楊有文，王曉強(qiáng)，賈永杰，吳天柱，魏建新

（中國石油獨(dú)山子石化分公司煉油廠第一聯(lián)合車間，新疆獨(dú)山子 833699）

常減壓系統(tǒng)運(yùn)行過程中存在的問題及解決措施

楊有文，王曉強(qiáng)，賈永杰，吳天柱，魏建新

（中國石油獨(dú)山子石化分公司煉油廠第一聯(lián)合車間，新疆獨(dú)山子 833699）

特針對10MT/a常減壓蒸餾裝置運(yùn)行過程中存在的問題進(jìn)行分析并制定了相應(yīng)的解決措施。通過這些措施解決常壓瓦斯以及減壓瓦斯憋壓問題，解決了蠟油Ⅰ空氣冷卻器易結(jié)蠟、減壓渣油水冷器易結(jié)膜等問題，實(shí)現(xiàn)了熱量利用科學(xué)合理，解決了減壓凝縮油外排污油利用難的問題，對同類裝置安全生產(chǎn)有一定的借鑒性。

常減壓；塔頂腐蝕；結(jié)膜；污油

獨(dú)山子石化公司10MT/a常減壓蒸餾裝置于2009年建成投產(chǎn)，設(shè)計(jì)原油加工能力10MT/a，屬燃料-化工型裝置；裝置設(shè)計(jì)操作彈性50%～110%，運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)數(shù)為每年8 400 h，運(yùn)轉(zhuǎn)周期按三年一修考慮，實(shí)際為四年一修。裝置應(yīng)用“窄點(diǎn)” 換熱網(wǎng)絡(luò)優(yōu)化技術(shù)，采用3-3-2型網(wǎng)絡(luò)方案，即脫前原油3路、脫后原油3路和初底油2路。在冷換設(shè)備的選型中，充分考慮設(shè)備的大型化，即盡量選用殼徑大的換熱器，以減少換熱器的設(shè)備臺位數(shù)。

裝置減壓引進(jìn)SGSI減壓深拔專利技術(shù)，按深拔至575℃考慮，實(shí)際生產(chǎn)過程可根據(jù)需要深拔；減壓塔各中段回流取熱段采用了空塔噴淋取熱技術(shù)，大大降低了全塔壓降，減壓塔汽化段的壓力可以降低到2.9 kPa；減壓爐設(shè)計(jì)出口最高溫度為436℃，汽化段的溫度提高至415℃；減一線和減二線之間設(shè)置柴油分餾段，減一線可以生產(chǎn)柴油，提高柴油收率；洗滌油由泵抽出后送入減壓爐入口循環(huán)，以保證減壓塔最下一條側(cè)線的質(zhì)量能夠滿足下游裝置的要求，同時(shí)又能提高減壓拔出率；減壓塔頂設(shè)三級抽真空，減壓塔頂壓力為1.2 kPa。裝置自投產(chǎn)工以來，常壓和減壓單元出現(xiàn)了一些問題，本文針對這些問題進(jìn)行分析并提出了處理措施。

1 常減壓單元

1.1 常壓瓦斯憋壓

裝置多次發(fā)生常頂氣脫硫塔壓力下降，常頂瓦斯進(jìn)常壓爐流量中斷，造成常壓爐爐膛溫度、出口溫度等發(fā)生波動(dòng)，影響裝置平穩(wěn)生產(chǎn)。

主要原因?yàn)椋貉b置為了提高常壓輕油拔出率，控制常壓塔頂壓力約0.08～0.10MPa，常頂產(chǎn)品罐V-104出口壓力約為0.04MPa；常頂產(chǎn)品罐V-104至常頂氣脫硫塔C-404進(jìn)料線有2個(gè)4.8m的U型彎，壓力和氣速低，不易將凝液攜帶走。

為此，車間在常壓自產(chǎn)瓦斯壓縮機(jī)處壓控閥之后新增管線至聯(lián)鎖閥UV1504之后，跨過兩個(gè)U型彎，解決了常壓瓦斯憋壓的問題，同時(shí)解決了正常生產(chǎn)時(shí)壓縮機(jī)沒完全隔離的問題。

1.2 減壓瓦斯憋壓

減壓塔塔頂發(fā)生低溫硫腐蝕，腐蝕產(chǎn)物堵塞減頂氣分液罐V-209至減頂氣液封罐V-208酸性水循環(huán)線，造成V-209滿液面，減壓瓦斯后路液封，減頂真空度下降，最終影響減壓操作及產(chǎn)品質(zhì)量。

改進(jìn)措施：在減頂氣分液罐V-209至減頂氣液封罐V-208酸性水循環(huán)線上增加過濾器，過濾掉腐蝕產(chǎn)物，控制過濾器前后壓差＜20 kPa，解決了減壓瓦斯憋壓的問題。

