聶李紅 鄧均輝

中國成達工程有限公司 成都 610041

設 計技 術

乙炔尾氣制氫設計優(yōu)化

聶李紅*鄧均輝

中國成達工程有限公司 成都 610041

利用Aspen模擬計算，分析乙炔尾氣組分波動對制氫裝置運行的影響，提出通過調整工藝蒸汽溫度的解決方案，并與設置在線加熱爐解決方案進行比較，優(yōu)化了設計。

乙炔尾氣 制氫 模擬計算 設計優(yōu)化

天然氣制乙炔生產過程中，生產每噸乙炔會副產約9800Nm3乙炔尾氣[1]。乙炔尾氣的成分主要為CO和H2，是生產甲醇、合成氨、氫氣的優(yōu)質原料[2,3]，對其加以綜合利用，不僅節(jié)能降耗，還可減少廢氣排放。

乙炔尾氣典型組分見表1，其中含一氧化碳約占30%、少量不飽和烴及氧氣，利用乙炔尾氣生產合成氨和氫氣需要先通過凈化脫除氧、不飽和烴等少量有害物質，再經(jīng)變換將一氧化碳轉化成氫氣。乙炔尾氣作為上游裝置的副產物，其組分受上游裝置操作影響，不可避免會存在一定的波動，尤其是其中的C2H2、C2H4、O2含量波動，會影響凈化后乙炔尾氣溫度及變換反應入口溫度，影響變換過程的熱量平衡，嚴重時破壞變換過程的運行穩(wěn)定。

表1 典型乙炔尾氣組分 (v%)

本文以乙炔尾氣制氫為例，對制氫裝置進行流程模擬計算分析，并對加熱爐、工藝蒸汽管網(wǎng)等進行設計優(yōu)化，消除制氫裝置受前端乙炔尾氣組分波動的影響，實現(xiàn)裝置操作靈活、運行穩(wěn)定。

1 乙炔尾氣制氫簡介

制氫裝置接收的乙炔尾氣壓力一般不超過1.0MPa(G)，需要通過壓縮機升壓至需要的壓力，再脫除氧、硫、不飽和烴等少量有害物質。乙炔尾氣中的C2H2、C2H4、O2通過凈化轉化為C2H6和H2O，從而達到凈化乙炔尾氣的目的。凈化過程主要反應：

H2S+ZnO → ZnS+H2O+Q
C2H2+2H2→ C2H6+Q
C2H4+H2→ C2H6+Q
O2+2H2→ 2H2O+Q

經(jīng)凈化處理后的乙炔尾氣，還含一定量的CO，變換反應的作用是使CO與H2O催化反應生成H2，提高制氫原料氣中的H2含量，降低PSA系統(tǒng)制氫的原料氣消耗。變換過程主要反應：

CO + H2O → CO2+ H2+ Q

乙炔尾氣制氫典型工藝流程見圖1。

圖1 乙炔尾氣制氫工藝流程

乙炔尾氣經(jīng)原料氣壓縮機壓縮到目標壓力后，進凈化系統(tǒng)脫除毒害物質，凈化后的乙炔尾氣硫含量小于0.1ppm，氧氣、炔烴、烯烴基本脫除干凈，再送至變換系統(tǒng)處理。

凈化系統(tǒng)來的原料氣經(jīng)中變段間換熱器預熱到307℃后與工藝蒸汽混合，再經(jīng)中變進出口換熱器預熱到350℃后，進中溫變換爐上床層，在催化劑的作用下與水蒸汽反應生成H2和CO2，并放出大量的反應熱。然后經(jīng)中變段間換熱器冷卻到370℃，進中溫變換爐下床層繼續(xù)發(fā)生變換反應，出下床層的中變氣經(jīng)中變進出口換熱器冷卻、廢鍋副產低壓蒸汽后，中變氣被冷卻到200℃，然后進低溫變換爐，在低變催化劑的作用下繼續(xù)反應，剩余的CO含量降至<0.4%。低溫變換氣經(jīng)廢鍋副產低壓蒸汽、回收低位熱后，進低變氣水冷器冷卻到40℃，再進低變氣分離器分離出冷凝液，最后送變壓吸附系統(tǒng)制得產品氫氣。

2 問題及設計優(yōu)化

2.1 問題

乙炔尾氣作為上游裝置的副產物，其組分隨上游裝置催化劑活性、生產負荷調整等影響，存在一定的波動。由于乙炔尾氣凈化系統(tǒng)是放熱反應，為考慮設備、管道運行安全，一般選用乙炔尾氣中不飽和烴類及O2含量相對較高的工況作為制氫裝置的設計工況。

實際生產過程中乙炔尾氣組分與設計工況偏離較大時，如不飽和烴類及O2含量相對較低時，會造成凈化后乙炔尾氣溫度低于設計工況，換熱后達不到中溫變換催化劑的最佳入口溫度，影響變換過程反應深度及中變反應器出口溫度。而中溫變換過程為了盡量利用變換反應熱，設有段間換熱器、進出口換熱器等熱交換器用于預熱原料氣，中變出口溫度的下降進一步加劇了入口原料氣溫度的下降，最終破壞中溫變換過程的熱量平衡，造成制氫裝置操作困難。

2.2 解決方案

由于設置離線加熱爐(僅開車使用)裝置，在實際運行過程中，乙炔尾氣波動時通常難以實現(xiàn)自身熱平衡，加熱爐難以甩掉。后來的改進裝置通過設置在線加熱爐(或換熱器)預熱加氫轉化后乙炔尾氣，根據(jù)前端波動來調節(jié)加熱爐負荷，達到加熱爐后變換工序穩(wěn)定運行的目的。

