藺　玲，王　軍，馬軍偉，梁　穎，郝　娟，王榮利

(西安北方光電科技防務(wù)有限公司，陜西 西安 710043)

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流程程序分析在裝配工藝改進(jìn)中的應(yīng)用

藺玲，王軍，馬軍偉，梁穎，郝娟，王榮利

(西安北方光電科技防務(wù)有限公司，陜西 西安 710043)

運(yùn)用流程程序分析對(duì)某產(chǎn)品線圈骨架裝配工藝流程進(jìn)行記錄，通過5W1H的方法對(duì)生產(chǎn)流程中存在的問題進(jìn)行分析，運(yùn)用ECRS改善原則對(duì)某產(chǎn)品線圈骨架裝配工藝方法進(jìn)行改進(jìn)，改善后加工操作減少了5次，檢查減少了2次，儲(chǔ)存減少了1次，搬運(yùn)距離縮短了2 260 m，整個(gè)流程的工作時(shí)間減少了87 480 min。

裝配工藝改進(jìn)；流程程序分析；5W1H方法

在20世紀(jì)80年代末，程序分析首先在美國(guó)興起，并迅速風(fēng)靡世界，被譽(yù)為戰(zhàn)后繼“全面質(zhì)量管理”之后的又一次管理變革運(yùn)動(dòng)。它依據(jù)現(xiàn)有的流程程序，將工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號(hào)形式進(jìn)行記錄，對(duì)每一個(gè)作業(yè)地點(diǎn)從頭到尾地進(jìn)行分析，并找出哪一個(gè)搬運(yùn)是多余的，哪一個(gè)作業(yè)是重復(fù)的，哪一個(gè)程序是不合理的，搬運(yùn)是否過多，等待時(shí)間是否過長(zhǎng)，以便準(zhǔn)確掌握工藝過程的整體狀態(tài)，明確工序的總體關(guān)系，從而有效掌握現(xiàn)有流程的問題點(diǎn)，并研究制定改善對(duì)策，以提高現(xiàn)有流程效率。

1　流程程序分析方法

程序分析按照研究對(duì)象不同可劃分為工藝程序分析、流程程序分析、布置和經(jīng)路分析、管理事物分析[1]等4種。流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技術(shù)。它是以產(chǎn)品或零件的制造全過程為研究對(duì)象，把加工工藝劃分為加工、檢查、搬運(yùn)、等待和儲(chǔ)存等5種狀態(tài)加以記錄并逐項(xiàng)分析的方法，特別適用于對(duì)搬運(yùn)、儲(chǔ)存和等待等隱藏成本浪費(fèi)的分析[2]。

流程程序分析是通過流程程序圖對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)全過程進(jìn)行詳細(xì)記錄，再應(yīng)用分析技術(shù)對(duì)記錄的全部事實(shí)進(jìn)行分析。具體的分析方法包括1個(gè)不忘，四大原則，5個(gè)方面和5W1H[3]。通常采用5W1H的方法對(duì)現(xiàn)行生產(chǎn)流程的各個(gè)活動(dòng)進(jìn)行提問和思考，以便使分析能得到最多的意見，而不致有任何遺漏，再運(yùn)用ECRS改善原則對(duì)現(xiàn)行的生產(chǎn)流程中不經(jīng)濟(jì)、不合理、不均衡和不合理的現(xiàn)象進(jìn)行改進(jìn)。

隨著工業(yè)制造技術(shù)及管理策略的不斷發(fā)展，為實(shí)現(xiàn)更高的生產(chǎn)效率，進(jìn)一步減少生產(chǎn)周期及成本，流程程序分析方法也逐步由基礎(chǔ)加工領(lǐng)域向裝配制造領(lǐng)域延伸，甚至于出現(xiàn)由原材料開始直至完成整個(gè)成品制造周期的全價(jià)值鏈分析方式。

在產(chǎn)品裝配制造環(huán)節(jié)運(yùn)用流程程序分析方法，對(duì)裝配流程進(jìn)行分析，找出可改進(jìn)的機(jī)會(huì)，對(duì)企業(yè)的生存和發(fā)展十分有利。

2　某產(chǎn)品線圈骨架的裝配工藝流程改進(jìn)

線圈骨架是某產(chǎn)品修正指令系統(tǒng)的一部分，由2組線圈和1個(gè)殼體組成，經(jīng)過線圈繞制、線圈粘接、套管鉚接和灌封等裝配工序形成。由于某產(chǎn)品建線較早，在建線之初工藝人員對(duì)生產(chǎn)過程中的搬運(yùn)、檢驗(yàn)、等待和儲(chǔ)存等活動(dòng)浪費(fèi)認(rèn)識(shí)不夠，對(duì)精益生產(chǎn)的概念所知甚少，導(dǎo)致生產(chǎn)線規(guī)劃和編制工藝時(shí)僅考慮了產(chǎn)品裝配滿足技術(shù)要求，對(duì)物流、加工和儲(chǔ)存等考慮不夠全面。

某產(chǎn)品線圈骨架由于生產(chǎn)批量逐年增加，暴露出裝配周期長(zhǎng)、檢測(cè)效率低等限制生產(chǎn)的環(huán)節(jié)，成為制約生產(chǎn)進(jìn)度的瓶頸。隨著精益理念的不斷深入認(rèn)識(shí)，發(fā)現(xiàn)其還有很大改善空間。

