王秀+馬偉+范鵬飛+姜凱
(北京農(nóng)業(yè)智能裝備技術(shù)研究中心,北京 100097)
【摘要】本文設(shè)計了2BPK-500型穴盤育苗自動打孔機(jī)的樣機(jī),通過對研制的樣機(jī)進(jìn)行試驗,表明采用紅外傳感檢測的方法精確定位穴盤是可行的。測試結(jié)果為2BPK-500型穴盤育苗自動打孔機(jī)連續(xù)作業(yè)效率達(dá)到520盤/h,打孔合格率達(dá)到97.2%,表明該技術(shù)方法能快速精準(zhǔn)地完成打孔作業(yè)。
背景
育苗是設(shè)施栽培中的關(guān)鍵環(huán)節(jié),播種是育苗作業(yè)的一個步驟,傳統(tǒng)的機(jī)械播種方法已經(jīng)無法滿足工廠化高效穴盤育苗的需求,因此迫切需要開發(fā)新型的播種系統(tǒng)[1]。研發(fā)播種系統(tǒng)最重要的工作之一是精準(zhǔn)打孔。精準(zhǔn)打孔可確保種子在每一個穴孔中心,實現(xiàn)播種的深度一致,保證種子發(fā)芽生長的孔徑一致等。具備的優(yōu)點(diǎn)包括:育苗時不會因為密度不一致使種苗參差不齊;種苗生長不會因為播種深度不一致,產(chǎn)生高低不一的問題,從而提高商品率。打孔的好壞會影響育苗質(zhì)量,而打孔作業(yè)質(zhì)量受到若干因素的制約,其中覆土的均勻性和覆土的重量對作業(yè)影響較大[2],穴盤凹口位置自動化檢測會影響打孔的精準(zhǔn)性[3]。
工作原理
采用垂直升降的方式由伸縮器驅(qū)動打孔器完成打孔作業(yè),探測器檢測到穴盤信號后發(fā)給控制箱中的控制器,控制器控制驅(qū)動電機(jī)停止運(yùn)動,并驅(qū)動伸縮器完成打孔作業(yè)。當(dāng)探測器確認(rèn)打完孔的穴盤輸送到下一位置,同時檢測下一穴盤輸送到準(zhǔn)確位置后,伸縮器才會對當(dāng)前穴盤進(jìn)行打孔。發(fā)生錯位時可以選擇人工方式直接從輸送帶上移出不合格穴盤,不影響下一穴盤的準(zhǔn)確定位(圖1)。
試驗材料和方法
試驗對象為自主研制的2BPK-500型穴盤育苗自動打孔機(jī)(圖2)。為適合溫室環(huán)境使用,多次改進(jìn)試制后,打孔機(jī)確定的外形設(shè)計參數(shù)為:長×寬×高=1502 mm×900 mm×1110 mm。對多種基質(zhì)進(jìn)行測試,打孔機(jī)最終確定的打孔壓力調(diào)節(jié)范圍為:0~4 MPa。從多次改進(jìn)后的試驗結(jié)果看,研制樣機(jī)的外形參數(shù)滿足溫室環(huán)境下的靈活搬運(yùn),其可調(diào)節(jié)的打孔壓力滿足普通育苗基質(zhì)的擠壓要求。另外采用220 V電源作為動力滿足輸送帶的作業(yè)負(fù)載要求。
試驗時間是2015年12月3日,試驗在北京小湯山國家精準(zhǔn)農(nóng)業(yè)示范基地進(jìn)行。試驗主要目的是測試打孔機(jī)各項指標(biāo)是否符合設(shè)計要求,并為設(shè)計改進(jìn)提供指導(dǎo)。試驗主要測試項目包括:最大打孔深度、打孔合格率、生產(chǎn)效率、外形尺寸、工作電壓等主要技術(shù)參數(shù)。主要用到的儀器有高精度電壓表、卡尺、卷尺、秒表等。打孔合格率試驗連續(xù)播種3盤,統(tǒng)計孔的深度、直徑和誤差范圍,重復(fù)3次試驗,對試驗結(jié)果求平均值。試驗所用穴盤規(guī)格為72穴。
結(jié)果與討論
試驗結(jié)果如表1所示,打孔位于穴盤中心,誤差小于5 mm為合格,打孔合格率達(dá)到97.2%。試驗中發(fā)現(xiàn),基質(zhì)過于干燥或者過于潮濕會導(dǎo)致打孔合格率下降,原因是打孔器往上運(yùn)動時,基質(zhì)會黏附在打孔器上,從而對孔的形狀保持有一定影響。從后期發(fā)芽率試驗的結(jié)果來看,打孔質(zhì)量差會降低發(fā)芽率。生產(chǎn)效率按照統(tǒng)計計算的方法完成,連續(xù)作業(yè)時,打孔的位置處于穴孔的中心點(diǎn)區(qū)域,輸送帶上的穴盤位置沒有發(fā)生錯位,傳感器探測定位準(zhǔn)確。隨機(jī)挑選20個孔進(jìn)行測量,孔深度為25~35 mm,達(dá)到理想目標(biāo)。通過調(diào)節(jié)打孔深度,穴盤中的基質(zhì)孔深在5 mm誤差以內(nèi)。
結(jié)論
本文針對溫室育苗播種的需要設(shè)計了自動打孔機(jī),試制了樣機(jī)并進(jìn)行試驗。結(jié)論如下:
(1)采用紅外傳感檢測的方法精確定位穴盤,輸送帶上的穴盤打孔位置的誤差小于5 mm,證明該方法可行。
(2)連續(xù)作業(yè)時效率達(dá)到520盤/h,打孔合格率達(dá)到97.2%,結(jié)果表明該技術(shù)方法實現(xiàn)了快速精準(zhǔn)的打孔作業(yè)。
參考文獻(xiàn)
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