吳 珂 張 博 陳朝東 馬世海 李曉薇

(中國核電工程有限公司電儀所，北京 100084)

現(xiàn)場總線控制系統(tǒng)在核燃料后處理萃取裝置中的應(yīng)用

吳 珂 張 博 陳朝東 馬世海 李曉薇

(中國核電工程有限公司電儀所，北京 100084)

基于Delta V、基金會現(xiàn)場總線(FF)和Profibus DP總線設(shè)計核燃料后處理萃取裝置的FCS系統(tǒng)，并集成設(shè)備管理系統(tǒng)。給出了系統(tǒng)的控制網(wǎng)絡(luò)、FF總線、Profibus DP總線、萃取裝置脈沖系統(tǒng)、流體輸送系統(tǒng)和界面控制系統(tǒng)方案。

FCS 核燃料 后處理萃取裝置 FF Profibus DP Delta V 設(shè)備管理系統(tǒng)

核燃料后處理是對核反應(yīng)堆使用過的核燃料進行化學(xué)處理，去除裂變產(chǎn)物，回收未用盡和新生成核燃料物質(zhì)的過程。萃取裝置是整個核燃料后處理過程的重要組成部分。目前，我國現(xiàn)有的萃取裝置控制系統(tǒng)為DCS，其現(xiàn)場儀表為4～20mA模擬信號，信號精度相對較低，并且沒有設(shè)備管理系統(tǒng)(AMS)，儀控設(shè)備的故障全靠相關(guān)人員的現(xiàn)場巡檢，在故障發(fā)生后才能進行維修和更換。

隨著控制技術(shù)、計算機技術(shù)和通信技術(shù)的不斷發(fā)展，現(xiàn)場總線控制系統(tǒng)實現(xiàn)了現(xiàn)場儀表設(shè)備的數(shù)字化和智能化，并在設(shè)備遠程管理維護方面具有優(yōu)勢[1～4]。為提高核燃料后處理萃取控制系統(tǒng)的自動化程度，基于Delta V、基金會現(xiàn)場總線(FF)和Profibus DP總線設(shè)計核燃料后處理萃取裝置的FCS系統(tǒng)，并將AMS設(shè)備管理系統(tǒng)與該系統(tǒng)集成，給出了系統(tǒng)的控制網(wǎng)絡(luò)、FF總線、Profibus DP總線、萃取裝置脈沖系統(tǒng)、流體輸送系統(tǒng)和界面控制系統(tǒng)方案。

1 核燃料后處理萃取裝置

為研究現(xiàn)場總線控制系統(tǒng)在核燃料后處理應(yīng)用的可行性，選取后處理廠Purex流程共去污循環(huán)的部分設(shè)備，搭建包含兩個脈沖萃取柱和一個混合澄清萃取槽(除油槽)的試驗臺架，以這3臺設(shè)備為核心依次完成萃取、反萃和除油過程，采用現(xiàn)場總線控制系統(tǒng)完成酸體系下的水力學(xué)性能試驗。整個裝置雖然為模擬工況，但系統(tǒng)設(shè)計中考慮了實際運行的強放射性。試驗臺架萃取流程簡圖如圖1所示。

1AX柱(萃取單元)。系統(tǒng)啟動前由有機相供料槽對1AX柱進行有機相充柱。啟動時，較高濃度硝酸料液由水相供料槽提升進入1AX柱上部。同時，30%的磷酸三丁脂與煤油混合物(TBP-OK)由有機相供料槽提升進入1AX柱底部。硝酸和30%的TBP-OK在1AX柱中逆流接觸，其中的HNO3由水相被萃取至有機相中。萃取后含酸的有機相由1AX柱頂部靠重力自流入1C柱底部，剩余的水相由1AX柱底部提升進入水相接收槽。

1C柱(反萃取單元)。系統(tǒng)啟動前由1CX貯槽對1C柱進行水相充柱。啟動時，較低濃度的硝酸溶液作為反萃劑，由1CX貯槽進入1C柱上部，與來自1AX柱由1C柱底部進入的含酸有機相逆流接觸，含酸有機相中的酸被反萃至水相。反萃后的有機相由1C柱重力自流入有機相接收槽，有機相接收槽中的有機相不定期返回有機相供料槽重復(fù)使用。含酸水相由1C柱底部返回1CX貯槽重復(fù)使用。

