左龍飛,張建春,麻 晗,,蔣金洋,施錦杰

(1. 江蘇省(沙鋼)鋼鐵研究院，張家港 215625; 2. 東南大學 材料科學與工程學院，南京 211189)

試驗研究

一種Cr-Ni合金化耐蝕鋼筋在氯鹽環(huán)境中的腐蝕行為

左龍飛1,張建春1,麻 晗1,2,蔣金洋2,施錦杰2

(1. 江蘇省(沙鋼)鋼鐵研究院，張家港 215625; 2. 東南大學 材料科學與工程學院，南京 211189)

通過加速腐蝕試驗(鹽霧和周浸)、電化學試驗等方法研究了一種Cr-Ni合金化耐蝕鋼筋和普通鋼筋HRB400在氯鹽環(huán)境中的耐蝕性，并通過掃描電鏡(SEM)、電子顯微探針分析(EMPA)和X射線衍射(XRD)等技術手段分析了銹層的形貌和組成。結果表明：在堿性和中性NaCl溶液中合金化耐蝕鋼筋的耐氯離子腐蝕能力較好；在鹽霧、周浸腐蝕試驗中的腐蝕速率分別為普通鋼筋的19.4%和12.3%；普通鋼筋加速腐蝕后的銹層較厚，且為單層疏松結構，其銹層主要由Fe3O4、α-FeOOH和β-FeOOH構成；而Cr-Ni合金化耐蝕鋼筋的銹層相對較薄，為多層致密結構，主要組成為Fe3O4、α-FeOOH、β-FeOOH、γ-FeOOH、CrOOH和α-Fe2O3；合金元素Cr和Ni通過提高鋼筋的自腐蝕電位，降低腐蝕敏感性，促進保護性銹層的產生，提高了鋼筋在氯鹽環(huán)境中的耐蝕性。

腐蝕；耐蝕鋼筋；氯鹽環(huán)境；保護性銹層

鋼筋銹蝕是世界各國普遍關注的一個工程性問題，尤其是在沿海和鹽湖地區(qū)，已經成為引起鋼筋混凝土結構過早失效的主要原因。相關研究表明[1-2]，全世界每年發(fā)生腐蝕的鋼材占年產量的30%，我國每年因腐蝕造成的經濟損失占GDP總量的4%以上。對華南地區(qū)碼頭的調查結果顯示，超過80%的鋼筋發(fā)生了嚴重或較嚴重的銹蝕破壞，有些出現(xiàn)破壞的碼頭距建成時間僅5～10 a，鋼筋銹蝕給國民經濟帶來巨大的損失[3]。

開發(fā)耐蝕鋼筋可以有效延長鋼筋混凝土結構的使用壽命。目前，國際上研發(fā)及應用最廣的耐蝕鋼筋主要有環(huán)氧涂層鋼筋、熱浸鍍鋅鋼筋、不銹鋼鋼筋、MMFX鋼筋等。環(huán)氧涂層鋼筋是利用涂層將鋼筋與腐蝕環(huán)境隔離，從而對鋼筋起到保護作用，其造價相對較便宜，但環(huán)氧涂層脆性較大，在存放、運輸及加工安裝過程中易受破壞，致使缺陷處發(fā)生嚴重腐蝕，且涂層會降低鋼筋與混凝土之間的握裹力。熱浸鍍鋅鋼筋的鍍鋅層為多層次冶金結合的覆蓋層，對鋼筋具有隔離保護和陰極保護的雙重功能，其抗氯化物極限濃度比普通碳鋼鋼筋高幾倍，鍍鋅層與鋼筋間的附著力也要比環(huán)氧涂層鋼筋高很多，但其對鍍鋅層的厚度控制、均勻性及生產應用中的保護措施要求較高，同樣具有鍍層易受破壞的弊端，生產使用多有不便。不銹鋼由于其良好的耐均勻腐蝕性能，逐漸被應用于建筑行業(yè)，其中奧氏體不銹鋼和雙相不銹鋼用于耐蝕鋼筋較多，其最大優(yōu)點是抗氯化物極限濃度較高，耐蝕性最為優(yōu)異，即使在施工過程中受到損壞也不會對其耐蝕性產生影響。但其生產成本高，約是普碳鋼鋼筋的6～10倍，不利于大量推廣。MMFX鋼筋是由美國MMFX公司生產的一種低碳中鉻鋼，已在美國部分州的公路上進行了試用，與碳鋼鋼筋相比，它具有強度高、耐蝕性好等優(yōu)點，但延展性不足，且沒有長期應用的資料，對其耐蝕性的研究不夠充分[4]。與國外相比，我國對耐蝕鋼筋的研發(fā)起步比較晚，雖然已經開展了包括實海和實地環(huán)境中的試驗研究，但目前耐蝕鋼筋尚未被大量應用。針對海洋環(huán)境的特殊使用要求，沙鋼研究人員已開發(fā)出低合金耐蝕鋼筋HRB400R，其室溫組織為鐵素體和珠光體，屈服強度達到450 MPa，抗拉強度達到650 MPa，腐蝕速率小于普通螺紋鋼筋的70%[5]。在此基礎上，研究人員進一步調整合金成分，設計開發(fā)出一種具有優(yōu)良耐海水腐蝕性能的Cr-Ni合金化耐蝕鋼筋。

