張榮濤

摘 要：文章探討了鋼筋混凝土反力墻關(guān)鍵工序的施工改進技術(shù)，首先簡單介紹了反力墻的作用，隨后介紹了本次研究的工程概況，之后制定出詳細的施工方案，分析了常規(guī)施工方法以及改進施工方法，最后確定施工方法。再之后，根據(jù)確定的施工方法對工程施工關(guān)鍵環(huán)節(jié)施工技術(shù)進行詳細分析。

關(guān)鍵詞：鋼筋混凝土；反力墻；關(guān)鍵工序；施工改進技術(shù)

中圖分類號： 文獻標(biāo)識碼：A 文章編號：1006-8937（2016）29-0160-02

1 概 述

在工程力學(xué)實驗和結(jié)構(gòu)系統(tǒng)擬動力實驗中，經(jīng)常會使用到反力墻。反力墻主要由反力墻臺座以及加載墻兩個部分組成，還包括加載孔和加載槽，前者位于加載墻里，后者位于反力墻臺座里。反力墻的誤差控制特別嚴格，在實際施工過程中施工人員必須要確保反力墻結(jié)構(gòu)的安全以及確保加載槽和加載孔定位的誤差在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)。本文選取某學(xué)校為研究對象，通過實際案例來進行探討。

2 工程概況

本工程為某學(xué)校的實驗樓建造工程，建筑總面積為平方米，力學(xué)實驗室建筑面積為531 m2。在本次實驗樓建造工程中，反力墻的臺座長度為20.9 m，寬度為13.6 m，厚度為1.7 m。整個加載墻由三層組成，第一層高度為2.3 m，第二層高度為2.4 m，第三層高度為2.6 m，墻壁厚度為1.1 m。建造本次工程所使用的混凝土數(shù)量為906 m3，鋼筋重量為440 t，模板面積為773 m2。在進行本次工程時，必須要做好對加載槽和加載孔的定位和偏差控制，同時也要確保加載孔的加工精度。

3 施工方案

經(jīng)過研究與探討后，相關(guān)施工技術(shù)人員得出如下施工方案。

3.1 常規(guī)施工方法

在加工加載孔時，傳統(tǒng)方式主要是鉗工在施工現(xiàn)場使用砂輪切割機來進行加工的，這種加工方式很容易導(dǎo)致焊接變形，加載孔的精度要求無法達到，而且機械化施工程度相對較低，施工效率也不夠[1]。

想要提高加載孔定位精度，首先要確定底部加載孔的位置，隨后以此為控制線朝上進行定位，再之后把加載孔綁扎在豎向鋼筋上。然而使用這種方式，當(dāng)鋼筋發(fā)生變動時，加載孔的位置也會發(fā)生變動，這時就要進行調(diào)校時固定位置。在定位加載槽時要以確定的邊緣加載槽為控制線，之后對其它加載槽進行定位。這一過程的操作相對簡單，然而卻很容易導(dǎo)致誤差出現(xiàn)，且整體控制能力不足。在支設(shè)加載墻模板時可以使用常規(guī)剪力墻模板支設(shè)法，使用厚度為11 mm的厚膠合板模板、M12的對拉螺栓、豎向木楞以及橫向腳手架來固定。因為墻體比較高的緣故，這時如果不使用特殊加固措施，最終將很難確保加載墻表面的平整度。

3.2 改進施工方法

在實際施工時，要加工加載孔，可以使用厚度為10毫米的鋼板焊接成型模具，這樣可以提高加載孔的精度，同時也可以實現(xiàn)批量生產(chǎn)，提高施工效率。還可以使用20的螺紋鋼筋來制作加載孔定位控制工具，用于對加載孔進行定位。這樣雖然提高了調(diào)校的難度，然而卻可以更好地固定加載孔位置，同時確保加載孔和加載墻保持垂直。在定位加載槽時可以建立統(tǒng)一的定位體系來確保加載槽精度，當(dāng)確保所有加載槽的定位精度都達到標(biāo)準(zhǔn)后就可以開始焊接過程。這時首先要在墊層上放出加載槽的尺寸控制線，之后將臺座四角的角鋼固定住，使用鋼絲拉通線，使用經(jīng)緯儀和水準(zhǔn)儀確定其余控制線，之后焊接好加載槽和角鋼支架，同時使用螺紋短鋼筋固定好加載槽[2]。這種施工方法相對較為復(fù)雜，但可以提高加載孔的定位精度。

此外，想要使加載墻面模板保持垂直，同時確保在澆注混凝土?xí)r不會出現(xiàn)鼓模和加載孔移位現(xiàn)象，還要改進現(xiàn)有的墻體模板，提高模板厚度，同時將對拉螺栓型號和間距進行調(diào)整。想要做到這一點，就需要制定出專業(yè)的加載墻模板專項施工方案。

3.3 確定施工方法

無論是常規(guī)施工方法還是本次研究所改進的施工方法，二者之間各有優(yōu)劣。為了確保本次施工的正常進行，同時保證工程的質(zhì)量達到標(biāo)準(zhǔn)，必須要使用更好的施工方法來進行施工，這樣一方面可以加快工程施工效率，另一方面還可以降低工程施工成本。

在本工程施工中選擇使用制作加載孔成型模具來加工加載孔，同時選擇建立加載孔和加載槽定位系統(tǒng)，建立加載墻模板支撐體系，這樣就可以使工程質(zhì)量達到預(yù)期目標(biāo)。

4 工程施工關(guān)鍵環(huán)節(jié)施工技術(shù)