除油槽。系統(tǒng)啟動前由煤油貯槽對除油槽進行有機相充槽。啟動時，1AX柱萃取后剩余的水相由水相接收槽進入除油槽的水相進口。同時，作為洗滌劑的煤油由煤油貯槽進入除油槽的有機相進口。兩相在除油槽內(nèi)逆流接觸，水相中夾帶的少量TBP被洗到煤油中，完成洗滌過程。洗滌后的水相在重相出口返回水相供料槽重復(fù)使用。煤油自有機相出口靠重力自流返回煤油貯槽重復(fù)使用。

圖1 試驗臺架萃取流程簡圖

2 現(xiàn)場總線控制系統(tǒng)

2.1總線選擇

目前，現(xiàn)場總線的國際標(biāo)準(zhǔn)眾多，IEC61158[5](國際電工委員會第65技術(shù)委員會)、IECTC17(國際電工委員會第17技術(shù)委員會)和ISO(國際標(biāo)準(zhǔn)化組織)都是現(xiàn)場總線標(biāo)準(zhǔn)的制定者，但還沒有全球統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)。

乏燃料后處理萃取的測控過程屬于典型的流程自動化，結(jié)合具體的工藝特點，以FF總線為主，輔以Profibus DP總線和傳統(tǒng)I/O控制方案。

2.2FCS控制系統(tǒng)

該核燃料萃取裝置選用Emerson Delta V FCS系統(tǒng)構(gòu)建測控網(wǎng)絡(luò)。FCS控制系統(tǒng)結(jié)構(gòu)如圖2所示。

2.2.1控制器

控制器是傳統(tǒng)DCS的核心，負責(zé)全部控制回路的運算并管理其下所有的I/O通道，同時將底層數(shù)據(jù)輸送到上層控制網(wǎng)絡(luò)的各操作站。

由于FF總線智能設(shè)備的引入，控制器要具備在可以接收傳統(tǒng)I/O的同時，也能夠接納數(shù)字總線I/O的功能。數(shù)字化儀控設(shè)備構(gòu)成的控制回路可以直接下放到現(xiàn)場智能設(shè)備直接運算，在現(xiàn)場即可完成控制。從這一點來說，控制器的負擔(dān)減輕了，更多地起到上傳下達的作用。此外，針對FF總線智能儀表和HART總線智能儀表，控制器必須具備將智能儀表設(shè)備的“非控制”信息上傳給上位站點的功能，使用戶能夠在工作站上充分使用設(shè)備管理軟件的優(yōu)越功能，實現(xiàn)對現(xiàn)場設(shè)備的維護管理。綜合上述要求，本試驗裝置選定冗余Delta V MD Plus控制器，設(shè)有48MByte用戶內(nèi)存，支持浮點運算，可勝任批量控制和先進控制的大數(shù)據(jù)量應(yīng)用場合。

2.2.2控制網(wǎng)絡(luò)通信方式

傳統(tǒng)控制系統(tǒng)普遍采用客戶端/服務(wù)器(Client/Server)的通信方式。其特點是上位的所有站點(操作站及工程師站等)與下位控制器之間的通信必須經(jīng)由服務(wù)器中轉(zhuǎn)完成。而這種通信方式在規(guī)模較大、通信點數(shù)眾多的情況下極易產(chǎn)生通信瓶頸，如果服務(wù)器出現(xiàn)問題，將影響整個控制系統(tǒng)，甚至?xí)?dǎo)致全廠操作和記錄的失效。

為此，本系統(tǒng)使用點對點通信方式，任何一臺上位站點(操作員站及工程師站等)和下位控制器的地位是對等的，即任何一臺上位站點均可直接與控制器通信，直接給控制器下達操作指令。同時，點對點通信方式還有一種廣播機制，當(dāng)某個操作員站直接給控制器下達指令時，將會在網(wǎng)絡(luò)中廣播該指令，使得控制網(wǎng)絡(luò)中的所有站點都能接收并做出更新，保證了各站點信息的一致性。

圖2 FCS控制系統(tǒng)結(jié)構(gòu)

2.2.3FF總線智能儀控設(shè)備與控制系統(tǒng)的連接

FF總線智能儀表的重要特點就是可以進行數(shù)字通信，不僅可以傳遞測量的數(shù)值信息，還可以傳遞設(shè)備標(biāo)識、運行狀態(tài)及故障診斷狀態(tài)等信息，進而構(gòu)成智能儀表的設(shè)備資源管理系統(tǒng)。選用FF總線智能儀控設(shè)備共43臺，主要種類有智能壓力(差壓)變送器、智能導(dǎo)波雷達物位計、智能溫度變送器及智能閥門定位器等。