本工作通過宏觀加速腐蝕試驗和電化學測試，對Cr-Ni合金化耐蝕鋼筋的腐蝕行為進行了系統(tǒng)研究，利用X射線衍射(XRD)、掃描電鏡(SEM)、電子顯微探針分析(EPMA)等方法對銹層形貌、組成及元素分布進行了分析，并與普通鋼筋HRB400進行了對比，討論其耐蝕機理。

1 試驗

分別選用沙鋼產的φ25 mm普通鋼筋HRB400(編號LC)和新研發(fā)的Cr-Ni合金化耐蝕鋼筋(編號CR)為試驗用鋼，其化學成分如表1所示。

1.1 電化學試驗

將試驗鋼筋加工成3 mm×10 mm×10 mm塊狀樣品，再進行導線焊接、冷鑲，最后加工成電極試樣。電極試樣的工作面積為1 cm2，用180號～1 500號水磨砂紙逐級打磨拋光，然后依次用蒸餾水、酒精和丙酮溶液清洗。電化學測試在Reference 600型電化學工作站上進行。工作電極為試驗鋼筋，參比電極為飽和甘汞電極(SCE)，輔助電極為鉑電極。試驗介質分別為3.5%(質量分數，下同)NaCl水溶液(pH為6.8)和氯離子含量不同的飽和Ca(OH)2溶液(pH為12.7)，溫度25 ℃，掃描范圍為-300～1 100 mV(相對于自腐蝕電位)，掃描速率為1 mV/s。

表1 試驗鋼的化學成分(質量分數)Tab. 1 Chemical composition of test steels (mass) %

1.2 加速腐蝕試驗

加速腐蝕試驗包括兩部分：周浸腐蝕試驗和鹽霧腐蝕試驗。

周浸腐蝕試驗利用周期浸潤腐蝕試驗箱模擬海水浪濺區(qū)的干濕交替腐蝕。試驗依照YB/T 4367-2014《鋼筋在氯離子環(huán)境中腐蝕試驗方法》標準執(zhí)行。試樣尺寸為φ18 mm×50 mm，腐蝕介質為2.0% NaCl中性水溶液，試驗溫度為(45±2) ℃，濕度為(70%±10%)RH。一個循環(huán)周期為60 min，其中浸潤時間為12 min，干燥時間為48 min，試驗時間分別為72，168，360 h。

鹽霧腐蝕試驗依照GB/T 10125-1997《人造氣氛腐蝕試驗方法》標準執(zhí)行。試樣為3 mm×20 mm×40 mm的塊狀樣品，用石蠟進行密封，只露出其中一個工作面(工作面積為8 cm2)。腐蝕介質采用5.0% NaCl中性水溶液，試驗溫度為(35±2) ℃，試驗時間分別為72，168，360 h。