2.1線圈骨架的裝配流程

根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)的裝配情況，運(yùn)用流程程序記錄符號(hào)，記錄部件從材料、零件到成品的整個(gè)裝配過程，并繪制成流程程序表(見表1)。

表1　線圈骨架裝配流程表

注：○代表加工，□代表檢查，代表搬運(yùn)，▽代表儲(chǔ)存。符號(hào)涂黑代表該操作進(jìn)行1次。

2.2分析存在的問題及原因

根據(jù)記錄，運(yùn)用5W1H提問技術(shù)，分別從操作、檢查、等待和儲(chǔ)存等5個(gè)方面逐項(xiàng)對(duì)過程進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)行工藝中存在如下問題。

1)工序布置過于分散造成移動(dòng)頻繁。線圈繞制和灌封工序布置在車間廠房2樓，其他工序則布置在車間廠房3樓，整個(gè)生產(chǎn)流程人工多次搬運(yùn)。

2)檢測(cè)方法效率低，影響測(cè)量及檢驗(yàn)進(jìn)度。如步驟22～24中，檢測(cè)線圈骨架電阻、絕緣電阻及相位，應(yīng)使用多種檢測(cè)工具分別進(jìn)行檢測(cè)，效率較低。

3)灌封工藝方法過于落后，導(dǎo)致后續(xù)補(bǔ)灌封工藝，極大地延長(zhǎng)了裝配周期，影響了生產(chǎn)效率。

2.3制定改善方案

通過線圈骨架裝配過程的詳細(xì)分析，運(yùn)用ECRS——取消、合并、重排和簡(jiǎn)化四大改善原則，對(duì)該部件的工藝方法進(jìn)行改進(jìn)從而改進(jìn)部件的裝配流程。在改進(jìn)時(shí)，應(yīng)首先使用取消原則，不能取消的再考慮合并、重排和簡(jiǎn)化。改善后的流程程序表見表2。

表2　改善后的流程程序

注：○代表加工，□代表檢查，代表搬運(yùn)，▽代表儲(chǔ)存。符號(hào)涂黑代表該操作進(jìn)行1次。

通過分析得到如下改善方案。

1)減少不必要的物流。將線圈骨架整個(gè)裝配過程中的各項(xiàng)工序集中在車間廠房2樓。改善前步驟11、25和33中的搬運(yùn)距離從700 m縮短到20 m。

2)改進(jìn)測(cè)量工具，將測(cè)量電阻使用的萬用表、測(cè)量絕緣電阻使用的兆歐表和測(cè)量相位的相位測(cè)量?jī)x用線圈骨架綜合檢測(cè)儀代替，實(shí)現(xiàn)一次裝夾，同時(shí)測(cè)量，將改善前步驟22～24、39～41、42～44分別進(jìn)行合并。

3)改進(jìn)線圈骨架灌封工藝方法，提高線圈骨架一次灌封合格率，將改善前步驟29、30取消，極大縮短了裝配周期。

2.4改善效果評(píng)價(jià)

改善后加工操作減少了5次，檢查減少了2次，儲(chǔ)存減少了1次，搬運(yùn)距離縮短了2 260 m，整個(gè)流程的工作時(shí)間減少了87 480 min。效果對(duì)比見表3。

表3　改善效果對(duì)比表

3　結(jié)語

流程程序分析是進(jìn)行作業(yè)分析的基礎(chǔ)，可以進(jìn)一步了解產(chǎn)品或零件制造全過程，獲得生產(chǎn)流程、設(shè)備、方法和時(shí)間等方面的資料，以便制定恰當(dāng)?shù)纳a(chǎn)計(jì)劃。本文運(yùn)用流程程序分析、ECRS等方法對(duì)裝配工藝過程進(jìn)行分析改進(jìn)，取得了良好的效果。

[1]葛安華,孫晶.應(yīng)用基礎(chǔ)工業(yè)工程理論提高裝配線的生產(chǎn)效率[J]. 工業(yè)工程, 2008,11(3):135-139.

[2]李懷祖.生產(chǎn)計(jì)劃與控制[M].北京:中國(guó)科學(xué)技術(shù)出版社,2007.

[3]易樹平,郭伏.基礎(chǔ)工業(yè)工程[M].北京:機(jī)械工業(yè)出版社,2006.

作者簡(jiǎn)介：藺玲(1988-)，女，工程師，大學(xué)本科，主要從事精益生產(chǎn)及生產(chǎn)線自動(dòng)化等方面的研究。

收稿日期：2015-11-23

責(zé)任編輯鄭練

The Application of Flow Process Analysis Using in Assembly Process Improvement

LIN Ling, WANG Jun, MA Junwei, LIANG Ying, HAO Juan, WANG Rongli

(North Electro-optics Defense Technology Co., Ltd., Xi’an 710063, China)

By using flow process analysis, the bobbin assembly process flow of a product is recorded, the problems existing in the production process are analyzed using 5W1H method. Then, applying the ECRS principle, the bobbin assembly process is improved. The results show that the operation is decreased by 5 times, the check is decreased by 2 times, the storage was reduced by 1 time, and the carry distance is reduced by 2 260 m. Finally, the entire process of working time is reduced by 87 480 min.

assembly process improvement, flow process analysis, 5W1H method

許磊(1963-)，男，高級(jí)工程師，副總工藝師，主要從事特種專業(yè)工藝等方面的研究。

2015-12-25

TH 186

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