FF總線接口模塊。傳統(tǒng)的4～20mA或1～5V信號制儀表及調(diào)節(jié)閥等設(shè)備采用模擬量輸入模塊(AI)和模擬量輸出模塊(AO)接入控制系統(tǒng)。而FF總線智能儀表傳輸?shù)氖峭ㄐ潘俾蕿?2.25kbit/s的H1標(biāo)準(zhǔn)數(shù)字信號，因此必須選擇與其信號標(biāo)準(zhǔn)相匹配的接口模塊，將它接入控制系統(tǒng)。為保證系統(tǒng)的可擴展性和后續(xù)底層網(wǎng)絡(luò)關(guān)鍵技術(shù)的試驗需求，配置4個FF H1總線接口卡，共8條FF總線接入智能設(shè)備(每個接口卡可連接兩條H1總線)。

FF總線拓撲結(jié)構(gòu)與儀表連接。FF H1的拓撲結(jié)構(gòu)支持單點型、總線型、菊花鏈型和樹型4種結(jié)構(gòu)(圖3)。其中總線型采用一根主干電纜，再分出多根分支電纜，每根分支上接一臺現(xiàn)場設(shè)備；菊花鏈型只有主干電纜，即現(xiàn)場設(shè)備都接在主干電纜上；樹型是主干電纜上一個端點分出多個分支。從電纜敷設(shè)和維護方便的角度考慮，選用了樹型拓撲結(jié)構(gòu)，選用的F.SP4.P12.E08.1.0.GP2.GP2.0000型8口現(xiàn)場總線接線盒的編號為FFJX-1～8，平均每條總線儀表數(shù)量為5.4塊。

圖3 FF H1網(wǎng)絡(luò)拓撲的類型

FF總線電纜選型。FF總線電纜不但要擔(dān)負總線上所有儀表設(shè)備的通信，還要為所有儀表提供電力。如果電纜失效或供電不足，可能會導(dǎo)致一條總線上的所有儀表設(shè)備出現(xiàn)問題，因此總線電纜至關(guān)重要。FF總線電纜主要有A、B、C、D共4種類型，其性能參數(shù)見表1[1]。由于是試驗臺架，為了最大程度地降低由線纜進入的外部噪聲和噪聲靈敏度，最大程度地減少因電纜導(dǎo)致的沿程電壓損失，主干電纜和分支電纜都使用了級別最高的A類電纜(Belden公司生產(chǎn))。而工程應(yīng)用中，主干電纜使用A類，分支電纜可使用B類。

表1 FF H1傳輸導(dǎo)線的特性參數(shù)

FF總線電源與現(xiàn)場儀表供電計算。FF總線電源為一條總線上所有的設(shè)備供電。其電源容量要求如下：首先滿足總線的電流消耗，根據(jù)總線上掛接的每臺設(shè)備的電流消耗，附加一定的短路電流(10mA)和一定的擴展余量(20mA)，計算出的配電總電流應(yīng)大于總線總電流；其次，滿足總線的電壓消耗，根據(jù)設(shè)備數(shù)量、設(shè)備位置和總線電阻消耗，計算最遠端設(shè)備電壓。電源的電壓配電量必須保證最遠端設(shè)備得到9V以上的電壓，并保證一定的電壓裕量(1V)。根據(jù)試驗臺架的情況，選擇掛接儀表數(shù)量較多且較長的總線計算，掛接儀表數(shù)量8臺，總線長度200m，樹型拓撲的分支電纜長度忽略不計，即認為8臺儀表均位于200m處，8臺儀表中6臺羅斯蒙特變送器每臺消耗電流17.5mA，兩臺中科博微變送器每臺消耗電流15mA，此外還要加上H1通信卡消耗電流10mA，此時總電流消耗為145mA；電纜分布電阻22Ω/km，總線壓降44Ω/km(雙絞)×0.145A×0.2km=1.28V，加上1V的電壓裕量為2.28V，所以最終的配電電壓至少為2.28+9V=11.28V。但考慮到試驗臺架尚有FF總線電纜長度的試驗需求，因此選擇HD2-FBPS-23.500隔離型電源模塊，網(wǎng)段配電量23V(DC)/500mA，一臺該配電電源(電源調(diào)節(jié)器)可為4條總線供電。