設置在線加熱爐的解決方案成熟可靠、操作穩(wěn)定，但正常工況下加熱爐也要運行，由此帶來相關的公用工程消耗增加、運行、維護工作量加大等一系列問題；不設置在線加熱爐工藝流程簡單，但難以適應乙炔組分波動、操作不穩(wěn)定。

本文提出在取消在線加熱爐的基礎上，不改變加入工藝蒸汽量，僅調整變換工藝蒸汽溫度及對應管道的設計溫度、優(yōu)化換熱網(wǎng)絡，解決前端乙炔尾氣組分波動對下游裝置操作的影響。利用Aspen對不同乙炔尾氣組分進行模擬計算，比較設置在線加熱爐和調整工藝蒸汽溫度兩種方案的優(yōu)缺點，為設計優(yōu)化提供依據(jù)。

2.3 模擬計算分析

在處理相同乙炔尾氣量下，對設計工況和操作工況兩種乙炔尾氣分別進行了模擬計算，兩種工況下的乙炔尾氣組分見表2。

表2 乙炔尾氣組分 (v%)

針對由乙炔尾氣組分引起的操作工況與設計工況的偏離，分別按設置在線加熱爐(方案一)和調整工藝蒸汽溫度(方案二)兩種方案進行模擬計算，使調整后中變一段入口和中變二段入口工藝氣溫度與設計工況一致，模擬計算關鍵工藝參數(shù)見表3。

表3 模擬計算工藝參數(shù)

通過表3模擬計算結果可知，操作工況與設計工況相比，C2H4、C2H2、O2含量明顯下降，尤其是O2含量下降了近60%，這造成凈化氣溫度下降了近70℃、中變一段與二段入口溫度分別下降了近30℃。實際生產過程中，在反應器催化劑床層高度一定、換熱器面積一定的情況下，操作工況的反應器進、出口溫度比模擬計算值更低。中變催化劑采用Fe-Cr系催化劑，溫度過低影響中變反應變換率及中溫變換爐各段出口溫度。中變出口溫度的下降進一步加劇了入口原料氣溫度的下降，使中變換過程的熱量平衡進一步遭到破壞。

因此，根據(jù)模擬結果分析可以得出，乙炔尾氣組分波動是造成制氫熱量無法平衡、裝置無法正常操作運行的主要原因。

2.4 方案比較與設計優(yōu)化

方案一和方案二都可以將中溫變換爐一段入口工藝氣溫度調節(jié)至與設計工況一致，達到裝置穩(wěn)定運行的目的。兩種調節(jié)方案模擬計算結果比較見表4。

表4 兩種方案模擬計算結果比較

表4中的差值為方案二與方案一參數(shù)之差，輸出的副產蒸汽量用“-”表示，折能耗標準按GB/T 50441-2007計算。方案二比方案一節(jié)省消耗3.63kgce/hr，運行更經(jīng)濟。這是由于方案二采用蒸汽直接接觸加熱工藝氣的方式，比采用加熱爐間接加熱工藝氣能量利用效率更高。

方案二中加熱爐僅用于開車催化劑還原升溫，與方案一相比，爐內高溫盤管設計壓力將大幅降低，設備投資也降低。方案二的工藝蒸汽管線操作溫度會有提高，設計溫度也相應提高，但碳鋼管道及材料在該設計溫度下的壁厚并未增加，不會引起投資的變動。因此，方案二在設備投資方面也要優(yōu)于方案一。

方案二中工藝氣體不經(jīng)過加熱爐盤管加熱，降低了裝置阻力降，后續(xù)PSA制氫系統(tǒng)運行也更經(jīng)濟。

方案二正常操作時不需要運行加熱爐，消除了制氫裝置內唯一的明火設備，減少了業(yè)主日常運行中相應的操作、管理、維修工作，也消 除 了

加熱爐在正常操作時的煙氣排放，在環(huán)保和維護管理方面更合理。

2.5 優(yōu)化效果

采用方案二優(yōu)化設計后操作參數(shù)與設計工況參數(shù)見表5。

表5 模擬計算工藝參數(shù)

由表5可知，通過調整變換工藝蒸汽溫度、不開加熱爐，制氫裝置中變一段、二段入口溫度基本恢復到設計工況，實現(xiàn)了中變系統(tǒng)熱量平衡，克服了前端乙炔尾氣組分波動對制氫裝置操作的影響。

3 結語

通過Aspen模擬計算、分析，確認了制氫裝置運行不穩(wěn)定的主要因素是乙炔尾氣組分波動，提出通過調整工藝蒸汽溫度的解決方案，并與設置在線加熱爐解決方案進行比較，為簡化工藝流程及優(yōu)化設計方案提供了依據(jù)，并在工程實踐中得到了驗證，實現(xiàn)了制氫裝置調節(jié)靈活、運行穩(wěn)定。

1 但渝江.兩種乙炔尾氣轉化技術分析比較[J].天然氣化工,2002,27(5).

2 陳仕萍.乙炔尾氣制甲醇和天然氣制甲醇的比較[J].天然氣化工,2006,31(1).

3 李輝林,高 雁,李光輝等.天然氣裂解制乙炔尾氣用于生產合成氨工藝改進[J].大氮肥,2009,32(2).

2016-05-19)

*聶李紅：工程師。2008年畢業(yè)于大連理工大學化學工藝專業(yè)獲碩士學位。從事工藝設計工作。聯(lián)系電話：(028)65531469， E-mail：nielihong@chengda.com。