1.3 蠟油Ⅰ空冷器易結(jié)蠟

裝置蠟油I空冷器A-203ABC冬季經(jīng)常出現(xiàn)管束結(jié)蠟，造成蠟油I去罐區(qū)溫度超工藝指標(biāo)，影響裝置平穩(wěn)運(yùn)行以及罐區(qū)安全；冬季單臺充常一線防凝停用后，易造成下游2 000 kt/ a加氫裂化裝置原料過濾器壓差高，原料系統(tǒng)波動(dòng)大。

改進(jìn)措施：在原蠟油I空冷A-203處并聯(lián)低溫?zé)崴鋮s器E-210AB，空冷A-203備用，正常生產(chǎn)期間蠟油I冷出料溫度用低溫?zé)崴鋮s器E-210AB進(jìn)行調(diào)節(jié)。

經(jīng)濟(jì)效益：①停用空冷A-203ABC后，減少了3臺空冷風(fēng)機(jī)的使用，裝置處理量按照1 100 t/h計(jì)算，可節(jié)約能耗0.013 kg標(biāo)油/t原油；②設(shè)計(jì)E-210AB冷源溫差20℃，流量100 t/h，可節(jié)約能耗0.195 kg標(biāo)油/t原油。

1.4 減壓渣油水冷器易結(jié)膜

裝置減壓渣油冷卻器E-202冷、熱源溫差大，渣油一側(cè)易形成瀝青膜，熱阻大、傳熱系數(shù)過小，造成的冷后渣油進(jìn)罐溫度達(dá)不到設(shè)計(jì)指標(biāo)（≤90℃），且實(shí)際為125～140℃，易超渣油罐設(shè)計(jì)工作溫度130℃，不利于罐區(qū)安全[1]。

改造措施：減壓渣油水冷器E-202增加低溫?zé)崴鞒?，且減壓渣油冷卻器E-202進(jìn)口增加調(diào)節(jié)閥，實(shí)現(xiàn)減壓渣油冷、熱供料線均有控制閥控制。通過以上改造，減壓渣油冷供料溫度通過減壓渣油水冷器E-202低溫水調(diào)節(jié)，可正?？刂圃?0～140℃，且可以根據(jù)下游裝置需求溫度隨時(shí)調(diào)整，最終降低了循環(huán)水成本及增加裝置熱輸出：①E-202AB、CD停止使用循環(huán)水，使用低溫水后（循環(huán)水水冷器流速按照0.9m/s計(jì)算，共需要循環(huán)水2×356.3 t/h=712.6 t/h），每年節(jié)約循環(huán)水為6 242 376 t，循環(huán)水成本為0.27元/t計(jì)算，每年可節(jié)約成本168.54萬元；②設(shè)計(jì)減壓渣油冷卻器E-202冷源（低溫水）溫差約10℃，流量400 t/h，裝置處理量按照1 100 t/h計(jì)算，可節(jié)約能耗0.365 kg標(biāo)油/t原油。

1.5 減壓凝縮油外排污油

減壓一、二級凝縮油含水約5%～10%，硫含量高，外排污油至重污油罐時(shí)罐區(qū)臭味大，敞開切水風(fēng)險(xiǎn)大；且凝縮油間歇收油，收油時(shí)流量最高約15 t/h，排至重污油罐與其他污油混合后性質(zhì)復(fù)雜，不易脫水，不利于回?zé)挕?/p>

改造措施：將減壓一、二級凝縮油總線改至原油泵入口甩頭處，進(jìn)行裝置自行回?zé)?，解決了減壓凝縮油外排污油的問題，且未造成其他問題。

2 結(jié)束語

針對常壓和減壓系統(tǒng)出現(xiàn)的問題進(jìn)行分析并采取以上措施后，不但節(jié)約了裝置能耗，也為裝置的“安穩(wěn)長”運(yùn)行打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

[1] 刁宇.常減壓塔頂油氣換熱器換熱效果分析及處理[J].煉油技術(shù)與工程，2016，（9）：40-42.

Problems in the Operation of Atmospheric Decompression System and Their Solutions

Yang You-wen，Wang Xiao-qiang，Jia Yong-jie，Wu Tian-zhu，Wei Jian-xin

In view of the problems existing in the operation of 10MT/a atmospheric vacuum distillation unit，the corresponding measures are put forward to solve the problem of atmospheric pressure gas and vacuum gas pressure.Easy to use wax，vacuum residue easy to conjunctiva and other issues；to achieve the use of scientific and reasonable calorie；to solve the decompression condensate oil outside the use of difficult problems，the safety of similar devices have a certain reference.

normal decompression；tower top corrosion；conjunctiva；Dirty oil

TM732

B

1003-6490（2017）01-0063-02

2016-12-23

楊有文（1985—），男，湖北黃岡人，工程師，主要從事延遲焦化和常減壓蒸餾工藝管理工作。