終端器。電纜信號遇到斷續(xù)時，將產(chǎn)生反射，反射本身就是一種噪聲，它會引起原始信號失真。為此，在總線電纜的末端采用終端器。該系統(tǒng)采用電阻和電容串聯(lián)的終端器，每條總線配置兩個，一個安裝在控制系統(tǒng)的FF H1接口卡處，另一個安裝于現(xiàn)場接線盒中(樹型拓撲主干線纜的首尾兩端)。

鏈路活動調(diào)度器(LAS)。鏈路活動調(diào)度器是一條FF H1總線段的調(diào)度中心，擁有總線上所有設(shè)備的清單和鏈路活動調(diào)度表，總線段上的設(shè)備只有得到LAS的許可，才能向總線上傳輸數(shù)據(jù)。8條網(wǎng)段的主鏈路活動調(diào)度器均設(shè)置為H1接口卡，備用鏈路活動調(diào)度器則選取了工作負擔(dān)較小的儀表設(shè)備。

FF總線診斷。FF H1總線物理層信號不能被FCS系統(tǒng)診斷。為了更清晰地了解底層網(wǎng)絡(luò)的通信狀況，評估其信號幅值、噪聲、供電、信號極性及信號衰減值等參數(shù)，系統(tǒng)增設(shè)了FF底層診斷模塊HD2-DM-A。每4個H1總線電源配置一個診斷模塊，試驗臺架共配置兩個(共8條H1總線)。為使診斷信息方便地接入上位操作站，選用診斷網(wǎng)關(guān)，將診斷信息轉(zhuǎn)換為以太網(wǎng)信號，通過交換機接至上位機，上位機安裝相應(yīng)應(yīng)用軟件。

2.2.4Profibus DP總線智能儀控設(shè)備與控制系統(tǒng)的連接

對于試驗裝置所需儀表，市面上未找到FF總線產(chǎn)品。因此選擇Profibus DP總線的質(zhì)量流量控制器、計量泵和變頻器。

Profibus DP接口模塊。為使Profibus DP總線儀表設(shè)備接入控制系統(tǒng)，選用一塊Profibus DP接口卡，該卡支持一條DP總線，最大支持125個DP地址，最大傳輸速率1.5Mbit/s，卡上集成終端電阻。

Profibus DP總線拓撲結(jié)構(gòu)與儀表連接。DP總線通常采用總線型拓撲結(jié)構(gòu)。

Profibus DP總線電纜選型。DP傳輸實質(zhì)上就是RS485傳輸，技術(shù)比較成熟。所選A型電纜的參數(shù)：阻抗135～165Ω，電容小于30pF/m，線規(guī)0.64mm，導(dǎo)線截面積大于0.34mm2。

DP連接器。質(zhì)量流量控制器和變頻器普遍采用9針D型；而計量泵的工作環(huán)境相對惡劣，采用保護等級為IP65的M12連接器。

DP總線僅能傳輸信號，不能為現(xiàn)場設(shè)備供電，各DP標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備需單獨引電纜供電，故DP總線無類似FF的供電問題。

2.2.5傳統(tǒng)I/O

除上述FF總線和Profibus DP總線智能設(shè)備外，選用了部分傳統(tǒng)信號制的儀表設(shè)備、泵和閥門。針對4～20mA信號制的儀表，盡可能疊加了HART協(xié)議，使這些儀表也可以集成到設(shè)備管理系統(tǒng)(AMS)中。對于閥門及電機等開關(guān)量信號，采用傳統(tǒng)DI和DO板卡將它接入控制系統(tǒng)。

2.2.6上位站點

一臺主工程師站負責(zé)存儲控制系統(tǒng)的組態(tài)數(shù)據(jù)庫，并兼作AMS Client站，亦可作操作站使用。該站配置DELL PowerEdge T620 Tower服務(wù)器，Win Server2008操作系統(tǒng)，Intel酷睿至強16核Xeon E5-2620 2GHz CPU，4GByte RAM，4個工業(yè)以太網(wǎng)口，4塊300GByte磁盤驅(qū)動器，RAID 10。

一臺工程師站兼作操作員站。該站配置DELL T3600 Minitower Workstation，Win7操作系統(tǒng)，Intel酷睿4核2.8GHz CPU，3個工業(yè)以太網(wǎng)口，兩塊250GByte SATA磁盤驅(qū)動器，RAID 1。

