白曉寧 許海濱 王浩 丁遵義（中國石油玉門油田煉化總廠，甘肅 酒泉 735200）

玉門煉化總廠煉油能耗現(xiàn)狀分析及節(jié)能途徑探討

白曉寧 許海濱 王浩 丁遵義（中國石油玉門油田煉化總廠，甘肅 酒泉 735200）

本文介紹了玉門煉化總廠目前的能耗結(jié)構(gòu)及水平，對企業(yè)能源消耗現(xiàn)狀進(jìn)行了原因分析，并對煉油節(jié)能途徑進(jìn)行了探討。

煉油能耗；節(jié)能；技術(shù)措施

目前國內(nèi)煉油企業(yè)受工藝及設(shè)備水平的限制，能耗水平也參差不齊，與國際先進(jìn)水平存在較大差距，少部分的煉油企業(yè)工藝落后，設(shè)備陳舊，企業(yè)的整體用能效率低下。玉門油田煉油化工總廠（以下簡稱玉煉）于2011年實(shí)現(xiàn)了短流程燃料型煉廠轉(zhuǎn)型，但是受裝置結(jié)構(gòu)不匹配、部分老裝置工藝落后等因素影響，主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)尤其是煉油能耗指標(biāo)在煉化板塊排名相對落后，雖然經(jīng)過“十二五”期間的持續(xù)努力，有了明顯進(jìn)步，但距離平均水平還有一定差距。

1 煉油能耗結(jié)構(gòu)及現(xiàn)狀分析

1.1 煉油能耗結(jié)構(gòu)現(xiàn)狀

玉煉目前煉油綜合能耗74千克標(biāo)油∕噸左右，2016年中石油煉油能耗平均水平達(dá)到63.51千克標(biāo)油∕噸，比平均水平高10.49千克標(biāo)油∕噸。與煉化板塊要求的“十三五”末煉油綜合能耗去掉“7”字頭的標(biāo)準(zhǔn)還有一定距離。能耗組成主要是新鮮水、循環(huán)水、軟化水、蒸汽、電、燃料氣和燒焦，其中燃料和燒焦占能耗構(gòu)成的78%，電占18%，蒸汽和水分別占2%，因此降低瓦斯消耗和催化燒焦是煉油綜合能耗要消滅“7”字頭突破口。

2 煉油能耗高的原因分析

（1）煉油工藝相對復(fù)雜,裝置規(guī)模相對較小,能耗指標(biāo)落后，改進(jìn)難度較大。玉門煉化由于建廠時間早、原油加工規(guī)模小，近年來隨著原油重質(zhì)化、劣質(zhì)化不斷加劇，制約能耗的進(jìn)一步降低。

（2）缺乏全局統(tǒng)一優(yōu)化,裝置間加工能力不配套，公用系統(tǒng)與煉廠加工能力不匹配。裝置老化，設(shè)計(jì)能耗高，玉煉單位能量因數(shù)耗能比中石油平均水平高1千克標(biāo)油∕噸*因數(shù)。

（3）催化受現(xiàn)有工藝制約影響，燒焦偏高。玉煉催化裝置始建于1994年，原裝置設(shè)計(jì)規(guī)模為50萬噸∕年，所加工的原料為混合蠟油。2000年8月裝置改造成摻煉30%減壓渣油的重油催化裂化，以適應(yīng)當(dāng)時重油加工需求。當(dāng)前減壓深拔改造后，催化原料由大摻渣優(yōu)化為全部加工裂化料。受限于工藝制約影響，裝置液收較低，燒焦偏高，且整體能源利用效率較低，成為制約我廠能耗持續(xù)下降的瓶頸。

（4）能源利用效率低，低溫位熱源利用不足。蒸汽的梯級利用不完善，不能完全做到“高熱高用、低熱低用”，能源利用效率低下。尤其是蒸汽衍生物乏汽和凝結(jié)水等低溫?zé)岬睦糜捎谥匾暡粔蚝屯顿Y不足，低溫?zé)岬睦锰貏e是夏季效率較低，急需改善。

3 主要節(jié)能途徑及管理措施

3.1 實(shí)施節(jié)能新技術(shù)改造

3.1.1 進(jìn)行催化裝置降低燒焦技術(shù)改造

在2016年檢修實(shí)施減壓深拔項(xiàng)目改造后，催化原料性質(zhì)大為改觀，但是仍存在著總液收偏低、燒焦高的問題。同時現(xiàn)有的兩段提升管+VQS工藝存在沉降器結(jié)焦嚴(yán)重和蒸汽耗量高的弊病。因此新建或改造現(xiàn)有裝置來提高液收、降低燒焦勢在必行。將現(xiàn)有工藝改造為常規(guī)的提升管工藝，提高裝置液收，降低燒焦產(chǎn)率。

