河鋼集團宣鋼公司一鋼軋廠 張麗麗

棒材生產(chǎn)線自動控制系統(tǒng)優(yōu)化與應(yīng)用

河鋼集團宣鋼公司一鋼軋廠 張麗麗

介紹了棒材生產(chǎn)線的自動控制系統(tǒng)運行中存在的問題，從加熱爐步距、主操臺ADS曲線、三號剪剪切程序三個方面對其進行優(yōu)化改進，實現(xiàn)自動控制系統(tǒng)的安全穩(wěn)定運行。

步距；PLC；ADS曲線；控制系統(tǒng)

1 自動控制系統(tǒng)概述

宣鋼棒材生產(chǎn)線引進意大利Pomini公司的棒材連軋工藝技術(shù)、剪切機等設(shè)備；從意大利Ansaldo引進全套自動化軋制控制技術(shù)和設(shè)備。Ansaldo控制系統(tǒng)由三套西門子PLC S7-400控制系統(tǒng)，一套AMS控制系統(tǒng)和一套剪卡控制系統(tǒng)組成。三套西門子S7-400控制系統(tǒng)主要對軋線、精整和收集設(shè)備進行順序邏輯控制和現(xiàn)場設(shè)備狀態(tài)的顯示，包括液壓、油潤滑、油氣潤滑系統(tǒng)設(shè)備。Ansaldo控制系統(tǒng)通訊分為三級：傳動級、AMS/PLC級、PC工業(yè)以太網(wǎng)TCP/IP級；（1）傳動級：控制現(xiàn)場交直流電機的傳動裝置均通過現(xiàn)場總線Profibus-Dp連接到AMS和PLC控制系統(tǒng)；（2）AMS/PLC級：PLC控制系統(tǒng)通過現(xiàn)場總線Profibus-Dp連接現(xiàn)場遠程I/O、ET200，接收現(xiàn)場反饋信號和控制現(xiàn)場設(shè)備的動作。AMS控制系統(tǒng)和三套PLC控制系統(tǒng)通過PLC的CPU端口MPI實現(xiàn)了連接；（3）PCS工業(yè)以太網(wǎng)TCP/IP級：監(jiān)控PC，PLCS和AMS，同時通過工業(yè)以太網(wǎng)進行通訊，實現(xiàn)數(shù)據(jù)交換。Ansaldo控制系統(tǒng)采用Rsview工具實現(xiàn)工廠設(shè)備的組態(tài)、畫面趨勢、動態(tài)值和報警值顯示，控制現(xiàn)場設(shè)備的動作。

2 自動控制系統(tǒng)在運行中出現(xiàn)的問題

2.1 加熱爐步進梁步距程序存在的問題

項目實施前加熱爐區(qū)步進梁原設(shè)計有三種步距，分別是380mm、420mm和220mm但經(jīng)過幾年的運行，在實際使用中發(fā)現(xiàn)，步進梁的三種步距滿足不了軋制生產(chǎn)線的生產(chǎn)節(jié)奏。需要根據(jù)生產(chǎn)節(jié)奏，重新在程序中定義加熱爐步距為280mm，并更改相應(yīng)配套參數(shù)及設(shè)置。

2.2 P 1主操臺增加D A S曲線顯示的問題

我廠直流主電機采用電流和速度雙閉環(huán)控制系統(tǒng)。P1原有DAS系統(tǒng)（實時數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)）共有八組模擬量通道。主要用于記錄成品軋機電流和速度、在線活套高度、及三號剪剪切曲線、裙板動作曲線。沒有多余通道顯示粗軋機組的電流及速度曲線，粗軋機組一旦出現(xiàn)故障，處理堆鋼費時費力，并且時有損壞設(shè)備事故發(fā)生。為了減少事故，保護粗軋設(shè)備能讓P1操作工及早發(fā)現(xiàn)粗軋設(shè)備隱患。在P1臺增加了一套專門監(jiān)視粗軋六架電機電流的電腦，并安裝了英文版DAS系統(tǒng)軟件。通過電流曲線判斷粗軋機組是否出現(xiàn)異常。該電腦與其他客戶機一樣通過以太網(wǎng)接入自動化控制系統(tǒng)中。

2.3 三號剪的剪切程序存在問題

三號剪又稱作倍尺剪，但是自投產(chǎn)以來，三號剪的倍尺剪切數(shù)在P1的人機界面上只能設(shè)五剪。這樣倍尺棒層運行到定尺剪剪切后便會產(chǎn)生許多小齊尺，小齊尺的出現(xiàn)會給生產(chǎn)造成很多隱患和不便。產(chǎn)品成材率較低，收集區(qū)機械卡鋼故障較多，時有損壞設(shè)備的情況。為了提高產(chǎn)品成材率、降低收集區(qū)故障率、保護收集區(qū)設(shè)備，需對三號剪倍尺剪切進行程序優(yōu)化，將原始設(shè)置由五剪改為八剪，避免收集區(qū)小齊尺的出現(xiàn)。

