楊 豐，諶 僑

（長沙航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院，湖南長沙410124）

難加工材料刀具磨損的有限元仿真分析

楊 豐，諶 僑

（長沙航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院，湖南長沙410124）

為了便于確定切削用量及刀具角度與刀具磨損之間的關(guān)系，實(shí)現(xiàn)在實(shí)際加工過程中，對刀具磨損量的自動補(bǔ)償，提高產(chǎn)品加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率，本次研究從切屑分離準(zhǔn)則來判斷刀具材料的分離角度分析刀具磨損情況。假設(shè)工件是刀具，切削刀具為被切削材料，利用Johnson-Cook剪切失效模型來計(jì)算切削刀具材料的脫離量。采用三維分析軟件HYPERWORK對刀具切削不銹鋼304材料的過程進(jìn)行仿真，得到不同切削條件及刀具角度下刀具的應(yīng)力應(yīng)變情況，根據(jù)HYPERWORK仿真軟件劃分網(wǎng)格，得到網(wǎng)格點(diǎn)的應(yīng)變，從而計(jì)算得到的各節(jié)點(diǎn)隨時(shí)間變化而失效的關(guān)系，利用MATLAB對離散數(shù)據(jù)進(jìn)行擬合得到連續(xù)曲線，為實(shí)現(xiàn)數(shù)控實(shí)際加工中刀具的自動補(bǔ)償提供數(shù)據(jù)插值依據(jù)。

難加工材料；刀具磨損；加工仿真

不銹鋼304材料由于其耐高溫，耐腐蝕性以及韌性高的特點(diǎn)，應(yīng)用廣泛。同時(shí)由于不銹鋼材料這些特點(diǎn)，使其機(jī)械加工比一般金屬材料加工困難，在切屑中存在切削力大、易粘刀、斷屑困難、切削區(qū)局部溫度高、刀具易磨損等問題，使不銹鋼成為典型的難加工材料，對切削刀具的磨損比較嚴(yán)重。刀具的磨損勢必造成零件加工質(zhì)量的降低，增加工件裝夾、測量及換刀、對刀等機(jī)床調(diào)整的輔助時(shí)間，從而增加了產(chǎn)品的生產(chǎn)成本。為了保證產(chǎn)品的加工精度、已完成的表面質(zhì)量和產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，在切削加工過程中實(shí)現(xiàn)刀具磨損隨時(shí)間自動補(bǔ)償，特別是對于大批量生產(chǎn)的零件具有重要意義[1]。

在已有的切削仿真分析中，一般采用熱力耦合模型對難加工材料進(jìn)行有限元研究分析，對刀具材料進(jìn)行仿真，得到刀具和材料進(jìn)行加工仿真時(shí)的熱力分布圖，對結(jié)果的研究都是在理論上對刀具的使用壽命進(jìn)行研究，而沒有解決實(shí)際生產(chǎn)過程中切削加工的問題。目前國內(nèi)的數(shù)據(jù)研究還沒有建立刀具磨損量數(shù)據(jù)庫，當(dāng)三要素變化時(shí)，磨損量隨使用時(shí)間的增加而變化，在加工生產(chǎn)過程中，全憑操作者經(jīng)驗(yàn)或不停的去檢測工件尺寸，從而決定是否更換刀具。這樣既嚴(yán)重浪費(fèi)刀具材料，又增加了機(jī)床調(diào)整時(shí)間，間接增加了產(chǎn)品的生產(chǎn)成品，降低效率。本次研究“難加工材料刀具磨損”以不銹鋼304為難加工工件材料，為刀具磨損數(shù)據(jù)庫的建立提供一種研究路徑。

1 刀具磨損及材料特性

1.1 刀具磨損特性[2]

在復(fù)雜的外界條件和加工方式下，刀具與材料接觸面處于極端嚴(yán)苛的條件下，具有高溫、高壓、高速熱沖擊等，極端的條件使刀具磨損形式多樣，包括月牙洼磨損、后刀面磨損、熱裂紋、疲勞裂紋、脆性裂紋、塑性變形、刀片崩刃及積屑瘤等。當(dāng)切削條件不同時(shí)，刀具與材料接觸面的條件也不同，刀具磨損形式也會有很大的區(qū)別。由于多種磨損機(jī)理共同作用，才使刀具磨損形式多樣，主要磨損機(jī)理有黏結(jié)磨損、磨粒磨損、氧化磨損和擴(kuò)散磨損[2]，如圖1所示。

