

旋轉裝置(包括旋轉電機及減速箱)帶動同步齒輪軸裝置、兩組旋轉本體、排輥梁沿輥籠圓周旋轉，如圖2所示。絲桿螺母驅動裝置(包括驅動電機及減速箱)帶動同步軸驅動兩根絲桿螺母裝置，帶動輥梁沿鋼管徑向方向調整，輥梁上安裝八個高強度帶軸承的擠壓輥，擠壓輥直接擠壓到鋼管上，如圖3所示。

3 絲桿軸彎曲

如圖4所示，絲杠軸總長度為1953 mm，光軸段直徑140 mm，光軸長度983 mm；絲桿處螺紋大徑125 mm，長度925 mm；光軸和絲杠螺紋處的過渡段直徑105 mm，長度45 mm。從絲杠圖紙分析，其最薄弱位置為光軸和絲杠螺紋處的過渡段，其直徑105 mm，但實際彎曲處并未在此處。絲桿材質C45，按照C45材料的常規(guī)調質處理，光軸處的抗彎曲應力大致為360 MPa。絲杠軸靠近輥梁的銅套有壓痕、劃痕、毛刺；入口側的進料側絲桿軸光軸側離端頭400 mm左右處，百分表跳動2.5 mm左右；出料側絲桿軸光軸側離端頭400 mm左右處，百分表跳動4.5 mm左右；5#排輥梁的兩根絲桿軸光軸部分彎曲。

圖4 絲桿軸結構

4 絲桿軸彎曲原因分析

初步判斷造成絲杠軸彎曲的原因主要為：鋼管異常撞擊、設備干涉。

4.1 定性分析

(1)鋼管異常撞擊。輸送鏈條的牽引力設計最大為200 kN，該牽引力的方向和鋼管的運行方向一致，絲杠軸彎曲方向與牽引力方向不一致，因此，該牽引力不可能造成5#排輥梁絲桿軸的彎曲變形。如果是輸送鏈帶動鋼管運行時對5#排輥梁進行了撞擊，則損壞的應該排輥梁的輥梁和絲桿軸的連接部位，且4#排輥梁也會受到同樣的撞擊。因此鋼管的異常撞擊也不是造成5#絲桿輥彎曲的原因。

2.1 所有患者依從性行為得分和分級 腦卒中偏癱患者的依從性行為總得分為(35.01±2.91)，除10例(11%)的依從性行為屬于高等水平，其余患者都處于中等(75例，83%)及低等(5例，6%)水平。從藥物治療因子、吸煙因子、態(tài)度因子、意向因子、生活方式因子以及責任因子等6個方面評估患者的依從性行為，結果顯示藥物治療因子的平均分最低(1.53±0.62)分，責任因子的平均分最高(2.26±0.79)分。見表2。

(2)排輥梁旋轉與輸送鏈干涉。排輥梁裝置旋轉由電機(0.75 kW)、減速箱、同步齒輪軸、齒輪等組成，旋轉輥減速箱輸出扭矩最大為8 190 N·m(減速箱設計最大扭矩)，當5#排輥梁在輥梁伸出400 mm長度時，如果開始旋轉，5#排輥梁和輸送鏈裝置產生干涉，可能引起絲桿軸彎曲，如圖5 所示。

圖5 排輥梁裝置在旋轉調整時絲桿軸發(fā)生彎曲變形示意圖

(3)預焊機輥籠下降，輥梁與輸送鏈干涉。預焊機輥籠及九組排輥梁裝置及附件總重量約700 kN，輥籠可依附固定機架通過電機(BG60齒輪電機、7.5 kW)、兩個蝸輪減速箱提升裝置(SGT500-G0)上下升降動作，兩個SGT500渦輪提升裝置能力1 000 kN。如果提升裝置能力加上設備自重約1 700 kN的向下力，作用在伸出400 mm左右長度的排輥絲杠軸連接的輥梁上，此時從輥梁到絲桿軸伸出銅套處的長度大約為(295+400)mm，可能會對絲桿軸造成損傷。伸出的絲杠軸越長，和輸送鏈裝置干涉后產生彎曲的可能性越大。5#排輥梁入口絲杠彎曲2.5 mm，出口測彎曲4.5 mm，也與日常9組排輥梁的實際調整位置相一致(預焊輥籠上的排輥梁位置類似喇叭口形狀，越靠近出口，喇叭口越小)。

