于永樂 王玉農(nóng)

鋁板涂印是瓶蓋印刷的常用工藝，屬于印刷細分領(lǐng)域。盡管我國鋁板涂印技術(shù)已逐步成熟，但各類生產(chǎn)問題、質(zhì)量問題仍層出不窮。文中，筆者對鋁板涂印工藝進行了簡單介紹，并根據(jù)十余年鋁板涂印的工作經(jīng)驗，總結(jié)出了生產(chǎn)中常見的問題及解決方法，在此愿與同行共享。

鋁板涂印工藝

與普通印刷工藝不同，鋁板涂印工藝主要分為涂布、膠印和上光3個工序。

涂布工序在印刷之前進行，包括背涂和正涂兩道工序。背涂主要為滿足包裝的食品衛(wèi)生要求，同時確保沖壓出的瓶蓋易于拉伸、背面更光滑；正涂則為保護鋁板，防止鋁板表面劃傷、改善其印刷適性并增強油墨附著力。此外，不同色彩的涂料還可以對鋁板起到裝飾作用。

鋁板膠印與紙質(zhì)膠印在原理及工藝上較為相似，只是油墨干燥方式有所不同。鋁板膠印需要在140～200℃甚至溫度更高的烘房內(nèi)進行，以提高墨膜附著力。

上光工序是在完成涂布或膠印的鋁板表面涂布光油，目的是增加鋁板表面的光澤度、亮度，防止涂布膜層或印刷墨層被劃傷，且有利于后續(xù)拉伸工藝的進行，同時可避免碎蓋、拉傷等問題的發(fā)生。

涂料縮孔現(xiàn)象

涂料縮孔即鋁板表面出現(xiàn)針眼、泡形、不沾料等現(xiàn)象，如圖1所示。

1.主要原因

（1）鋁板表面不潔凈。鋁板制造商為防止鋁板在長時間儲存或運輸過程中被氧化，會在鋁板表面涂覆適量油膜對其進行保護，但這卻容易使鋁板在運輸、轉(zhuǎn)移過程中粘臟。在鋁板涂印時，這些油污會導致涂料在鋁板表面的局部覆蓋性較差。鋁板進入烘房后，由于溫度驟升，油污干燥速度較快，油污處涂料未能及時鋪展覆蓋，露出針孔大小面積的板材，導致縮孔現(xiàn)象發(fā)生。

（2）背涂涂料中的有機硅遷移。鋁板沖壓前一般會先進行背涂，而成品堆碼時已背涂的鋁板和另一塊鋁板的正面發(fā)生接觸，在重壓下，涂料中的有機硅會遷移至另一塊鋁板的正面，而有機硅表面張力較小，就會使正涂涂料不能很好地鋪展，從而出現(xiàn)縮孔現(xiàn)象。

2.解決方法

（1）及時清洗或更換表面不潔凈的鋁板。

（2）涂布前先對鋁板進行高溫（190℃左右）烘干，使其表面油污徹底揮發(fā)。

（3）對背涂、正涂涂料的匹配度進行檢測，選擇合適的背涂涂料。匹配度檢測方法為：取正涂、背涂涂料各一份，未涂布鋁板10張，先在涂布機生產(chǎn)線上按正常生產(chǎn)的膜厚、壓力、生產(chǎn)速度、烘干溫度進行背涂，完成后，將10張鋁板以背貼正的方式堆疊，并在室溫下靜置30分鐘以上，然后進行正涂和烘干。若烘干后正涂表面涂布均勻，無涂料縮孔現(xiàn)象發(fā)生，則說明正涂和背涂涂料的匹配度合適，可用于生產(chǎn)使用。

流平性差現(xiàn)象

流平性是指涂料施工后涂膜呈現(xiàn)的平整光滑狀態(tài)。其主要問題表現(xiàn)為涂布表面出現(xiàn)明顯條紋。

1.主要原因

（1）涂料黏度過高，流動性差，烘干溫度迅速升高，容易導致成膜均勻性差。

（2）涂料中溶劑的揮發(fā)速度過快，涂膜提前固化。

（3）涂布機清洗不干凈。由于不同涂料間的匹配度不同，如果上一批次產(chǎn)品所用涂料與現(xiàn)用涂料不匹配，那么在涂布機清洗不干凈的情況下進行涂布就會容易混料，使涂料性質(zhì)發(fā)生變化，干擾了后者的表面張力，使涂膜擴散不均勻，最終導致涂料流平性差。