3 自動控制系統(tǒng)的優(yōu)化與改進

3.1 加熱爐步進梁步距程序優(yōu)化改造

針對加熱爐步進梁步距與生產(chǎn)節(jié)奏不匹配的問題，必須找到一個兼顧裝入坯料數(shù)量合適，同時又能使坯料加熱充分的步距。經(jīng)過理論的分析，發(fā)現(xiàn)步進梁如果使用280mm步距的話會兼顧裝入加熱爐內(nèi)的坯料數(shù)量合適同時又能使坯料加熱充分，并且與過鋼節(jié)奏較匹配。通過研究程序，發(fā)現(xiàn)步進梁步距的改變，是通過改變步進梁的前后極限控制來實現(xiàn)的，步進梁的前極限是15mm，為此我們把后極限設(shè)定成295mm，這樣步進梁前后就只能運行280mm，但還有一個關(guān)鍵的問題，就是改變步距之后，如果按照以前的推鋼機的前后極限運行，那坯料是不會準確運送到出爐輥道上的，所以必須改變推鋼機的前極限，來使它滿足步進梁為280mm步距，同時也能將坯料準確的送到出爐輥道上。

通過查閱資料，計算出推鋼機的前極限，把表達式寫入程序。步進梁的步距寫入程序的時候，將它當做一個變量來寫，以后不論改什么步距，只要將所要步距輸入這個變量，推鋼機就會計算出一個與之匹配的前極限，使得坯料能準確的從出爐輥道出去。

3.2 P 1主操臺增加D A S曲線顯示的改造

在P1臺安裝一臺客戶機，放置到P1操作工所正對的粗軋位置。通過網(wǎng)線和網(wǎng)卡接入到三級網(wǎng)絡(luò)拓撲結(jié)構(gòu)中。該客戶機裝有英文版的DAS系統(tǒng)（實時數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)）軟件，CH0-CH7八個開關(guān)量用于檢測粗軋前及粗軋各架次的咬鋼信號，八個模擬量用于檢測粗軋各架次的電流情況。正常過鋼過程中P1操作工通過方便的觀察粗軋機組各架次電流情況便可準確的判斷各架軋機的運行情況。該系統(tǒng)還具有歷史記錄功能，每個班次接班后可以將自己的作業(yè)時間進行保存，一旦有故障發(fā)生了意外堆鋼，可以調(diào)出歷史曲線分析故障原因，為查明故障和設(shè)備維護提供了解決方向。

3.3 三號剪的剪切程序優(yōu)化改造

（1）原三號剪程序只能設(shè)五根倍尺，第五剪后倍尺長度自動按第五剪設(shè)定的剪切長度剪切，滿足不了生產(chǎn)要求，使得最后一支倍尺切成定尺后必將出現(xiàn)小齊尺。

（2）每根鋼坯的長度都不一樣，有誤差，細小的誤差造成最后一支倍尺出現(xiàn)小齊尺，尤其在軋制Φ25以下螺紋鋼和圓鋼時，由于原料長度的較小波動，造成最后倍尺波動較大，最后一支倍尺長度不穩(wěn)定，出現(xiàn)小齊尺的幾率很大。

（3）料型的變化，隨著料型的變化，尤其生產(chǎn)Φ25以下螺紋鋼和圓鋼，有時也會使得最后一支倍尺出現(xiàn)小齊尺。

綜上所述如果將倍尺設(shè)定根數(shù)由五剪增加到八剪，即對三號剪倍尺優(yōu)化可解決以上問題。

4 結(jié)束語

經(jīng)過對自動化控制系統(tǒng)三項技術(shù)改造，使原有設(shè)備在硬件不變化的前提下發(fā)揮出巨大的功效，減少了設(shè)備的故障率，完全避免了惡性設(shè)備事故的發(fā)生。保護軋制設(shè)備的同時增加產(chǎn)量，增加了產(chǎn)品成材率，為棒材創(chuàng)高效創(chuàng)高產(chǎn)的目標作出貢獻。

[1]寧中赫,崔桂梅．棒材生產(chǎn)線冷床自動控制系統(tǒng)的設(shè)計與實現(xiàn)[J]．數(shù)字技術(shù)與應(yīng)用,2017(01)：9+11．

[2]李倩．PLC控制系統(tǒng)在小型棒材生產(chǎn)線上的應(yīng)用[J]．自動化應(yīng)用,2015(07)：71-72．

[3]王霞,王保軍,許鵬,薄英杰,崔?。舨纳a(chǎn)線自動控制系統(tǒng)改造設(shè)計與實現(xiàn)[J]．科技創(chuàng)新導(dǎo)報,2013(18)：69-70．

[4]王豐．棒材生產(chǎn)線自動控制系統(tǒng)改造設(shè)計[J]．機床與液壓,2010(14)：114-116．