王汝新

摘 要：通過對8萬m3轉爐煤氣柜轉爐煤氣大量放散情況的分析，分別對轉爐煤氣回收管道及8萬m3轉爐煤氣柜供出回流管系統(tǒng)進行改造，有效提高了8萬m3轉爐煤氣柜煤氣回收與轉供能力，增加轉爐煤氣回收量，減少了轉爐煤氣的放散污染。

關鍵詞：轉爐煤氣柜 回收 回流

中圖分類號：TQ547.9 文獻標識碼：A 文章編號：1672-3791（2016）06（b）-0049-02

宣鋼一鋼軋廠共有轉爐3座，120T轉爐1座，110T轉爐2座，其中120T轉爐配套5萬m3轉爐煤氣柜，2座110T轉爐配套8萬m3轉爐煤氣柜。

在公司改變一鋼軋廠轉爐煤氣回收模式后，1#120T轉爐，2#、3#110T轉爐產生的煤氣全部回收入8萬m3轉爐煤氣柜，因此回收任務加劇，超出系統(tǒng)的設計能力，出現(xiàn)轉爐煤氣大量放散的情況，為了最大限度提高8萬m3轉爐煤氣柜煤氣回收與轉供能力，增加轉爐煤氣回收量，減少煤氣放散，針對煤氣柜設備的實際狀況，提出對一次除塵后煤氣柜進氣管道以及煤氣柜供出回流管進行了改造。

1 改造具體實施內容

1.1 百噸爐區(qū)轉爐煤氣回收管道改造

原有2#、3#轉爐煤氣回收系統(tǒng)一次除塵風機后共用管道DN1600 mm管道，1#轉爐煤氣回收系統(tǒng)一次除塵風機后管道為直徑2 200 mm管道，原有1#轉爐煤氣回收至5萬m3轉爐煤氣柜，2#、3#轉爐煤氣回收至8萬m3轉爐煤氣柜，后因改變生產模式后，1#、2#、3#轉爐煤氣均回收至8萬m3轉爐煤氣柜，即1 600 mm管道與2 200 mm管道對接，致使機后總管道壓力增加。1#120T轉爐系統(tǒng)與2#、3#110T轉爐系統(tǒng)共同回收煤氣時機后壓力增大超過上限，煤氣轉為放散。

經過反復考慮，決定在1 600 mm管道與2 200 mm管道對接處增加一條DN900 mm的旁通管道。改造后消除了管道直徑驟變引起的煤氣壓力增加，提高了煤氣運行流暢度，減少了1#與2#、3#轉爐共同生產時轉爐煤氣的拒收放散，提高了轉爐煤氣的回收率。

1.2 8萬m3轉爐煤氣柜供出回流管系統(tǒng)改造

8萬m3轉爐煤氣柜原有供出管道為DN1400 mm，由于管徑限制經常出現(xiàn)柜滿拒收現(xiàn)象。

經過反復討論，將原有回流管道加裝隔斷閥組5套，新裝DN800管道100 m，改造為可向煤氣加壓機進口供氣的管道，同時仍具有原回流管功能。等于在原有DN1400 mm管道外，增加了一根DN800 mm供出管道。改造前后如圖1、圖2所示。

改造后，正常運行時開啟1、3、5#閥組，關閉2、4#閥組，轉爐煤氣經DN1400 mm與DN1000 mm管道共同為加壓機供氣。當關閉1、3、5#閥組，開啟2、4#閥組時，轉爐煤氣回流管道仍具備回流管功能。

2 運行情況

項目于2015年4～7月期間實施，改造完成后8萬m3轉爐煤氣柜基本杜絕了轉爐煤氣大量放散的情況，達到了最大限度提高8萬m3轉爐煤氣柜煤氣回收與轉供能力，增加轉爐煤氣回收量，減少煤氣放散的預期目的，設備運行良好。

3 實施效果

改造前后噸鋼轉爐煤氣回收量對比如表1所示。

由表1可知，在同等鋼產量前提下，噸鋼轉爐煤氣回收量平均提高了112.33-100.26=12.07 m3/t。

3.1 經濟效益分析

按照轉爐煤氣0.25元/m3計算，2015年全年實際產量為3 102 266 t。

全年多回收轉爐煤氣效益為：

3102266 t×0.25元/m3×12.07m3/t =936.1087萬元

投資按照5年折舊：140÷5=28萬。

年實際創(chuàng)效：936.1087-28=908.1087萬元。

3.2 社會效益

減少了轉爐煤氣的放散污染，提高了節(jié)能減排的力度，為環(huán)保目標的實現(xiàn)創(chuàng)造了條件。

參考文獻

[1] 李曉剛.煤氣柜施工與驗收技術[J].山西焦煤科技，2008（S1）：5-7.

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[3] 梁會云，曲剛，張生剛.提高轉爐煤氣回收的途徑[C]//2005年全國冶金燃氣專業(yè)會議.2015.