上述試樣在試驗前均用180號～1 500號水磨砂紙逐級打磨拋光，并依次用蒸餾水、酒精和丙酮溶液清洗干凈，稱量。試驗后，帶銹試樣先機械去除外層疏松銹層，然后在除銹液(500 mL鹽酸+500 mL蒸餾水+20 g六次甲基四胺)中進行超聲波清洗。除銹后的試樣用酒精和丙酮清洗，快速吹干后稱量。由于銹層附著力強，除銹過程中使用軟毛刷不斷地刷洗。為了減少清洗過程帶來的系統(tǒng)誤差，在酸洗時使用空白試樣進行校正。采用失重法計算腐蝕速率，評價各試樣的腐蝕性能。

采用JSM7100F型掃描電鏡對試樣表面銹層形貌進行觀察；采用D/max-2500/PC型X射線衍射儀對銹層組成進行分析；用島津1610型電子探針顯微分析儀觀察銹層中元素分布。

2 結果與討論

2.1 電化學試驗

由圖1可以看到，在3.5% NaCl溶液中， LC鋼和CR鋼均沒有出現(xiàn)鈍化區(qū)間，其中LC鋼的自腐蝕電位約為-676 mV，自腐蝕電流密度約為6.6 μA/cm2，CR鋼的自腐蝕電位約為-360 mV，自腐蝕電流密度約為5.5 μA/cm2。自腐蝕電位和自腐蝕電流密度表征了該鋼種對腐蝕敏感性的強弱，由此可知，CR鋼在中性氯鹽環(huán)境中的腐蝕敏感性要比LC鋼低很多。在堿性飽和Ca(OH)2溶液中，兩種試驗鋼均出現(xiàn)明顯的鈍化區(qū)間，二者的極化行為相似,但細節(jié)上略有不同。其中LC鋼的自腐蝕電位約為-365 mV，點蝕電位約為580 mV，維鈍電流密度約為6.6 μA/cm2。CR鋼的自腐蝕電位約為-375 mV，點蝕電位約為590 mV，維鈍電流密度約為6.3 μA/cm2。當飽和Ca(OH)2溶液中加入2.0% NaCl時，兩種試驗鋼的自腐蝕電位和維鈍電流密度變化不大，但鈍化區(qū)間出現(xiàn)不同程度的縮小，其中LC鋼的鈍化區(qū)間大幅縮小，而 CR鋼的鈍化區(qū)間波動較小，與此同時，LC鋼和CR鋼的點蝕電位分別降到-55 mV和230 mV，詳見表2。隨著飽和Ca(OH)2溶液中氯離子含量的增加，兩種試驗鋼的鈍化區(qū)間進一步縮小，而其自腐蝕電位和維鈍電流密度變化不明顯；當NaCl質量分數提高到3.5%時，LC鋼的鈍化區(qū)間消失，而CR鋼仍存在較窄的鈍化區(qū)間，但點蝕電位降至195 mV。

2.2 加速腐蝕試驗

2.2.1 腐蝕形貌

從圖2中可以看出，在鹽霧腐蝕試驗中，隨著試驗周期的延長，兩種試驗鋼的腐蝕程度逐漸加劇。其中LC鋼在試驗初期表現(xiàn)出全面(均勻)腐蝕的特征，168 h后出現(xiàn)瘤狀或潰瘍狀腐蝕，360 h后銹層加厚，腐蝕程度進一步加劇;而CR鋼自始至終都只發(fā)生局部腐蝕，對照清洗銹層后的試樣表面，均能發(fā)現(xiàn)光滑的非銹蝕區(qū)域，但360 h后存在明顯的點蝕現(xiàn)象。