圖6 輥籠裝置在上下調整時絲桿軸發(fā)生彎曲變形示意圖

(4)排輥梁裝置旋轉、同時輥籠下降，設備干涉。正常情況下排輥梁的旋轉和輥籠的下降動作有電氣連鎖保護，不會發(fā)生發(fā)生干涉。

4.2 受力計算

通過定性分析得出，造成絲杠軸彎曲的原因可能為輥梁旋轉時或輥籠下降時，設備與輸送鏈干涉造成的彎曲，因此，在兩種工況下對絲杠軸進行受力分析，進一步分析其彎曲原因。

(1)排輥梁旋轉時光軸的受力情況。0.75 kW旋轉電機帶動排輥梁旋轉時力學模型如圖7所示。

此時，光軸的彎曲正應力及剪切應力分別為

σ=M/W=M/(πD3/32)= 30.4 MPa

τmax=4FR/3πR2=1.02 MPa

式中，M為排輥梁旋轉電機扭矩，該扭矩轉換到伸出光軸固定端便成為彎矩，大小為8 190 N·m；D為伸出光軸直徑，大小為0.14m；R為伸出光軸半徑，大小為0.07 m；FR為伸出光軸在銅套處受到的剪切力，大小為11 784.2 N。

絲杠軸所受應力遠小于其屈服強度，所以該工況下，絲桿軸不會發(fā)生塑性變形。

圖7 0.75 kW旋轉電機帶動排輥梁旋轉時受力簡圖

(2)機架向下移動時的受力情況。7.5 kW電機帶動機架向下移動時力學模型如圖8所示。

圖8 7.5 kW電機帶動機架向下移動時受力簡圖

當單根光軸在塑性變形臨界點時，所受彎曲正應力σ=σs或者剪切應力，其中彎矩M=F×0.855N·m。

若彎曲屈服，則σ=M/W=M/(πD3/32)=0.855F/(π×0.143/32)=355 MPa得F=111795.9 N。

若剪切屈服，則τmax=4FR×cos67.5°/3πR2= 248.5 MPa，得FR=7493310.5 N，F(xiàn)=2330945.3 N。

式中，M為下降過程中排輥梁與輸送鏈裝置接觸反力對光軸所產生的彎矩，單位為N·m；F為機架下降過程中排輥梁與輸送鏈裝置豎直方向的接觸反力。

由計算結果可知，使光軸產生塑性彎曲的力要小于使光軸產生塑性剪切變形的力，光軸發(fā)生彎曲屈服變形；當F=111 795.9 N時單根光軸開始發(fā)生彎曲塑性變形，當F=223 591.8 N時兩根光軸發(fā)生彎曲塑性變形；當機架平穩(wěn)下降時，升降機的提升力與機架自重相等(約為700 kN)。當F=223 591.8 N時，升降機提升力輸出為476 kN(單個升降機額定輸出力為500 kN)。所以，排輥梁的絲杠伸出400 mm，輥籠向下移動時，絲桿光軸發(fā)生塑性變形。

5 結論

由于5#排輥梁沒有退回到設計基位，輥籠上下移動造成排輥梁與輥籠中心下部的鋼管輸送鏈裝置相干涉，造成絲桿軸彎曲。

為了避免該情況發(fā)生，采取優(yōu)化輥梁和輸送鏈裝置結構，設計機械限位防止設備干涉；優(yōu)化預焊機控制程序，設計排輥梁旋轉、輥籠上下動作聯(lián)鎖，即更換規(guī)格時，所有的排輥梁必須退回到最小伸出位置后才可以進行旋轉或者輥籠的上下移動。

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Reason analyze on screw shaft’s bending deformation of5# roller beam in pre-welding machine

XU Gen-tao1， MENG Zhe-ru2， ZHANG Lu-man2

(1.Steel Tubing and Bar Business Unit of Shanghai Baoshan Iron & Steel Co.,Ltd.，Shanghai 201900，China； 2.Shanghai XZS Heavy Machinery Integration Co.,Ltd.,Shanghai 201900,China)

In 5# roller beam of pre-welding machine, a plastic bending deformation caused the equipment’s shutting down. This paper calculated the force situation by analyzing the equipment structure and transmission system of pre-welding machine to find out the reason, it showed that is the collision between the roller beam and the pipe conveying chains, which is located in the bottom of the roller cage’s middle line when the roller beam size is adjusted. In the meantime, it proposed the solution in case of preventing these problems from happening again.

pre-welding machine;roller cage;roller beam;screw shaft;bending deformation

2017-03-13；

2017-04-25

徐根濤(1967-)，男，河南鞏義人，高級工程師，主要從事機械設計設備維護工作。

TG333. 93

A

1001-196X(2017)04-0082-04