3.1.2 實(shí)施低壓瓦斯脫硫脫氫項(xiàng)目

對全廠瓦斯進(jìn)行分類脫硫，建設(shè)PSA氫氣回收裝置，可使低壓瓦斯硫含量降到20ppm以下，每年可從瓦斯中回收氫氣6625噸，降低制氫裝置負(fù)荷，節(jié)省制氫裝置原料，同時提高瓦斯低發(fā)熱值，節(jié)約瓦斯消耗。瓦斯含硫降低，改善瓦斯品質(zhì)，既可降低煙氣外排溫度，提高加熱爐熱效率，同時擴(kuò)大富余瓦斯外輸水電廠，增加煉廠綜合商品收率。

3.1.3 建設(shè)循環(huán)量為500m3∕h的熱媒水系統(tǒng)

將各裝置比較分散的低溫?zé)崾占饋碛糜诓膳?、伴熱及與原油換熱，解決低溫?zé)崤c熱阱的匹配問題，實(shí)現(xiàn)全廠低溫?zé)?0%的回收利用，實(shí)現(xiàn)煉廠伴熱與采暖供熱系統(tǒng)分離，利用二者溫差，裝置按需取熱，降低冬季生產(chǎn)供熱耗汽。

4 推進(jìn)精細(xì)化用能管理

全員全方位推進(jìn)精細(xì)化用能管理，以不斷提高用能效率為重點(diǎn)，細(xì)化落實(shí)節(jié)能降耗措施，加大現(xiàn)場管理力度，有效降低煉油能耗管控動力費(fèi)用。

4.1 精細(xì)管理提高水資源使用效率

以深化節(jié)約、重復(fù)利用為根本，嚴(yán)把新鮮水的“管、用、節(jié)”關(guān)口，嚴(yán)格控制新鮮水進(jìn)廠總量，大力整治新鮮水管網(wǎng)的“跑、冒、滴、漏”。采用支狀多路地下敷設(shè)，將用水大戶改為專線供水，在泵房內(nèi)增設(shè)分配器，保證各支線壓力穩(wěn)定，在各用水單位加裝流量計(jì)，實(shí)現(xiàn)精細(xì)化管理，提高水的使用效率。

4.2 優(yōu)化大型機(jī)組降低電力消耗

優(yōu)化工藝操作，加強(qiáng)設(shè)備精細(xì)化監(jiān)控，加強(qiáng)催化煙機(jī)等大型機(jī)組的維護(hù)和保運(yùn)工作，確保長周期平穩(wěn)運(yùn)行；優(yōu)化大功率耗電設(shè)備運(yùn)行，降低電力驅(qū)動負(fù)荷；采取原料直輸，減少中間儲輸環(huán)節(jié)，降低輸轉(zhuǎn)電力消耗；針對玉門冬季漫長和低溫特點(diǎn)，及時停用部分空冷，降低電力消耗。

4.3 優(yōu)化產(chǎn)汽裝置操作，提高自產(chǎn)蒸汽產(chǎn)量和品質(zhì)

以提高蒸汽利用率、減少浪費(fèi)為重點(diǎn)，從蒸汽的“生產(chǎn)、傳輸和使用”主要環(huán)節(jié)入手，進(jìn)一步細(xì)化現(xiàn)場管理，杜絕跑冒滴漏，通過精細(xì)化管理深度挖掘催化、焦化等主要裝置的產(chǎn)汽和節(jié)汽潛力，不斷完善蒸汽梯級利用，提高全廠的蒸汽利用率。

4.4 加強(qiáng)加熱爐運(yùn)行管理，保持較高的熱效率

對加熱爐管理提出更嚴(yán)更高的精細(xì)化管理要求，通過開展“紅旗爐達(dá)標(biāo)”活動，全面提高全廠加熱爐的運(yùn)行水平；加大對加熱爐的監(jiān)測頻次和獎懲力度，不斷提高裝置加熱爐熱效率。同時，有針對性的進(jìn)行整改和操作優(yōu)化，爭取全廠所有加熱爐熱效率達(dá)到設(shè)計(jì)值。

4.5 建立能源管控系統(tǒng)

建立能源管控系統(tǒng)，對能源消耗進(jìn)行實(shí)時監(jiān)控、分析診斷和優(yōu)化指導(dǎo)，是優(yōu)化能源管理的主要措施之一，也是當(dāng)今國際大型石油公司實(shí)施能源管理和促進(jìn)能效改進(jìn)的重要手段。能源管控系統(tǒng)正在逐步發(fā)展為以煉化生產(chǎn)工藝技術(shù)為核心、以能源使用全過程優(yōu)化控制為目標(biāo)、以互聯(lián)網(wǎng)及信息平臺開發(fā)工具為基礎(chǔ)的企業(yè)能源管理與控制系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)全廠能源消耗量的在線統(tǒng)計(jì)、歷史數(shù)據(jù)對比與圖形化展示。