從圖3中可以看出，同樣的試驗現(xiàn)象也發(fā)生在干濕交替的周浸腐蝕試驗中。LC鋼從試驗初期的局部點蝕開始慢慢演變?yōu)槿?均勻)腐蝕，隨著試驗周期的延長，最終整個試樣表面被一層厚厚的銹層所覆蓋；CR鋼在整個試驗驗過程中都表現(xiàn)出優(yōu)異的耐蝕性，在試驗初、中期(72 h、168 h)僅發(fā)生輕微的點蝕，絕大部分試樣表面仍保持金屬光澤，隨著試驗周期的延長，CR鋼的點蝕程度加劇，進而演化為局部腐蝕，但在清洗銹層后的試樣表面上，仍能觀察到一定比例的未銹蝕區(qū)域。

(a) 3.5% NaCl溶液 (b) 飽和Ca(OH)2溶液

(c) 含2.0% NaCl的飽和Ca(OH)2溶液 (d) 含3.5% NaCl的飽和Ca(OH)2溶液圖1 兩種試驗鋼在不同氯鹽溶液中的極化曲線Fig. 1 Polarization curves of two kinds of test steels in different solutions: (a) 3.5% NaCl solution; (b) saturated Ca(OH)2 solution; (c) saturated Ca(OH)2 solution with 2.0% NaCl; (d) saturated Ca(OH)2 solution with 3.5% NaCl

表2 兩種試驗鋼在不同溶液中的自腐蝕電位 與點蝕電位Tab. 2 The corrosion potential and pitting potential of two kinds of steels in different solution mV

2.2.2 腐蝕速率

利用失重法計算兩種試驗鋼的腐蝕速率，結果如圖4所示。在鹽霧腐蝕試驗中，隨試驗時間的延長兩種試驗鋼的腐蝕速率波動不大。其中，LC鋼的平均腐蝕速率約為3.1 g/(m2·h)，CR鋼的平均腐蝕速率約為0.6 g/(m2·h)，僅為LC鋼的19.4%。在周浸腐蝕試驗中，試驗初期LC鋼的腐蝕速率基本維持在4.5 g/(m2·h)左右，但在試驗進行到360 h時，其腐蝕速率下降至3.2 g/(m2·h);而CR鋼的腐蝕速率隨著試驗時間的延長略有增加，但整體趨勢相對穩(wěn)定，在整個試驗過程中(不同時間周期內)其腐蝕速率始終維持在0.65 g/(m2·h)以下，約為LC鋼的12.3%。相對普通LC鋼，CR鋼在加速腐蝕試驗中表現(xiàn)出優(yōu)異的耐氯離子侵蝕性能。

2.2.3 銹層形貌

以360 h鹽霧腐蝕試驗后兩種試驗鋼為例，用SEM的背散射電子成像技術(簡稱BSE)對其銹層剖面形貌進行觀察，如圖5所示。從圖5中可看到：LC鋼的銹層較厚，平均厚度為300～350 μm，且基本為疏松結構，其間分布很多孔洞和裂紋，裂紋間相互貫通甚至與基體相連；與之相比，CR鋼銹層較薄，厚度為150～200 μm，存在較為明顯的分層，外銹層相對疏松，內銹層較為致密均勻，界面處也較為平整。完整致密的銹層是阻礙水分、氧氣以及Cl-等有害離子向基體擴散的有效壁壘，控制基體與外界腐蝕介質的物質交換，可以在很大程度上阻滯或減緩基體的進一步腐蝕，這也是CR鋼較LC鋼耐腐蝕性能有較大提高的原因之一[6]。

(a) LC，72 h (b) LC，168 h (c) LC，360 h

(d) CR，72 h (e) CR，168 h (f) CR，360 h圖2 經不同時間鹽霧腐蝕試驗后兩種試驗鋼在銹層清除前(左)后(右)的腐蝕形貌Fig. 2 Corrosion morphology of two kinds of test steels before (the left) and after (the right) removal of rust scale after different periods of salt-spray corrosion testing