圖1 刀具磨損類型

切削過程中刀具與工件材料接觸面都是新表面接觸，其磨損類型主要為圖1所示，但刀具磨損是一個(gè)主要由初期磨損、正常磨損和急劇磨損組成的過程。一般當(dāng)?shù)毒哌M(jìn)入急劇磨損階段時(shí)，刀具基本已經(jīng)報(bào)廢，需要重新更換刀片才能繼續(xù)加工工件，所以本次研究主要是當(dāng)?shù)毒咛幱诔跗谀p和正常磨損階段時(shí)，求解刀具磨損量，為數(shù)控加工過程自動刀具補(bǔ)償提供數(shù)據(jù)依據(jù)。

1.2 材料特性

由于YG類硬質(zhì)合金刀具是本課題組實(shí)際加工所選擇的刀具材料類型，所以進(jìn)行難加工材料加工仿真分析時(shí)選用的刀具為YG8硬質(zhì)合金刀，幾何參數(shù)為：前角γ0=20°，后角a0=6°，副后角=7°，排屑槽寬3.4 mm，刀尖圓弧半徑0.5 mm.

工件材料304不銹鋼是不銹鋼中常見的一種材質(zhì)，選ASTM-A276型號的304棒材，其物理特性密度ρ=7.93 g/cm3，耐高溫800℃，熔點(diǎn)1 398~1 454℃，熱導(dǎo)率（100℃）=16.3W/mK、（500℃）=21.5 W/mK[3].力學(xué)性能如表1所示。

表1 304不銹鋼棒材力學(xué)性能

2 加工過程仿真分析

仿真分析的核心是仿真模型的建立，同時(shí)也是衡量一個(gè)仿真系統(tǒng)好壞的重要指標(biāo)之一。所以對加工過程進(jìn)行仿真分析時(shí)，合理的建立仿真模型，優(yōu)化仿真過程及參數(shù)，才能使仿真結(jié)果更接近實(shí)際，更具實(shí)用價(jià)值。

2.1 工件與刀具仿真建模

先在UG中對工件和刀具進(jìn)行三維建模，再以STP格式保存轉(zhuǎn)入HYPERWORK中進(jìn)行仿真分析。工件直徑取50 mm，長度100 mm；刀具為YG8硬質(zhì)合金刀具，三維模型如圖2所示。

圖2 工件和刀具的三維模型

2.2 仿真加工的網(wǎng)格劃分

對加工過程進(jìn)行仿真加工，建模是開始，對模型進(jìn)行網(wǎng)格劃分才是關(guān)鍵。網(wǎng)格劃分及約束條件的合理性，是加工仿真系統(tǒng)準(zhǔn)確性的重要因素。在對模型進(jìn)行仿真加工時(shí)，由于材料的大變形量可能導(dǎo)致模型網(wǎng)格有扭曲甚至畸變的現(xiàn)象，如果不對扭曲或畸變網(wǎng)格進(jìn)行處理，可能導(dǎo)致仿真計(jì)算結(jié)果的不準(zhǔn)確或無法繼續(xù)。所以對于復(fù)雜的大變形量切削加工，一次劃分網(wǎng)格無法對其進(jìn)行準(zhǔn)確的仿真計(jì)算，需要適時(shí)的進(jìn)行網(wǎng)格重劃，才能得到準(zhǔn)確的仿真計(jì)算結(jié)果。

在金屬切削加工有限元仿真中，網(wǎng)格是否需要重新劃分，主要采用幾何判據(jù)。幾何判據(jù)是一種簡單而又方便的判據(jù)準(zhǔn)則，常通過判斷工件與刀具之間的干涉和網(wǎng)格畸變情況，以此來決定仿真模型是否需要重劃網(wǎng)格[4]。

（1）干涉判據(jù)

實(shí)際生產(chǎn)加工所用刀具都有刀尖圓角，在仿真切削工件過程中，由于刀尖圓角的網(wǎng)格劃分處理不好，使得刀具表面和工件邊界接觸不完全，彼此間的相對運(yùn)動導(dǎo)致刀具和工件邊界容易產(chǎn)生干涉現(xiàn)象。

（2）網(wǎng)格畸變判據(jù)

該判據(jù)是通過對網(wǎng)格單元的內(nèi)角或邊長進(jìn)行判斷，看是否發(fā)生變化。網(wǎng)格單元內(nèi)角或邊長的判斷是由雅可比變換矩陣的行列式D來確定。

如圖3所示網(wǎng)格單元節(jié)點(diǎn)內(nèi)任意一點(diǎn)整體坐標(biāo)（x，y）與局部坐標(biāo)（ξ，η）之間關(guān)系為

圖3 網(wǎng)格單元節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)

當(dāng)且僅當(dāng)D>0，才能確保整體坐標(biāo)和局部坐標(biāo)間的映像關(guān)系。如果D在四個(gè)節(jié)點(diǎn)處的值均大于零，則式（2）一定成立。

