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紡機支招

名企支招破解智能化落地瓶頸

通過智能化改造實現(xiàn)節(jié)本增效，已成為棉紡企業(yè)的普遍共識。誰能搶得這波先機，誰就能在后續(xù)的市場競爭中領(lǐng)先一步。

而在“智造”蛻變進程中，如何才能實現(xiàn)符合自身條件的自動化？舊設(shè)備如何改造？投入產(chǎn)出不成正比怎么辦？青島環(huán)球集團、鹽城市海馬紡織機械有限公司、日照品特裕華紡織科技有限公司紛紛支招，為紡企破解智能化升級過程中的瓶頸提供借鑒。

量身定制讓客戶用著“舒服”

“用得上、用得好、用得起”一直是青島環(huán)球集團研發(fā)生產(chǎn)智能紡紗裝備的基本標準，“客戶的實際需求和疑惑一直是我們產(chǎn)品研發(fā)提高性能的方向和目標，為此我們總結(jié)出了‘魯泰模式’、‘孚日模式’、‘華興模式’、‘天虹模式’‘百隆模式’等等?！鼻鄭u環(huán)球集團總經(jīng)理趙傳福說。

“魯泰模式”是智能化裝備推動內(nèi)部流程精益化、管理精細化的模板，不僅實現(xiàn)了三層樓之間的物流無障礙自動輸送，粗紗工序庫存保持在8個小時的用量以內(nèi)，使粗細聯(lián)儲紗方案設(shè)計更經(jīng)濟、更優(yōu)化。

環(huán)球根據(jù)山東魯泰紡織股份有限公司的需求，為其“私人定制”了10萬錠粗細聯(lián)系統(tǒng)，將細紗機紗架全部取消，粗細聯(lián)軌道直接開入細紗機車檔，在細紗機不停車的前提下實現(xiàn)單列整排換紗，提高了細紗機運行效率和產(chǎn)量。在初期魯泰提出此要求時一片質(zhì)疑，事實上通過倒逼及生產(chǎn)管理系統(tǒng)的科學(xué)調(diào)度，最終輕而易舉地解決了。

“天虹模式”創(chuàng)造了單車間世界最長、最復(fù)雜粗細聯(lián)導(dǎo)軌系統(tǒng)，導(dǎo)軌總長41公里。百隆則是采用粗細聯(lián)系統(tǒng)最大的紡紗企業(yè)，目前已經(jīng)超過156臺，開創(chuàng)了色紡紗立體倉

庫的模式，杜絕了傳統(tǒng)存紗存在的污染問題。

立足客戶，時刻關(guān)注客戶在生產(chǎn)中的困難，設(shè)想客戶可能遇到的瓶頸，站在裝備的角度，去研發(fā)相應(yīng)的解決方案才是最行之有效的辦法。例如，環(huán)球的CMT1800粗

細聯(lián)合智能粗紗機系統(tǒng)自2009年全面推向市場以來，目前銷售已突破1000臺套，成為全球生產(chǎn)全自動落紗粗紗機總量最多的企業(yè)。這個產(chǎn)品就是以高度的標準化、模塊化的設(shè)計理念滿足了客戶個性化的訂制需求，順應(yīng)了快速變化的市場需求，成為紡紗廠轉(zhuǎn)型升級的發(fā)展方向。

投入產(chǎn)出讓客戶看得“明白”

對智能化改造持觀望態(tài)度的企業(yè)，多數(shù)顧慮的問題是，投入產(chǎn)出不成正比怎么辦？畢竟，棉紡自動化車間的智能改造成本動則上千萬、上億元，因此，如何打消用戶的疑慮，成為主機廠手中的一張王牌。

海馬紡機總工程師唐萍表示，針對國內(nèi)環(huán)錠紡90％以上細紗機仍采用人工落紗的情況，海馬紡機自主研發(fā)的HM-JL740系列細紗機短車全自動集體落紗裝置，在整個落紗過程中可全自動的完成操作，縮短落紗時間，省去空紗管整理、滿紗人工落紗及空管插入，對管紗的質(zhì)量有所提高，不僅大大減輕工作勞動強度、減少用工，同時提高了勞動生產(chǎn)率，降低產(chǎn)品成本，并適用于細紗機短車的自動落紗，及細紗機的新機直接加裝和老機改造。

以精梳32支1.5萬錠改造為例，改造前人工落紗需用工人數(shù)15人，改造后只需4人，生產(chǎn)效率上，改造后每一落紗省4分鐘，預(yù)計年節(jié)約工資62.1萬元，按保守投資成本263.5萬元算，預(yù)計4年左右就能回收成本。

日照品特裕華紡織科技有限公司EffiSpin單錠監(jiān)測系統(tǒng)在棉紡企業(yè)的生產(chǎn)過程中對減少用工、全過程實時監(jiān)控、減少損失、提高效率格外有效。以某公司為例，滌棉40支、千錠時斷頭數(shù)15根，采用四班三運轉(zhuǎn)，人均看8臺，如生產(chǎn)1萬錠，數(shù)據(jù)顯示，廢棉減少增加利潤萬錠，年節(jié)約10.87萬元，人工萬錠節(jié)省4人，萬錠年節(jié)約20萬元，萬錠投資按110萬元計算，預(yù)計2.6年可回收成本。

隨著“智能化”風(fēng)潮滾滾而來，智能化落地不僅需要立足市場、想用戶之所想，還需要切中用戶在智能化改造中的心理預(yù)期，才能叫好又叫座。