一臺應(yīng)用站存儲歷史數(shù)據(jù)庫，兼作AMS Server站。該站配置與工程師站相同。

2.3儀控設(shè)備管理系統(tǒng)

每個網(wǎng)段的數(shù)臺FF總線智能儀表，經(jīng)由現(xiàn)場總線與FCS系統(tǒng)通信，此處的通信不僅指每臺儀控設(shè)備的過程測量信息和控制信息的通信，也包含了與儀控設(shè)備管理系統(tǒng)相關(guān)的各種“非控制信息”的通信。為了便于儀控設(shè)備管理信息的接入，選用了與Delta V系統(tǒng)無縫融合的AMS系統(tǒng)，在Delta V系統(tǒng)工程師站可以直接使用AMS軟件，方便了儀表工程師的維護和操作。

在過程測量信息和控制信息以周期通信方式通過H1接口卡，被送往控制器和上位機操作員站進行操作和干預(yù)的同時，各種“非控制信息”將根據(jù)用戶需求，以非周期通信方式通過H1接口卡由控制器上的以太網(wǎng)接口將信息送往AMS Server站，該站為各AMS客戶機站提供服務(wù)。

3 關(guān)鍵測控方案

3.11AX和1C柱脈沖系統(tǒng)

1AX和1C兩脈沖萃取柱工作時，由壓空緩沖罐提供壓縮空氣，通過脈沖旋轉(zhuǎn)閥的轉(zhuǎn)動，使得壓縮空氣周期性地進入萃取柱的脈沖引入腔體中，從而帶動整個柱體振動，實現(xiàn)萃取過程。脈沖系統(tǒng)需要控制的參數(shù)是脈沖旋轉(zhuǎn)閥頻率和壓空緩沖罐壓力。

3.1.1脈沖旋轉(zhuǎn)閥頻率控制

脈沖旋轉(zhuǎn)閥頻率調(diào)節(jié)使用Profibus DP總線變頻器，根據(jù)萃取時所需脈沖振幅控制脈沖閥的轉(zhuǎn)速。而在實際工況中，萃取柱中料液均為強放射性，無法安裝振幅測量儀表，因此采用軟測量方案，建立脈沖萃取柱的數(shù)學(xué)模型，從模型中根據(jù)可測參數(shù)計算脈沖振幅。由于脈沖萃取柱在實際工況中處于強放射性環(huán)境，模型中的液位、有機相密度、水相密度、兩相界面及柱重等信號的測量均采用基于吹氣測量裝置配FF總線智能差壓變送器的非接觸測量方式。

3.1.2壓空緩沖罐壓力調(diào)節(jié)

壓空緩沖罐的壓力調(diào)節(jié)使用FF總線智能壓力變送器結(jié)合FF總線智能閥門定位器構(gòu)成單回路PID加以控制。

對于傳統(tǒng)的DCS系統(tǒng)，PID算法只能在控制器實現(xiàn)。而FCS系統(tǒng)有3種選擇：在控制器實現(xiàn)；在閥門定位器實現(xiàn)；在變送器實現(xiàn)。

以1C柱壓空緩沖罐壓力調(diào)節(jié)系統(tǒng)為例，當(dāng)PID運算模塊在控制器時(圖4)，壓力變送器PT-2018-2要通過總線給控制器中的PID模塊當(dāng)前壓力值，此時發(fā)生一次通信；控制器運算完后，通過總線控制閥門定位器PV-2018-2，又發(fā)生第二次通信；調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)時還要再給PID模塊一個反饋，發(fā)生第三次通信。因此，對于PID運算模塊在控制器的情況，網(wǎng)段要經(jīng)過3次虛擬通信關(guān)系(VCR)才能完成一次回路控制。

圖4 PID在控制器的VCR

當(dāng)使用壓力變送器中的PID模塊時(圖5)，PID模塊從控制器移到PT-2018-2，無需控制器。此時由于PID在變送器內(nèi)部，所以原來需要從PT-2018-2通過總線傳往控制器的信息現(xiàn)在在PT-2018-2內(nèi)部就可以完成，所以就省一次VCR，一共使用兩次就可以完成一次回路控制。

圖5 PID在壓力變送器的VCR

當(dāng)使用調(diào)節(jié)閥PV-2018-2的PID模塊時(圖6)，PID模塊從PT-2018-2中移到PV-2018-2，只使用了一次VCR，反饋也在PV-2018-2內(nèi)部完成。