圖6中單元的四節(jié)點(diǎn)處D如式（3）~（5）所示

式中l(wèi)ij=lji，表示節(jié)點(diǎn)i和j之間定義的單元邊長；θi為i節(jié)點(diǎn)處的角度

若網(wǎng)格畸變嚴(yán)重，重新劃分時(shí)的判據(jù)常數(shù)用內(nèi)角表示為

實(shí)際仿真過程中只有比較少的部分網(wǎng)格會發(fā)生畸變或干涉現(xiàn)象，所以可以嘗試先局部調(diào)整網(wǎng)格。如果調(diào)整無效或畸變單元過多時(shí)，才對網(wǎng)格進(jìn)行重新劃分。網(wǎng)格局部調(diào)整的方法有[4]：1）改變單元位置；2）增加新節(jié)點(diǎn)；3）局部網(wǎng)格細(xì)分。

對圖2所建模型在HYPERWORK中進(jìn)行網(wǎng)格劃分，對工件劃分網(wǎng)格40 000，對刀具劃分網(wǎng)格30 000，如圖4所示。

圖4 工件-刀具網(wǎng)格劃分圖

2.3 加工仿真

國內(nèi)做熱力耦合模擬仿真的數(shù)據(jù)比較多，本次研究從切屑分離準(zhǔn)則來判斷刀具材料的分離角度分析刀具磨損情況。因?yàn)楣ぜ偷毒呓佑|每個(gè)時(shí)刻都是新鮮面，則假設(shè)工件是刀具，切削刀具為被切削材料，利用Johnson-Cook剪切失效模型來計(jì)算切削刀具材料的脫離量[5]。

2.3.1 刀具接觸點(diǎn)劃分

對刀具-材料接觸點(diǎn)進(jìn)行網(wǎng)格劃分和節(jié)點(diǎn)分析。對接觸點(diǎn)進(jìn)行放大，得到節(jié)點(diǎn)的滑移方向趨勢，如圖5所示。

圖5 刀具-材料接觸點(diǎn)進(jìn)行網(wǎng)格劃分和節(jié)點(diǎn)分析圖

2.3.2 應(yīng)力應(yīng)變云圖

設(shè)定切削速度V=80 m/min，切削深度ap=0.3 mm，進(jìn)給率f=0.1 mm/r，溫度20℃，摩擦系數(shù)0.6，導(dǎo)熱系率45，不設(shè)定切削冷卻液，所以冷卻系數(shù)為0.通過金屬切削計(jì)算公式得到切削力F，設(shè)定仿真中的刀具約束面為刀具接觸面的反面。在HYPERWORK中進(jìn)行仿真得到T時(shí)刻應(yīng)力應(yīng)變云圖如圖6所示。

圖6 （V=80m/m in，ap=0.3mm，f=0.1mm/r）刀具的應(yīng)力應(yīng)變結(jié)果圖

設(shè)定切削速度V=100 m/min，切削深度ap=0.1 mm，進(jìn)給率f=0.08 mm/r，溫度20℃，摩擦系數(shù)0.6，導(dǎo)熱系率45，不設(shè)定切削冷卻液，所以冷卻系數(shù)為0.通過計(jì)算得到切削力F，設(shè)定仿真中的刀具約束面為刀具接觸面的反面，得到T時(shí)刻應(yīng)力應(yīng)變云圖如圖7所示。

圖7 （V=100m/m in，ap=0.1mm，f=0.08mm/r）刀具的應(yīng)力應(yīng)變結(jié)果圖

2.3.3 節(jié)點(diǎn)分析

圖8為參考熱力耦合仿真研究時(shí)的第5個(gè)仿真周期內(nèi)切削過程仿真分析結(jié)束時(shí)接觸區(qū)域內(nèi)工件表面節(jié)點(diǎn)的相對滑移速度分布圖。從圖中可以看出，刀尖附近的工件節(jié)點(diǎn)具有負(fù)的相對滑移速度，這意味著這些節(jié)點(diǎn)將與切屑分離并最終形成已加工表面，而距刀尖0.1 mm遠(yuǎn)以外的節(jié)點(diǎn)將最終形成切屑。隨著節(jié)點(diǎn)與刀尖距離的增大，節(jié)點(diǎn)的相對滑移速度先逐漸增大然后很快地減為零，相對滑移速度為零的節(jié)點(diǎn)為切屑與工件的分離節(jié)點(diǎn)。

