彭厚良

摘 要：本文針對鉗工實訓教學中鉗工銼配難以控制的對稱度問題，提出合理的控制方法，從而有效控制銼配過程中的對稱度的加工，并應用于外形直邊直面和外形非直邊直面銼配方面，取得了理想的效果。

關鍵詞：銼配 對稱度 凸體 凹體

在鉗工銼配過程中，很多情況下有對稱度要求。對稱度控制得好與壞，直接影響銼配的質量。它是鉗工實訓教學中一個重要的技能訓練，直接反映一個學生的鉗工技能水平，因此在實訓教學中得到普遍重視。為有利于鉗工技能的提高，深入探討鉗工銼配過程中對稱度的控制，顯然是有必要的。

一、銼配常見的對稱度兩種錯誤的控制方法

以凹凸配合為例，其中凸體凸出部分有較高的對稱度精度要求。在鉗工實訓教學中，發(fā)現(xiàn)不少學生在加工時經常出現(xiàn)以下兩種錯誤。

第一種就是在加工凸體時將兩個垂直角料同時鋸掉，再精加工兩垂直面。這樣只是保證了凸體凸出部分的尺寸精度，無法確定凸體凸出部分是否偏左或偏右，對稱度只是通過線痕來控制，其精度根本無法保證。

第二種就是在加工凸體時，先鋸掉一個垂直角料，待加工至所要求的尺寸公差后，再鋸掉另一個垂直角，再精加工兩垂直面，但在控制定位尺寸時，沒有考慮凸體外形的實際尺寸。雖然加工步驟正確，也保證了凸體凸出部分的尺寸精度，但對稱度誤差小于極限也無法確保。因為對稱度誤差受到凸體外形的公差影響，特別是凸體外形的實際尺寸加工至最大和最小極限偏差時影響最大。

二、合理的銼配方法能滿足對稱度精度的要求

為保證凸體凸出部分的尺寸相對于中心線的對稱度要求，筆者采用間接控制法，即間接控制相關的工藝尺寸來保證對稱度的方法，現(xiàn)分析如下：為保證凸體凸出部分的尺寸公差和對稱度要求，其中第一個加工面是非常重要的，因為它起到定位作用，在加工時不要單純考慮尺寸公差，而忽略位置公差，當這一個加工面加工完成后剛好是最大控制尺寸時，而凸體凸出部分的尺寸最后加工完成剛好是最小公差的尺寸，得到這凸體向左偏移量最大；當這一個加工面加工完成后剛好是最小控制尺寸時，而凸體凸出部分的尺寸最后加工完成剛好是最大公差的尺寸，得到這凸體向右偏移量最大。具體加工步驟可以分為三步。

首先加工凸體，先加工完成凸體的外形（四方體）尺寸，達到相關公差要求，按劃線鋸去垂直一角（非劃線基準），根據凸體的外形實際加工完成后得到的尺寸，再控制間接加工定位尺寸的誤差值，該加工面應控制在中心線的實際尺寸加上凸體凸出部分的一半尺寸（該公差包含凸體凸出部分的尺寸一半公差和對稱度的誤差值的一半）的范圍內，因為這只是加工凸體凸出部分的尺寸的一個面，所以公差減半，從而保證其偏移量誤差控制在范圍內。再加工另一垂直角，直接加工至凸體凸出部分的尺寸公差要求即可。這樣既保證尺寸要求又達到對稱度精度。最后加工凹體：鉆排孔，并鋸去多余部分，用細銼加工兩側垂直面， 加工兩面既要考慮尺寸同樣也要保證對稱度，根據尺寸凹體的外形尺寸和凸體凸出部分的實際尺寸和配合間隙的要求，通過控制兩內側面的尺寸誤差值，從而保證達到凹體與凸體的間隙配合精度，同時能保證凹體與凸體配合對稱度在規(guī)定范圍內。

三、帶有角度的對稱度如何控制

以燕尾銼配為例，加工凸體時應先加工非劃線基準一角，待加工面達到公差要求的尺寸后，定好第一斜面的位置，保證偏移量在規(guī)定范圍內，才能夠加工另一個角。斜面的測量與直面測量有所區(qū)別，一般對燕尾斜面的尺寸測量，采用加圓柱量棒的間接測量法。其中測量尺寸M與燕尾的尺寸B，圓柱量棒直徑d之間的關系如下：M=B+d/2·ctg（α/2）+d/2。當要求尺寸為A時則可按下式進行換算：即B=A–C·tgα。式中A為斜面與槽口平面的交點（邊角）至側面的距離，C為角度的深度尺寸，α為燕尾斜面的角度值。通過控制M即可保證A或B，即可確定燕尾一邊斜面的位置，從而保證燕尾對稱度。其他加工原理與凹凸配合相同。

四、配合后對稱度的修整

當銼配后還有余量修整時，可按下列方法修整：先將凹凸體以中心線劃分成四份凸體為1、2； 凹體為3、4；再找出最小的那份，最小的可能是凸體1或凹體4，將凹形反向配合比較1和4，假如4比1大，那么最小的就是1；然后以最小的1為基準精銼3、4，再以3或4為基準精銼2，最后達到“1=2=3=4”，從而達到控制精確的對稱度。

五、小結

筆者通過實踐深刻體會到，無論是控制對稱度或其他位置公差，首先要劃線精確，同時采用間接控制和間接測量有關工藝尺寸的方法，確保最后加工到這些數值范圍內， 確保尺寸和位置精度，從而有效控制對稱度。對于配合后轉位互換誤差，則以最小的為基準，修銼其他面，從而達到精確對稱的目的。

（作者單位：茂名技師學院）