2.解決方法

（1）在涂料中加入適量的稀釋劑或預熱涂料，降低涂料黏度。

（2）改進涂料成分，更換為揮發(fā)速度慢（沸點高）的溶劑。

（3）用干凈的稀釋劑對涂布機各輥進行徹底清洗，避免混料現(xiàn)象產(chǎn)生。

墨色前深后淺現(xiàn)象

在印刷圖文面積較大或印刷實地時，會出現(xiàn)同一印版上印刷墨色前深后淺、顏色不一致的現(xiàn)象，如圖2所示。

1.主要原因

（1）著墨輥對印版供墨的影響。當著墨輥處于印版的空檔位置時，著墨輥不著墨，墨輥上的墨量較大。隨著印版向前滾動，著墨輥不斷滾動上墨，墨量逐漸減少，當著墨輥轉(zhuǎn)動至印版拖梢部分時，由于供墨不均，就會出現(xiàn)印刷墨色前深后淺的現(xiàn)象。這是大多數(shù)膠印機的通病，難以完全避免。

（2）墨輥排列的影響。著墨輥一般分為供墨和收墨兩組，不同機型墨輥的排列情況也有所不同，設(shè)備維修人員在更換墨輥時一定要注意其排列順序，避免將其打亂，否則容易出現(xiàn)印刷質(zhì)量問題。

（3）膠輥老化或鈣化，導致墨輥表面儲墨總量不足、傳墨能力下降。

（4）橡皮滾筒包襯厚度不均勻，滾筒的背面或者滾枕有臟污，導致印刷壓力不均勻，上墨量不足。

2.解決方法

（1）嚴格控制印版水分，防止油墨過度乳化，保證油墨的正常傳輸和附著。

（2）加強對膠印機滾筒、膠輥的日常保養(yǎng)工作。

（3）制版時可以把叼口處圖文網(wǎng)點的大小減小5%左右，以抵消設(shè)備問題帶來的影響。

臟版現(xiàn)象

1.主要原因

（1）潤濕液中水、酒精、潤版液的配比錯誤，導致印版潤濕效果不理想。當水在印版空白部分不能很好鋪展而影響斥墨時，就會出現(xiàn)臟版。

（2）水輥的傳水能力下降，傳水穩(wěn)定性差。主要原因包括：①水輥表面有臟污；②水輥因發(fā)生磨損而導致表面凹凸不平；③水輥間壓力調(diào)節(jié)不到位，有輕有重；④水輥同心度差，運轉(zhuǎn)失圓，發(fā)生跳動現(xiàn)象。

（3）車間環(huán)境溫度高、濕度低，供水量整體偏小。

2.解決方法

（1）確保酒精、潤版液的含量分別在12%和3%左右，并經(jīng)常檢查，及時調(diào)整。

（2）每天用水輥清洗劑或酒精擦拭水輥、計量輥表面，使其保持清潔，清除上水系統(tǒng)的雜質(zhì)，以保證水的正常輸送。

（3）嚴格按照操作要求調(diào)節(jié)水輥之間的壓力，保證水路暢通。

（4）使用同心度好、質(zhì)量優(yōu)異的水輥，保證版面均勻上水。

（5）對于上水量整體偏小的問題，可通過增加水輥轉(zhuǎn)速、加大供水量來解決。

除了以上常見問題，鋁板涂印生產(chǎn)時也會遇到其他質(zhì)量問題。因此，在生產(chǎn)過程中，操作人員需要認真關(guān)注每一個工藝環(huán)節(jié)，對出現(xiàn)的問題進行有效分析，找到真正的原因加以解決，并對解決方法進行總結(jié)歸納，在不斷提高自身技術(shù)水平的同時，保證產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)水平，推動行業(yè)進步。