汽車電氣線束2D和3D設計完整性的驗證方法
隨著汽車電子技術的迅速發(fā)展,大量電子產(chǎn)品被應用到了汽車上,這使得整車的電氣線束數(shù)量、質(zhì)量和復雜度迅速上升。汽車電氣線束連接著上千個零部件、由數(shù)公里電線構成,這些電線作為物理信道進行整車信號傳輸和串行數(shù)據(jù)通信,這對于汽車電氣系統(tǒng)的可靠運行十分重要。目前,對汽車電氣線束進行設計時,通過二維(2D)設計和三維(3D)設計進行。3D設計粗略給出整車線束的走向和布局,通過模擬汽車不同區(qū)域的線束直徑、固定方式等,驗證裝配過程中是否出現(xiàn)相互干涉。由于3D設計不能用來用來指導生產(chǎn),因此必須轉(zhuǎn)化為2D電路圖才能指導生產(chǎn)。轉(zhuǎn)化過程采用不同顏色標識的不同電線。為保證電氣線束運行的可靠性,需要在電氣線束裝配前進行完整性檢驗,防止連接錯誤。目前,采用的檢驗方法是對電氣線束的2D和3D設計進行人工檢查,但這將耗費大量的時間和成本。對此,本文提出了一種能夠自動檢驗汽車電氣線束2D和3D設計完整性的方法,可將原本耗時數(shù)月的檢驗過程縮短至數(shù)小時。
所提出的驗證方法是通過執(zhí)行一段自動化代碼來實現(xiàn)。首先構建整車的電氣線束數(shù)據(jù)庫表,該表包含每根電線的識別代碼和該電線所連接的零部件代碼。將電氣線束中常見的電線故障劃分為15種,連接故障劃分為11種。代碼運行時,將電氣線束2D設計草圖和3D設計模型的圖形信息和字母數(shù)字信息作為輸入。之后與構建的數(shù)據(jù)庫表進行對比,若出現(xiàn)錯誤則與事前劃分的故障類型進行匹配,同時生成診斷報告。對該方法進行驗證時,在整車線束中設置了4處錯誤,分別采用傳統(tǒng)人工檢測方法和所提出的自動化代碼方法進行檢測。采用人工檢測方法時,需要按照規(guī)定的檢測順序進行。驗證結果顯示,傳統(tǒng)人工方法完全檢測出4處錯誤需要超過100h的檢測時間,而采用自動化代碼方法完全檢測出4處錯誤則只需要1h,顯著降低了線束完整性檢測所需的時間。
Pratap Dinkar Thorat et al. SAE 2016-01-1682.
編譯:陳丁躍