王婷婷，李國江

（魯泰紡織股份有限公司，山東 淄博 255100）

Research and Exploration | 研究與探索·生產與管理

自主保全在設備管理中的應用

王婷婷，李國江

（魯泰紡織股份有限公司，山東 淄博 255100）

本文介紹了魯泰紡織股份有限公司實施TPM活動以來，自主保全在實際生產中的應用，分析了在開展自主保全過程中遇到的問題，并結合生產實際，提出解決對策，總結固化工作流程。

TPM；自主保全；故障率

1 自主保全

TPM是全員設備維護，而自主保全是主要支柱之一，強調的是全員參與。自主保全是設備操作工對設備的日常清掃、點檢、潤滑、緊固等設備維護工作，以降低設備故障率。

2 自主保全活動應用

2.1 開展背景

2.1.1 在TPM活動的開展中，自主保全是整個活動的基礎，初期清掃活動作為自主保全的重要開展內容之一，數據統(tǒng)計如下。

（1）員工在初期清掃活動中發(fā)現問題后自主解決問題的數量太少，只占到3%。

（2）1～2月份并線壞錠315個，因壞錠造成的產量損失折80支、停錠9小時，單錠1小時產量0.5kg，損失產量為315×9×0.5=1417.5kg。

為了提高員工在日常工作中自主解決問題的能力，減少停錠造成的產量損失，工廠開展自主保全活動（圖1）。

2.1.2 從三個方面開展調查

（1）初期清掃活動時，分析可以自主解決的問題數量及各個小組自主解決問題數量匯總，如表1所示：統(tǒng)計2014年11月～2015年2月期間，初期清掃小組活動中共發(fā)現問題1274條，分析可以自主解決的問題數量共有174個，實際自主保全解決數量40個，占可解決問題數量的22.99%（圖2）。

圖2

以上數據是初期清掃活動中統(tǒng)計得出，初期清掃活動為每月開展1次，所以數據的采集不具有代表性。

（2）車間內每天統(tǒng)計的壞錠數量中，分析可以自主解決的問題數量。

表1

統(tǒng)計2015年1月～2015年2月期間，車間壞錠數量如下表2：

并線工序統(tǒng)計壞錠中，有23.17%的壞錠員工是可以自主維修的，但實際運轉班員工自主解決率為0。

表2

2.2 要因分析過程以及自主保全活動的導入

（1）經分析：并線班制為9小時，測定工作量時間為8.85小時，員工工作時間緊湊占上班時間的98.3%，沒有較多空余的時間進行檢修。

（2）缺少簡單壞錠的維修工具和可備更換的配件：統(tǒng)計2015.1-2015.3并線壞錠，員工可自主解決33項，都是因為沒有工具或沒有準備配件所以未修。

（3）現在技術支持培訓內容中，尚未加入自主檢修項目和專業(yè)檢修項目，員工對于哪些是自主檢修區(qū)分如果不清，這是在TPM初期清掃活動培訓中存在的漏洞。

（4）工廠有TPM小組活動開展流程，沒有具體關于自主保全檢修方面的管理流程。

2.3 針對以上分析的原因，制定相應的解決對策

（1）工廠制定《關于“一線員工自主檢修簡易故障”的開展辦法》，在辦法中明確自主保全檢修明細，在并線工序使用壞錠記錄卡，購買檢修工具包并配備所需配件，員工對自主壞錠維修情況進行記錄（圖3）。

（2）制作《簡易故障維修培訓材料》并培訓員工。

（3）梳理規(guī)范《倍捻工廠TPM小組活動自主檢修開展流程》、《倍捻工廠設備問題管控流程》，并將其納入標準化作業(yè)流程中（圖4）。

圖3

圖4

2.4 驗證自主保全活動實施效果

通過開展一線員工自主保全活動，將并線工序設備故障點進行統(tǒng)計與分析并開展前三位問題點對策改善，并線問題點由原先的5.93個/天下降至現在的2.5個/天，減幅57.8%（表3、圖5）。

圖5

通過開展員工初期清掃培訓、識別自主檢修與專業(yè)檢修內容等工作，并線工序員工運用檢修工具和備用配件自主檢修率達到100%。

簡易壞錠出現后，員工可當班進行解決，避免延后至接班（表4）。

3 自主保全在設備管理中應用的幾點心得體會

（1）TPM自主保全活動的有效開展，主要得益于基層管理人員的嚴格督導、技術支持人員的持續(xù)培訓、一線員工的積極參與。在此次活動過程中，并線工序作為自主保全活動的試點，在一年時間里，持續(xù)記錄出現的問題點、工具及配件的使用等，準確采集各項問題出現的類型，為本次活動在原因分析中提供了數據支持。（2）通過在我工廠開展自主保全活動，目前，利用ERP程序，結合“自主保全開展項目”，我們已把在初期清掃時發(fā)現的問題進行了規(guī)范記錄，這樣將更加有利于我們快速有效的分析各類數據，梳理分析前三位重點問題，為下一步做好自主保全活動在倍捻工序的推廣奠定良好的基礎。（3）此活動開展之初到最終結束，我們在整個活動討論過程中重新認識了TPM自主保全活動的意義，把簡單的事情做好、落實、持續(xù)關注并推廣，就能保證我們的正常工作更有序的開展。

[1]李葆文.全面規(guī)劃化生產維護——從理念到實踐[M].

[2]李葆文，徐保強，蔣良君.設備維護水平考核指標和入階評價[M].

表3

表4

F273

A

1671-0711（2016）11（上）-0032-03