下面針對本工程施工的幾個關(guān)鍵環(huán)節(jié)施工技術(shù)進行詳細分析。

4.1 研制加載孔成型模具

在實際施工過程中，為了確保加載孔的長度誤差符合標(biāo)準(zhǔn)，必須要使用10 mm厚度的鋼板加工成加載孔焊接成型模具，如圖1、圖2所示，同時使用20#平整槽鋼作為模具平臺，使用同樣厚度為10 mm的鋼板來充作模具端頭擋板，該擋板的一頭要開口套絲，在開口處插入18螺桿，將螺桿卡到加載孔定位板里，使其可以在里面自由轉(zhuǎn)動。

與此同時，要借助于螺桿推動加載孔定位板自由伸縮，使用厚度為10 mm的鋼板加工成加載孔支架，如圖3所示，把加載孔支架垂直焊接到模具平臺上，保證兩個支架互相平行，同時確保內(nèi)凹圓弧中心線和模具平臺邊緣線保持平行[3]。要以不開孔的端頭擋板內(nèi)側(cè)為起始點向另一側(cè)平行與模具平臺邊緣量出加載孔的長度，之后在這里焊接8 mm厚的三角形鋼板，用以作為加載孔定位擋板。

4.2 加載槽定位系統(tǒng)的建立

在進行這一環(huán)節(jié)時，首先要根據(jù)加載槽的尺寸及結(jié)構(gòu)軸線位置在墊層上放出位置控制線，之后檢查沒有問題后就要焊接角鋼支架。具體操作時首先要將四周和角部支架角鋼的位置進行固定，隨后固定周邊豎向以及橫向角鋼的位置，同時校正偏差，確認無誤后就可以正式焊接固定四周豎向和橫向的角鋼。以四軸定位角鋼為定位點來拉縱橫鋼絲控制線，之后使用同樣的方法來校正剩下的角鋼位置，同時在中間和上部焊接好拉接角鋼，使整個支架保持整體狀態(tài)。

當(dāng)綁扎完加載槽底部的鋼筋后，就要開始安裝固定加載槽了。具體操作時首先要測量好加載槽的豎向尺寸，隨后在加載槽底部豎向角鋼上焊接L50*4的橫向角鋼來充作加載槽的支承。之后焊接加載槽底部和槽鋼槽口，同時焊接加載槽和豎向角鋼支架。等安裝完加載槽，并且確定加載槽誤差符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)后，就可以焊接加載槽和角鋼支架，同時使用20的螺紋短鋼筋來固定好加載槽，確保其不會在澆注混凝土?xí)r發(fā)生移動。

4.3 加載孔定位系統(tǒng)的建立

在進行該環(huán)節(jié)時，首先要使用20的螺紋鋼筋制作加載孔支架，支架間距與加載孔設(shè)計孔心距離相同，在其底部布置好四根長50公分的底座鋼筋和支架，將其焊接好。隨后把加載孔支架放到受力鋼筋的內(nèi)側(cè)，根據(jù)受力鋼筋的綁扎高度來綁扎橫向鋼筋，隨后把加載孔放到支架橫向鋼筋上。

等綁扎完受力鋼筋后，要在反力墻外側(cè)設(shè)置一個和內(nèi)支架相同的外支架，使用短鋼筋將內(nèi)支架頂部和外支架頂部焊接起來，同時對內(nèi)支架和外支架的垂直度進行調(diào)整，之后使用18的鋼筋焊接鋼筋和主體結(jié)構(gòu)上的預(yù)埋鋼板，確保支架垂直高度不會發(fā)生變化。

與此同時，還要在外支架上按加載孔的間距拉橫向和豎向鋼絲線作為控制線對加載孔的平整度和垂直度進行調(diào)校，直到確定調(diào)整偏差符合設(shè)計要求后才可以在內(nèi)支架上焊接加載孔。

4.4 加載墻模板支撐體系的建立

在該環(huán)節(jié)實際操作過程中，在安裝前，首先要使用厚度為17mm的膠合板模板與豎向木楞按照2m的間距釘在一起。當(dāng)調(diào)校完加載孔后，需要割除加載孔外支架，同時再次調(diào)校加載孔的平整度和垂直度，校核完畢后要安裝反力墻模板，設(shè)模板水平可調(diào)控制桿，從而精確定位木楞的位置。水平可調(diào)控制桿可以調(diào)整模板平整度，使用M16的對啦螺栓穿過均勻布置的加載孔，在加載孔兩側(cè)增設(shè)模板支撐，從而形成一拉一頂?shù)恼w支撐體系。

5 結(jié) 語

在鋼筋混凝土施工工程中，反力墻的作用是非常重要的。本次研究探討了反力墻關(guān)鍵工序的施工改進技術(shù)，提出并分析了研制加載孔成型模具、加載槽定位系統(tǒng)的建立、加載孔定位系統(tǒng)的建立以及加載墻模板支撐體系的建立等關(guān)鍵工序。隨著未來我國鋼筋混凝土工程的不斷發(fā)展，相信反力墻施工技術(shù)也會日益完善起來。

參考文獻：

[1] 王剛，王瓊梅，張興虎.淺談結(jié)構(gòu)實驗室的建設(shè)[J].結(jié)構(gòu)工程師，2015（S1）： 78-79.

[2] 榮彤，劉元亮，李紅德.大型反力墻結(jié)構(gòu)施工技術(shù)[J].建筑施工，2016（10）： 29-30.

[3] 楊斌，郭小燕，姚勇.某大型預(yù)應(yīng)力反力墻的施工工藝分析[J].山西建筑， 2015（03）：28-29.