(a) LC，72 h (b) LC，168 h (c) LC，360 h

(d) CR，72 h(e) CR，168 h(f) CR，360 h圖3 經不同時間周浸腐蝕試驗后兩種試驗鋼在銹層清除前(左)后(右)的腐蝕形貌Fig. 3 Corrosion morphology of two kinds of test steels before (the left) and after (the right) removal of rust scale after different periods of alternate immersion corrosion testing

(a) 鹽霧腐蝕試驗

(b) 周浸腐蝕試驗圖4 兩種試驗鋼在兩種加速腐蝕試驗中的腐蝕速率Fig. 4 Corrosion rates of two kinds of test steels in salt- spray corrosion testing (a) and alternate immersion corrosion testing (b)

(a) LC

(b) CR圖5 在360 h鹽霧腐蝕試驗后兩種試驗鋼銹層的剖面形貌Fig. 5 Cross section morphology of corrosion layers formed on two kinds of steels after 360 h salt-spray corrosion testing

2.2.4 銹層組成與元素分布

金屬基體與腐蝕界面間復雜的電化學過程以及腐蝕速率隨時間的變化，除了與金屬本身的材料，所處的環(huán)境有關外，還取決于表面銹層的成分、結構及銹層的各種性質[7]。Stratmann等[8]研究發(fā)現(xiàn)，銹層的保護性主要取決于銹層的化學成分、形態(tài)、致密度、粘附性以及吸濕性等性質。銹層下金屬的腐蝕行為與金屬表面腐蝕產物的導電性、多孔性、離子選擇性及還原性密不可分。

從圖6中可以看出，兩種試驗鋼的銹層存在明顯的差異， LC鋼銹層主要為Fe3O4、α-FeOOH和β-FeOOH，而CR鋼的銹層中除了上述物質外，還存在γ-FeOOH、CrOOH和α-Fe2O3，各種物相比例詳見表3。

(a) LC

(b) CR圖6 360 h鹽霧腐蝕試驗后兩種試驗鋼腐蝕產物的XRD譜Fig. 6 XRD patterns of corrosion products of two kinds of test steels after salt-spray corrosion testing

銹層中各種物相具有不同的物化特性，在金屬腐蝕的電化學過程中發(fā)揮著不同的作用。Fe3O4是電導體，有比較好的致密性和穩(wěn)定性；α-FeOOH是絕緣體，在銹層中基本沒有活性，是保護性銹層的主要構成相；γ-FeOOH是半導體，具有電化學活性；β-FeOOH的晶體結構中具有像隧道一樣的空穴，可由Cl-填充從而形成分子中含有氯的堿式氫氧化物[9]。這種由鐵的氧化物與堿式氫氧化物混合在一起的銹層在干燥條件下是絕緣的，只有當銹層中有水時才會導電，即干濕循環(huán)過程中，濕態(tài)時銹層生長，干態(tài)時銹層停止生長[10]。在鐵的幾種羥基氧化物中β-FeOOH最容易被還原，其次是γ-FeOOH，α-FeOOH最為穩(wěn)定[7]。

表3 兩種試驗鋼銹層的物相組成(質量分數)Tab. 3 Phase composition of the rust layer of two kinds of test steels (mass) %

在含有Cl-環(huán)境中形成的β-FeOOH很容易發(fā)生電化學還原[11]，因此在初期的干濕循環(huán)中β-FeOOH可作為陰極加速基體的腐蝕。Cl-的存在會影響銹層的形成和轉化，Allam等[12]研究了近海大氣中鋼鐵的腐蝕產物，發(fā)現(xiàn)離海洋越近，Cl-含量越高的地方，β-FeOOH在銹層所占的比例越大，由于β-FeOOH疏松多孔的結構，為氧氣的輸送提供了通道，從而加速了金屬的腐蝕。