圖8 滑移速度

2.3.4 Johnson-Cook剪切模型[5]

Johnson-Cook剪切模型方程具體表述為：

該方程考慮了應(yīng)變硬化現(xiàn)象和熱軟化現(xiàn)象的應(yīng)力應(yīng)變關(guān)系，式中，σ是材料的流動應(yīng)力，ε和ε觶分別是材料的應(yīng)變和應(yīng)變率，ε觶0是參考應(yīng)變率（通常取為0.001 s-1），T是材料的動態(tài)溫度，Tm是材料的溶化溫度，Tr是室溫（通常取為25°）；A、B、C、n和m是與材料有關(guān)的常數(shù)。如表2所示。

表2 Johnson-Cook特性參數(shù)

剪切失效準(zhǔn)則是以單元積分點(diǎn)處的等效塑性應(yīng)變位為基礎(chǔ)的，當(dāng)?shù)刃ьl性應(yīng)變值達(dá)到了失效應(yīng)變時(shí)，破壞參數(shù)將大于1，則材料發(fā)生失效。如果所有積分點(diǎn)的材料都發(fā)生失效，則單元失效，與網(wǎng)格模型分離。

根據(jù)仿真云圖所得數(shù)據(jù)，應(yīng)用剪切模型和失效準(zhǔn)則，利用MATLAB計(jì)算節(jié)點(diǎn)隨時(shí)間T變化的失效節(jié)點(diǎn)數(shù)，并將所得離散點(diǎn)擬合成曲線。如圖9所示為刀具磨損量隨時(shí)間變化的分析圖。

圖9 兩種參數(shù)下，刀具磨損量隨時(shí)間的變化

3 結(jié)束語

本次研究從切屑分離準(zhǔn)則來判斷刀具材料的分離角度分析刀具磨損情況。采用三維分析軟件HYPERWORK對刀具切削不銹鋼304材料的過程進(jìn)行仿真，得到不同切削條件及刀具角度下刀具的應(yīng)力應(yīng)變情況，根據(jù)HYPERWORK仿真軟件劃分網(wǎng)格，得到網(wǎng)格點(diǎn)的應(yīng)變，從而計(jì)算得到的各節(jié)點(diǎn)隨時(shí)間變化而失效的關(guān)系，利用MATLAB對離散數(shù)據(jù)進(jìn)行擬合得到連續(xù)曲線，為實(shí)現(xiàn)數(shù)控實(shí)際加工中刀具的自動補(bǔ)償提供數(shù)據(jù)插值依據(jù)。這種方法可以應(yīng)用于其他材料的切削過程中，建立常用材料加工時(shí)的刀具磨損模型和刀具壽命預(yù)測模型，或形成一個(gè)專家數(shù)據(jù)庫，方便后續(xù)研究和實(shí)際應(yīng)用。

[1]韓榮第.難加工材料的性能特點(diǎn)決定高效加工的有效途徑[J].未來刀具，2010（11）：41-45.

[2]楊廣勇.刀具磨損的原因、形態(tài)及減小刀具磨損的措施[J].水利電力機(jī)械，1992（6）：52-57.

[3]鄭文虎.難切削材料加工技術(shù)[M].北京：國防工業(yè)出版社，2008.

[4]王殿龍，余貽鵬.金屬切削過程的有限元仿真研究[J].大連理工大學(xué)學(xué)報(bào)，2007（6）：829-833.

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Finite Element Simulation Analysis on the ToolWear of Difficult to CutMaterial

YANG Feng，CHEN Qiao
（Changsha Aeronautical Vocational and Technical College，Changsha Hunan 410124，China）

In order to determine the relationship between the cutting parameters and cutter angle and toolwear，the automatic compensation of tool wear in the actualmachining process is realized.To improve product quality and production efficiency，the cutting angle of cutting tool is analyzed from the chip separation criterion to analyze the tool wear in this paper.Assuming that the workpiece is a cutting tool and the cutting tool is the cutting material，the Johnson-Cook shear failure model is used to calculate the amount of cutting toolmaterial.Three dimensional FEM analysis software HYPERWORK was used to simulate the cutting process of 304 stainless steel and the stress and strain of cutting tool under different cutting conditions and tool angleswere obtained.According to the grid divided by HYPERWORK，the grid point strain is obtained.Thus，the relationship between the failure of each node with respect to time is calculated.MATLAB is used to fit the discrete data to obtain the continuous curve，which can provide the data interpolation basis for the automatic tool compensation in NCmachining.

hard materials；toolwear；machining simulation

TG711

A

1672-545X（2017）04-0052-04

2017-01-19

湖南省高等學(xué)校科學(xué)研究項(xiàng)目（編號：14C0010）

楊豐（1973-），男，湖南南縣人，碩士，副教授，研究方向：數(shù)控技術(shù)應(yīng)用。