劉文憑

（山鋼股份萊蕪分公司 煉鋼廠，山東 萊蕪271104）

1 前 言

山鋼股份萊蕪分公司煉鋼廠產品品種結構繁多，主要品種鋼低、中、高端均有，其生產工藝流程均為：鐵水預脫硫—復吹轉爐—LF精煉—連鑄。主要冶煉品種為窄帶（鋸片鋼 J50、J65Mn、50H、ST57，彈簧鋼 T50、T65Mn，鏈條鋼 40Mn、50Mn，工具鋼 45、50等）及中型H型鋼（石油平臺用鋼Q345E、S355NL，門架槽鋼 Q420C、Q440C，耐火耐候鋼 LWR345、LWR490、LG510、LG710、Q355NHD，船體結構用鋼 B級、D級、DH36級，F型磁懸浮軌排等）。因工藝裝備條件相對落后，鋼中夾雜物控制穩(wěn)定性較差，主要體現在LF精煉渣系組成不夠合理，渣系組分波動范圍大，沒有起到良好的去除夾雜效果。為此，分析LF精煉成渣機理，并結合不同品種鋼生產工藝，確定不同類的目標渣系標準［1］，進一步改善進精煉鋼水條件，快速形成低熔點三元渣系，實現目標渣系的窄成分控制，更有針對性地去除夾雜，提升品種鋼質量。

2 生產線存在的問題分析

2.1 生產線概況

山鋼股份萊蕪分公司煉鋼廠老區(qū)現有3座50 t頂吹轉爐，1座60 t頂吹轉爐，2座50 t LF精煉爐，1座60 t LF精煉爐，1臺帶鋼坯連鑄機，2臺小方坯連鑄機，1臺矩形坯連鑄機。生產線主要技術經濟指標如表1所示。

表1 生產線主要技術經濟指標

2.2 工藝路線

1）窄帶線工藝流程：鐵水預處理→600 t混鐵爐→50 t復吹轉爐→50 t LF精煉→4機4流全弧形二點矯直帶鋼坯連鑄機。

2）中型線工藝流程：鐵水預處理→600 t混鐵爐→60 t復吹轉爐→60 t LF精煉→3機3流全弧形多點（3點）矯直矩形坯連鑄機。

2.3 存在問題

1）缺少不同品種鋼科學合理的目標渣系。LF精煉操作大多靠爐長經驗判斷調整，缺少精細化的不同階段冶煉模式，隨意性較大，爐次間頂渣冶金效果波動大，渣系目標細化程度不夠，頂渣組分波動范圍大，煉鋼老區(qū)冶煉的鋼種繁多，不同的鋼種轉爐冶煉模式不同，脫氧制度不同，用戶的要求也不同，同一個目標渣系不能滿足不同品種鋼冶煉要求。目前所有品種鋼均參照同一個目標渣系，針對性不強。

2）精煉過程成渣速度慢，渣系組分波動大。由于進站條件不穩(wěn)定，前期化渣難，精煉過程黃白渣形成速度慢，基本在通電15 min以上才能形成流動性良好的黃白渣，各類鋼種的精煉渣系組分波動較大，精煉窄成分渣系合格率不足80%。

3 改進措施

3.1 分鋼種確定精煉窄成分渣系

1）目前渣系存在的問題。當前渣系實際生產過程中，表現的主要問題是爐渣熔點高，黏度大，造成爐渣吸附夾雜物能力較差；另外成分波動較大（見表2）不能穩(wěn)定處于CaO-SiO2-Al2O3三元渣系的低熔點位置（見圖1）［2］，個別爐次難以保證完全液態(tài)夾雜物狀態(tài)；同時由于不同鋼種冶煉特點、成分設計、脫氧制度以及對夾雜物的要求不盡相同，對精煉渣系的要求也不同。因此需要通過調整爐渣成分配比來優(yōu)化精煉渣性能。合理確定LF渣的成分，有利于提高產品質量，延長爐襯壽命。