圖6 PID在閥門定位器的VCR

在此，采用第三種方式，即VCR次數(shù)最少的方式完成調(diào)節(jié)，其在Delta V的組態(tài)邏輯如圖7所示。

圖7 Delta V組態(tài)邏輯

3.2流體輸送系統(tǒng)的控制

在一般場合，使用離心泵輸送流體是常用方式。然而，離心泵需供電，要定期維修并更換零部件。而在強放射性環(huán)境中，電纜難以長期耐受輻照，且人員無法進入，因此離心泵輸送方式無法應(yīng)用于此。

試驗裝置采用空氣提升系統(tǒng)輸送放射性料液，即使用壓縮空氣從萃取柱設(shè)備室外流入設(shè)備室，通過特殊的機械結(jié)構(gòu)，帶動貯槽或萃取柱內(nèi)料液以氣液混合的狀態(tài)向高處提升[6]。在提升過程中，以Profibus DP總線質(zhì)量流量控制器精確控制壓縮空氣的流量，從而達到控制料液流量的目的。但空氣流量與料液流量的關(guān)系復(fù)雜，成非線性，每套空氣提升系統(tǒng)都需反復(fù)標(biāo)定，擬合出對應(yīng)關(guān)系式后才可使用。

3.31AX和1C柱界面控制系統(tǒng)

兩萃取柱內(nèi)水相和有機相形成的界面的控制是整個流程的關(guān)鍵。而界面控制的前提是實際界面的準(zhǔn)確測量。由于界面測量采用的是吹氣法結(jié)合FF總線智能差壓變送器的間接測量方法，加之脈沖狀態(tài)下柱體的大幅振動，使得真實界面難以得到。目前界面測量方式為滑動平均濾波，該算法在Delta V控制器實現(xiàn)。

界面控制的途徑為控制流入流出萃取柱的有機相或水相料液的流量，而料液流量的控制均為非線性空氣提升系統(tǒng)。此外，萃取柱本身工藝過程非常復(fù)雜，多種因素加大了界面控制的難度，普通PID無法實現(xiàn)良好的控制效果。為此，引入先進控制算法[7]，根據(jù)脈沖萃取柱界面移動速度和界面位移特點，以及界面移動速度與控制器輸出量間單值映射規(guī)律，以界面運動學(xué)原理，先確定初始界面位置和目標(biāo)位置間的中點作為調(diào)節(jié)首要階段，采用負反饋系統(tǒng)進行調(diào)節(jié)，過程中記錄控制器輸出參數(shù)與時間的關(guān)系，再以位置中點對應(yīng)的時間中點對稱求出第二調(diào)節(jié)階段的控制器輸出參數(shù)與時間的關(guān)系，從而實現(xiàn)對界面位置的調(diào)節(jié)，接近目標(biāo)位置時，采用模糊控制來調(diào)節(jié)界面位置。經(jīng)試驗臺架試驗，控制效果較好。

4 結(jié)束語

筆者設(shè)計的基于基金會現(xiàn)場總線(FF)和Profibus DP總線的現(xiàn)場總線控制系統(tǒng)，實現(xiàn)了核燃料后處理萃取裝置的良好測控效果，一體集成的儀控設(shè)備管理系統(tǒng)改變了常規(guī)的維修模式。該系統(tǒng)應(yīng)用于核工業(yè)領(lǐng)域，將會減輕維修人員頻繁出入現(xiàn)場導(dǎo)致的輻照射危害。

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ApplicationofFieldbusControlSysteminNuclearPost-processingExtractionPlant

WU Ke, ZHANG Bo, CHEN Chao-dong, MA Shi-hai, LI Xiao-wei

(ChinaNuclearPowerEngineeringCo.,Ltd.,Beijing100084,China)

The Delta V, FF and Profibus DP-based Fieldbus control system for the nuclear post-processing extraction plant was designed, including the device management system. The scheme concerning the network, FF system, Profibus DP system, extraction plant’s pulse system, fluid transfer system and the interface control system were presented.

FCS, nuclear post-processing extraction plant, FF, Profibus DP, Delta V, device management system

TH862+.6

A

1000-3932(2016)03-0294-07

2015-12-28(修改稿)

國家科技重大專項——大型核燃料后處理廠關(guān)鍵工程技術(shù)方案研究(2010ZX06201-01)