添加了合金元素Cr和Ni后，試驗鋼的銹層結構與腐蝕產物發(fā)生了明顯的變化，銹層的穩(wěn)定性和保護性得到極大的提升。為了進一步分析合金元素對耐蝕鋼筋保護性銹層的影響機理，利用EMPA對CR鋼銹層及基體剖面進行半定量分析(線掃)，結果如圖7所示。由圖7可以看出，銹層存在明顯的分層，Cr主要富集在內銹層區(qū)域，而Ni的分布規(guī)律與之相反，即富Cr的區(qū)域貧Ni，富Ni的區(qū)域貧Cr，這說明Cr和Ni在耐蝕鋼筋中的作用機理不同。

相關研究表明[13-15]，在合金元素Cr的作用下，鋼表面的銹層會變得更加致密，從而大大提高了其鈍化能力。Yamashita等[16]研究了合金元素Cr在耐候鋼中的耐蝕機理，結果發(fā)現(xiàn)，隨著Cr含量的增加，α-FeOOH得到明顯細化，當其質量分數超過5%時，Cl-的入侵得到有效抑制。Kamimura等[17]的研究結果表明，在干濕交替變化過程中，合金元素Cr能有效阻止干燥階段Fe3+的還原，保障了穩(wěn)定性銹層的形成，從而提高鋼的耐蝕性。

此外，Cr的存在會明顯加速電化學腐蝕產物向熱力學穩(wěn)定狀態(tài)轉變。張全成等[18-19]在近海耐候鋼的銹層分析中發(fā)現(xiàn)：Cr能明顯加速(FexHyOz)→γ-FeOOH→α-FeOOH→α-Fe2O3的轉化過程，并使α-FeOOH趨向于分布在銹層內部區(qū)域；同時，Cr能部分取代Fe而形成鉻鐵羥基氧化物CrxFe1-xOOH，使α-FeOOH銹層具有陽離子選擇性，阻止Cl-和SO42-向基體表面滲透而使銹層具有保護作用。幸英昭等[19]利用合成的鐵銹膜層研究了銹層的離子選擇性滲透，結果發(fā)現(xiàn)陰離子選擇性依下列次序遞增：Fe3O4<α-Fe2O3<α-FeOOH<γ-FeOOH<β-FeOOH，F(xiàn)e3O4對離子選擇性沒有影響。離子選擇性滲透能力隨著CrxFe1-xOOH中Cr含量的增加而減弱，當Cr質量分數超過3.8%時，銹層則具有陽離子選擇性滲透，阻礙了Cl-、SO42-等陰離子的浸入，從而使銹層具有保護性能。

在鋼中添加合金元素Ni能使其自腐蝕電位正移，從而增加其耐蝕性。Kihira等[20]對Ni質量分數為3%的耐大氣腐蝕鋼在海洋環(huán)境中的耐蝕性進行研究后發(fā)現(xiàn)，Ni會在銹層中富集，使銹層晶粒得到細化，銹層致密性增加，阻斷了Cl-的擴散通道，使其難以透過銹層與鋼基體接觸，從而使耐候鋼腐蝕速率明顯降低。Toshiyasu等[21]研究發(fā)現(xiàn)Ni質量分數為1%～3%的低合金鋼在氯鹽大氣中具有較好的耐蝕性，Ni能使鋼的腐蝕電位向正移，并主要以NiFe2O4的形式存在于尖晶石型氧化物中，促進了尖晶石向較細、致密結構的轉變，細化內銹層晶粒，增加內銹層的致密性，并加速內銹層的形成。如圖7所示，CR鋼銹層中Cr元素匱乏的區(qū)域，相對富Ni，而富Ni的區(qū)域組織形貌相對兩側銹層更加致密，阻斷了兩側裂紋間的貫通，一定程度上抑制了水、氧氣以及Cl-等向基體的擴散，從而降低鋼的腐蝕速率。