表2 原渣系組分要求及實際控制范圍

2）分鋼種精煉窄成分渣系目標的確定。鋼包精煉的基本渣系為CaO－SiO2－A12O3，渣系相圖見圖1。要求精煉渣具有適當高的堿度和還原性，以實現脫氧、脫硫的目的；要求渣鋼之間有較大的界面張力，渣與夾雜物之間有較小的界面張力，以具有較高的吸附夾雜物能力，特別是吸收A12O3夾雜的能力；低的熔點和良好的發(fā)泡性能，以實現快速成渣埋弧加熱、減少熱損失、保護爐襯的目的［3］。

圖1 CaO－SiO2－Al2O3三元渣系相圖

Ⅰ類（中低碳硅鋁鎮(zhèn)靜鋼渣系）：原渣系組分在CaO－SiO2－Al2O3三元渣系相圖中處于熔點在1 500～1 600℃的位置，熔點高，爐渣流動性不好，脫硫率低，影響夾雜的上浮和吸附。此類鋼種對鋁含量沒有明確要求，轉爐采用部分鋁脫氧，渣中Al2O3含量偏低，爐渣堿度偏高，表現為流動性差，需要降低CaO含量來穩(wěn)定爐渣堿度。為了更好促進泡沫黃白渣的形成，適當穩(wěn)定CaO含量在50%～55%范圍內，進一步穩(wěn)定轉爐終點氧含量，控制下渣量；穩(wěn)定SiO2含量在15%～20%范圍內，以穩(wěn)定爐渣流動性和堿度。

Ⅱ類（中高碳鋁鎮(zhèn)靜鋼渣系）：原渣系組分在CaO－SiO2－Al2O3三元渣系相圖中的位置可以看出，熔點高、黏度大，爐渣流動性差。此類鋼種轉爐終點全部采用鋁錳鐵脫氧，Al2O3含量整體偏低，主要原因是轉爐終點氧化性波動大，鋼中Al的回收率不穩(wěn)定，特別是過氧化、下渣等異常爐次。當渣中CaO含量過高時，渣中有固相質點析出，熔渣中出現非均相，導致了爐渣黏度上升、流動性變差［4］。因此穩(wěn)定高渣中的CaO含量在55%～60%范圍內，既能促進泡沫渣的形成又不影響爐渣堿度、黏度。

Ⅲ類（低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼渣系）：此類鋼種冶煉時表現為爐渣較稀，吸附夾雜能力較弱，特別是精煉后期頂渣稀，個別爐次甚至出現玻璃渣。由于轉爐全部采用鋁錳鐵脫氧，渣中Al2O3含量較高，調整了爐渣熔點，表現為頂渣較稀，為了加強頂渣的吸附能力，適當穩(wěn)定CaO含量在55%～60%范圍內，以更好地促進泡沫渣的形成。

Ⅳ類（硅鎮(zhèn)靜鋼渣系）：此類鋼種轉爐冶煉全部加入硅質脫氧劑，渣中SiO2主要來源于原料和脫氧產物，SiO2含量較高，爐渣堿度偏低，泡沫化程度不高，脫硫效果不好。為了更好地促進泡沫渣的形成，提高脫硫率，適當提高了CaO含量并穩(wěn)定在50%～55%范圍內，以穩(wěn)定爐渣堿度在2.8以上滿足脫硫要求。

綜合確定各類窄成分渣系組成見表3。

表3 各類窄成分渣系組成

3.2 穩(wěn)定進LF精煉鋼水氧化性

1）優(yōu)化改進轉爐終點動態(tài)脫氧制度。轉爐終點鋼水氧化性與C含量有密切關系，根據碳氧平衡圖（見圖2）可知，當C含量低于0.10%時，鋼水氧化性急劇增強。

圖2 碳—氧平衡關系

根據轉爐終點C含量制定的動態(tài)脫氧制度如表4所示。轉爐放鋼過程中難免會有下渣現象，轉爐渣是氧化性渣，對于要造堿性渣的LF精煉爐來說是百害無一利，轉爐渣的氧化性直接影響LF精煉爐前期黃白渣的形成時間。對此，轉爐有下渣情況時，應及時補加脫氧劑來快速脫除渣中的氧，以減輕LF精煉爐的前期脫氧壓力。對于鋼包頂渣的處理，為LF精煉爐前期造渣奠定了良好的基礎。對于不同的下渣量也細化了補加脫氧劑的量（見表5），以確保頂渣氧化性處理效果。

