李永林++李修勇

摘要：航空油管TA18鈦合金無(wú)縫管材的擴(kuò)口率要達(dá)到60%，目前這一指標(biāo)國(guó)內(nèi)無(wú)法突破，我國(guó)該材料也只能從國(guó)外進(jìn)口。本文基于TRIZ解決技術(shù)問(wèn)題的方法和流程，從TA18鈦合金無(wú)縫管材的整體工藝技術(shù)出發(fā)，運(yùn)用TRIZ工具對(duì)技術(shù)系統(tǒng)進(jìn)行深入的分析，找到解決問(wèn)題的入手點(diǎn)。論述運(yùn)用了小人法、因果鏈分析、功能分析、技術(shù)矛盾和物理矛盾、矛盾矩陣、發(fā)明原理、知識(shí)庫(kù)等工具的過(guò)程。最后通過(guò)實(shí)踐驗(yàn)證和小批量生產(chǎn)驗(yàn)證解決了這一行業(yè)難題，并通過(guò)分析現(xiàn)有專(zhuān)利狀況，形成了專(zhuān)利布局圖及知識(shí)產(chǎn)權(quán)保護(hù)建議。

關(guān)鍵詞： TRIZ理論； TA18鈦合金； 無(wú)縫管； 擴(kuò)口率

引言

TA18鈦合金管材由于其良好的綜合性能，大量用于飛機(jī)和發(fā)動(dòng)機(jī)液壓及燃油等管路系統(tǒng)，早在20世紀(jì)70年代就在美國(guó)高科技領(lǐng)域軍用、航天和民用飛機(jī)上作為液壓、燃油等管路應(yīng)用[1-4]。用于航空液壓管的TA18鈦合金管材要求其擴(kuò)口率達(dá)到60%，而目前企業(yè)實(shí)際達(dá)到的水平為30%而且不穩(wěn)定，因此本文利用TRIZ理論解決TA18合金管材擴(kuò)口率低的問(wèn)題，攻克這一技術(shù)難題。

1 初始問(wèn)題描述

1.1 TA18管制備過(guò)程

TA18鈦合金無(wú)縫管材的生產(chǎn)流程：海綿鈦+中間合金→熔煉→鑄錠→鍛造→棒坯→擠壓→管坯→軋制→熱處理→成品管材。

1.2 主要問(wèn)題

采用目前的工藝技術(shù)生產(chǎn)得到的TA18管的擴(kuò)口率經(jīng)測(cè)試最好水平達(dá)到30%，而且批次產(chǎn)品之間的擴(kuò)口率測(cè)試值不穩(wěn)定，無(wú)法達(dá)到協(xié)議要求的60%，造成此產(chǎn)品一直無(wú)法滿(mǎn)足用戶(hù)使用要求。

2 TRIZ解題流程

2.1 系統(tǒng)分析

2.1.1 因果鏈分析

圖1為導(dǎo)致TA18管擴(kuò)口率小于60%的因果鏈，從圖中可以看出直接原因：管材表面有缺陷或組織異常；退火溫度不適宜。

通過(guò)圖3因果鏈分析，可得到的啟示方案有：①控制退火溫度保證材料的強(qiáng)度和塑性匹配達(dá)到最佳；②在選擇擠壓管坯時(shí)，選取尺寸均勻的，這樣組織也比較均勻一致；③加強(qiáng)鏜孔和表面處理，確保管材表面無(wú)裂紋和劃痕等缺陷。

2.1.2 功能分析

本研究是關(guān)于產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中的技術(shù)性能問(wèn)題，而不是單純的某一個(gè)機(jī)械產(chǎn)品或加工制造類(lèi)產(chǎn)品，因此沒(méi)有進(jìn)行基于組件的功能分析，而是進(jìn)行基于FAST的功能分析。

定義功能：制備管材（改變形狀，改變內(nèi)部結(jié)構(gòu)排列）

搜索可用的方法：澆鑄法、擠壓法、拉拔法、軋制法、鍛造法（旋鍛、快鍛、模鍛和自由鍛）、焊接法、機(jī)加鉆孔法、斜軋穿孔法、粉末成型法、激光快速成型法。

功能分類(lèi)：熔煉澆鑄法、粉末冶金法、塑性加工法、3D打印法。

通過(guò)以上的基于FAST的功能分析發(fā)現(xiàn)，制備管材的方法很多，每種方法都有各自的特點(diǎn)，因此可以利用這些特點(diǎn)進(jìn)行對(duì)本研究課題有利的組合和借鑒。

2.2 小人法

對(duì)TA18成品管的微觀結(jié)構(gòu)進(jìn)行小人模型圖的繪制，具體見(jiàn)圖3。圖3a為目前實(shí)際管材橫截面的微觀組織小人模型，在該小人模型圖中每個(gè)小人的大小不一樣，而且每個(gè)小人之間的排列也是雜亂無(wú)章的，每個(gè)小人之間沒(méi)有緊密結(jié)合，這樣在受到外力作用時(shí)，如擴(kuò)口或壓扁時(shí)，每個(gè)小人之間由于結(jié)合力低，容易被外力突破，也就造成擴(kuò)口率僅維持在30%左右，滿(mǎn)足不了客戶(hù)要求的60%的指標(biāo)。圖3b為通過(guò)小人法得到的理想的TA18成品管橫截面的微觀組織小人模型圖，這一模型的好處是每個(gè)小人大小一樣，而且每個(gè)小人之間互相連接在一起，這樣在受到外力作用時(shí)，每個(gè)小人受力比較均勻，而且會(huì)互相之間協(xié)調(diào)和分配力，這樣能進(jìn)一步提高擴(kuò)口率，有望達(dá)到60%的目標(biāo)。