綜上，與LC鋼相比，CR鋼具有優(yōu)良的耐氯鹽腐蝕能力，其中合金元素Cr和Ni起到了決定性的作用：(1) 提高基體的自腐蝕電位，增大其鈍化區(qū)間；(2) 在銹層中富集并形成化合物阻塞裂紋和缺陷，使得銹層致密，連續(xù)性好，提高銹層對鋼的附著力，增強了鋼基體與水和空氣的隔絕作用，抑制氧氣和水的供給；(3) 影響銹層的物相結構和種類，促進保護性、穩(wěn)定性銹層的形成，并阻礙銹層的生長；(4) 通過取代鐵銹中各種化合物中Fe的位置，使得銹層具有陽離子選擇性，抑制Cl-和SO42-的浸入，從而提高其整體的耐氯鹽腐蝕性能。

3 結論

(1) Cr-Ni合金化耐蝕鋼筋在氯鹽加速腐蝕試驗中表現(xiàn)出優(yōu)異的耐氯離子侵蝕性能，相較普通鋼筋HRB400，其在鹽霧試驗中的腐蝕速率僅為普通鋼筋的19.4%，周浸試驗中的腐蝕速率僅為普通鋼筋的12.3%。

(a) 截面形貌

(b) Fe元素分布

(c) Cr元素分布

(d) Ni元素分布圖7 360 h鹽霧腐蝕試驗后CR鋼銹層截面形貌 及合金元素分布Fig. 7 Cross-sectional morphology (a) of rust and element distributions of Fe (b), Cr (c) and Ni (d) in CR steel corroded for 360 h

(2)普通鋼筋加速腐蝕后的銹層較厚，且為單層疏松結構，其銹層主要為Fe3O4、α-FeOOH和β-FeOOH；而Cr-Ni合金化耐蝕鋼筋的銹層相對較薄，為多層致密結構，主要組成為Fe3O4、α-FeOOH、β-FeOOH、γ-FeOOH、CrOOH和α-Fe2O3。

(3)合金元素Cr和Ni的添加，一方面提高了鋼筋的自腐蝕電位，降低了腐蝕敏感性，另一方面影響了銹層的物相結構和種類，促進保護性銹層的產生，從而提高了鋼筋在氯鹽環(huán)境下的耐腐蝕性能。

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Corrosion Behavior of Cr-Ni Alloyed Corrosion Resistant Rebar in Chloride Environment

ZUO Long-fei1, ZHANG Jian-chun1, MA Han1,2, JIANG Jin-yang2, SHI Jin-jie2

(1. Institute of Research of Iron & Steel, Shasteel, Zhangjiagang 215625, China;2. School of Materials Science and Engineering, Southeast University, Nanjing 211189, China)

The corrosion resistance of a Cr-Ni alloyed corrosion resistant rebar and an ordinary rebar HRB400 was investigated by accelerated corrosion testing (salt-spray, alternate immersion) and electrochemical measurement in chloride environment. The corrosion rust layers were analyzed by scanning electron microscopy (SEM), electron microprobe analysis (EMPA) and X-ray diffraction (XRD). The results show that the alloyed corrosion resistant rebar had superior corrosion resistance to Cl-in alkaline and neutral NaCl solutions. The corrosion rates of the alloyed corrosion resistant rebar in salt-spray corrosion test and alternate immersion test were 19.4% and 12.3% of those of HRB400 rebar, respectively. The rust layer of HRB400 was thick and loose, its major components were Fe3O4, α-FeOOH and β-FeOOH. The rust layer of alloyed corrosion resistant rebar were thin and dense relatively, and its major components were Fe3O4, α-FeOOH, β-FeOOH, γ-FeOOH, CrOOH and α-Fe2O3. The structures and types of rust layers were changed by adding Cr, Ni alloy elements and the corrosion resistance of steel bar in chloride environment was greatly improved by the way of reducing the corrosion sensitivity as well as improving the corrosion potential.

corrosion; corrosion resistant rebar; chloride enviroment; protective rust layer

10.11973/fsyfh-201702001

2015-10-08

江蘇省產學研聯(lián)合創(chuàng)新資金——前瞻性聯(lián)合研究項目(BY2013091)

左龍飛(1986-)，工程師，博士，從事金屬材料腐蝕與防護的相關工作,0512-58953960,zulo1986@163.com

TG174.2

A

1005-748X(2017)02-0083-08