2）制定轉爐出鋼頂渣動態(tài)處理工藝。對于轉爐終點情況的判斷除了C含量、耗氧量等，還有一項重要依據就是終點渣況，終點渣況也能反應出轉爐氧化性及過程控制情況。因此針對不同的鋼包頂渣動態(tài)調整全預熔渣的加入量，穩(wěn)定精煉進站渣況。頂渣渣況及對應的預熔渣加入量：過氧化、下渣等導致頂渣氧化性強，200 kg預熔渣；頂渣偏黏，150 kg預熔渣+50 kg改質劑；頂渣偏稀，150 kg預熔渣+50 kg合成渣。

在轉爐終點實施動態(tài)脫氧和頂渣處理工藝，進LF精煉鋼水氧化性較穩(wěn)定，精煉爐長可以快速、準確對鋼水氧化性進行預判，在精煉通電3～5 min內即徹底完成鋼水溶解氧的固氧任務，通電10～12 min能形成黃白渣。

表4 不同C含量對應的轉爐脫氧制度

表5 不同下渣量補加脫氧劑量

表6 分鋼種精煉窄成分渣系工藝技術應用前后軋材夾雜物對比 級

3.3 硅平衡法穩(wěn)定控制爐渣組分

LF精煉爐冶煉時，由于石灰加入量靠人工判斷加入，導致精煉爐渣堿度偏差大，爐渣冶金效果差，吸附夾雜的能力不穩(wěn)定，鋼水夾雜物含量會出現超標情況，影響產品質量。

針對上述問題，制定了一種通過測量鋼包內爐渣高度、分析鋼水初煉硅含量的方法，根據硅元素平衡法確定精煉爐石灰加入量，實現精煉爐爐渣堿度精準控制，提高精煉冶煉效果。采用該控制爐渣堿度的方法很好地解決了LF爐爐渣堿度波動大的問題，同時降低了部分原料的消耗，石灰消耗平均降低3 kg/t，螢石消耗平均降低1 kg/t。

4 實施效果

采取上述措施后，進LF精煉鋼水游離氧含量穩(wěn)定在10×10-6以下，同時精煉過程黃白渣形成時間較之前提前3～5 min，上下爐次精煉渣堿度波動穩(wěn)定在0.5以內。精煉渣實現了窄成分控制，提高了鋼水的潔凈度，夾雜物總級別≤2.0合格率達到95%以上，同時穩(wěn)定了產品質量［4］。

對應用分鋼種精煉窄成分渣系工藝技術的S355NL-B、J65Mn鋼種軋材取樣分析夾雜物情況，統(tǒng)計6爐次均取平均值并與該工藝技術實施前軋材夾雜物情況進行對比，見表6。

由表6可以看出，以J65Mn鋼種為例，分鋼種精煉窄成分渣系工藝技術應用后，A類夾雜物0～1.0級，B類夾雜物0～1.5級，C類夾雜物0級，D類夾雜物級別為0級，夾雜物級別保持穩(wěn)定，滿足質量要求。

5 結 論

通過在轉爐終點實施動態(tài)脫氧和頂渣處理工藝，可以穩(wěn)定進LF精煉鋼水氧化性，為精煉過程成渣提供有利條件。根據鋼種成分設計特點、脫氧制度以及質量要求不同，細化不同精煉渣系組分窄成分范圍，采取一系列工藝措施，減小上下爐次頂渣組分波動，提高了夾雜物控制水平。

參考文獻：

［1］ 劉瀏.爐外精煉工藝技術的發(fā)展［J］.煉鋼，2001，17（4）：1-7.

［2］ 張鑒.爐外精煉的理論與實踐［J］.北京：冶金工業(yè)出版社，1993：321-324.

［3］ 王展宏.鋼包爐（LF）精煉渣的作用和特性分析［J］.鋼鐵研究，1996（3）：11-16.

［4］ 余志祥，鄭萬，汪曉川，等.潔凈鋼的生產實踐［J］，煉鋼，2000，16（3）：11-15.