依據(jù)小人模型圖3b，可得到的啟示為管材具有明顯的織構(gòu)，工程中用軸向和徑向的塑性變形率比值來(lái)表示這一織構(gòu)指數(shù)，具體被稱(chēng)為收縮應(yīng)變率或CSR。由于鈦合金管材方向性極強(qiáng)的微觀組織和顯著的晶體學(xué)織構(gòu)，在工程設(shè)計(jì)液壓系統(tǒng)過(guò)程中可以表現(xiàn)出一系列優(yōu)異的性能。徑向織構(gòu)的管材比切向的具有更高的屈服強(qiáng)度和延伸率。

通過(guò)小人法，可得到的啟示方案有：①制備鑄錠時(shí)，通過(guò)調(diào)整坩堝澆注系統(tǒng)，得到晶粒細(xì)小的鑄錠；②通過(guò)改變?nèi)蹮挿绞降玫接锌棙?gòu)傾向的鑄錠；③通過(guò)鍛造+機(jī)加的方式選擇組織均勻、晶粒大小一致的管坯；④選擇擠壓管坯尺寸、組織均勻部位，在后續(xù)加工過(guò)程中，產(chǎn)生管材織構(gòu)；⑤軋制過(guò)程中增加兩輥軋制道次，縮減多輥軋制道次，控制好Q值，產(chǎn)生周向織構(gòu)。

2.3 理想解

系統(tǒng)IFR定義見(jiàn)表1。

通過(guò)IFR，可得到的啟示方案有：①選擇擠壓管坯尺寸、組織均勻部位，精整除去內(nèi)外表面缺陷，軋制過(guò)程沿一個(gè)順序軋制；②開(kāi)坯軋制和中間道次軋制都采用兩輥軋制，而且每道次軋制Q值控制在0.5～1.8范圍內(nèi)，成品軋制采用多輥軋制，Q值控制在>3范圍內(nèi)。

2.4 運(yùn)用TRIZ工具

2.4.1 技術(shù)矛盾-矛盾矩陣

（1）原問(wèn)題技術(shù)矛盾

改善：采用目前的熔煉、鍛造、擠壓、軋制和熱處理工藝技術(shù)可以得到尺寸、表面、力學(xué)性能滿(mǎn)足要求的TA18管材。

惡化：目前生產(chǎn)的工藝技術(shù)中管材表面會(huì)產(chǎn)生微缺陷，晶粒雜亂分布，工藝性能難以符合期望值。

（2）問(wèn)題模型

對(duì)應(yīng)的39個(gè)通用工程參數(shù)

改善的參數(shù)：10力

惡化的參數(shù)：31物體產(chǎn)生的有害因素

（3）解決方案模型

對(duì)應(yīng)查看阿奇舒勒矛盾矩陣表得到參考創(chuàng)新原理為4個(gè)，經(jīng)篩選，保留3個(gè)創(chuàng)新原理（表2）。

2.4.2 物理矛盾-分離原理

（1）物理矛盾：

為了高擴(kuò)口率，應(yīng)該多增加兩輥軋制；為了力性指標(biāo)和降低表面缺陷，又不應(yīng)該多使用兩輥軋制。

為了提高表面質(zhì)量，應(yīng)該多增加多輥軋制；為了提高擴(kuò)口率，又不應(yīng)該多使用多輥軋制。

（2）物理矛盾分離法：

時(shí)間分離。

（3）解決方案模型

根據(jù)10預(yù)先作用原理，可以在坯料上預(yù)先形成帶有織構(gòu)的特征。這樣可以延伸出的解決問(wèn)題解決方案有三個(gè)：

①鑄錠在熔鑄時(shí)形成樹(shù)狀枝方向一致的鑄態(tài)組織。

②軋制用的管坯直接用帶有所需織構(gòu)的棒材鉆孔制得。

③擠壓管坯用的管坯錠具有所需的織構(gòu)要求。

2.4.3 物場(chǎng)模型-標(biāo)準(zhǔn)解

分析目前的技術(shù)系統(tǒng)為效應(yīng)不足，通過(guò)S2的變形，將原先的擠壓管坯改為帶有織構(gòu)傾向的其他管坯，來(lái)增強(qiáng)效應(yīng)，從而得到效應(yīng)完全的物場(chǎng)模型。

3 結(jié)論

通過(guò)TRIZ結(jié)題中小人法的模型，找到了解決這一行業(yè)技術(shù)難題的突破口，再通過(guò)因果鏈分析、功能分析、技術(shù)矛盾和物理矛盾、矛盾矩陣、發(fā)明原理、知識(shí)庫(kù)等工具的應(yīng)用，豐富了解題思路。最終選用兩個(gè)組合方案：①選用擠壓管坯尺寸、組織均勻部位，二輥和多輥組合軋制工藝；②鍛造制備特殊要求管坯，二輥和多輥組合軋制工藝進(jìn)行驗(yàn)證。結(jié)果兩個(gè)方案都得到了滿(mǎn)意的效果，TA18管材的擴(kuò)口率都大于60%。

責(zé)編/劉紅偉