白云

摘要：T梁廣泛使用于我國的鐵路建設(shè)，其質(zhì)量關(guān)系到國泰民安。本文首先分析了蜂窩麻面、氣泡、掉角等T型橋梁片預(yù)制施工的常見外觀質(zhì)量問題的產(chǎn)生原因，本文接著探討了T梁預(yù)制施工質(zhì)量提升措施。

關(guān)鍵詞：T梁預(yù)制；外觀；質(zhì)量；控制；措施

T梁是我國用的最多的截面形式，制造簡單，肋內(nèi)配筋可以做成剛勁的鋼筋骨架，間距4-6m的橫隔梁使得整體性很好，接頭也方便，但截面形狀不穩(wěn)定，運輸安裝較為復(fù)雜；構(gòu)件正好在橋板的跨中接頭，對板的受力不利。常用跨徑7.5-20m，預(yù)應(yīng)力混凝土則為20-40m。

在T梁預(yù)制生產(chǎn)的過程中，各道工序控制分為：特殊過程、關(guān)鍵工序和一般工序。特殊過程及關(guān)鍵工序都能引起高度的重視和嚴(yán)格的控制。梁體外觀雖然屬于一般工序但也不能不重視，外觀質(zhì)量也跟關(guān)鍵工序有直接關(guān)系。因為梁體外觀質(zhì)量關(guān)系到梁體實際質(zhì)量的直接體現(xiàn)，必須加以足夠重視。

為了保證梁體外觀質(zhì)量，減少T梁體表面的麻面、氣泡和掉角等外觀缺陷，首先進(jìn)行原因分析，再提出控制措施及解決方案。這樣，才得能夠從根本上使得梁體的外觀得以明顯改善。

1.外觀質(zhì)量缺陷原因分析

1.1蜂窩麻面產(chǎn)生的原因

T梁蜂窩產(chǎn)生的主要原因有以下幾點：一是T梁模板端部及側(cè)模接縫處有空隙，澆筑混凝土?xí)r出現(xiàn)漏漿現(xiàn)象；二是混凝土配合比設(shè)計不當(dāng)或施工時未按照施工配合比進(jìn)行計量；三是混凝土的拌和時間較短或運輸、澆筑過程中產(chǎn)生離析；三是混凝土振搗不夠密實，混凝土澆筑順序與作業(yè)指導(dǎo)書不一致、分層過厚等原因。

1.2氣泡產(chǎn)生的原因

T梁產(chǎn)生氣泡的主要原因與外加劑的選用、振搗設(shè)備及振搗時間、配合比設(shè)計、梁體澆筑部位有關(guān)。

1.3掉角產(chǎn)生的原因

T梁硬傷掉角主要出現(xiàn)在端部及翼緣板兩側(cè)位置。具體原因分析如下：

1.3.1端部掉角產(chǎn)生的原因：

（1）脫模劑涂刷不均勻、不到位，混凝土與模板沒有有效隔離；

（2）混凝土澆筑過程中澆筑不到位，端部有部分氣泡；

（3）模板端部螺栓松開過早；

（4）拆模的過程中，個別工作人員使用大錘敲打，振動過大，對端部混凝土造成破壞。

（5）鍋包底部有棱角，拆模時容易帶掉混凝土，造成棱角掉角。

1.3.2翼緣板掉角產(chǎn)生的原因：

起移T梁的過程中，吊裝孔對位不夠準(zhǔn)確，中心線與模板中心線偏移，起吊不垂直，造成翼緣板掉角。

2.加強(qiáng)和改進(jìn)外觀質(zhì)量的控制措施

通過對蜂窩麻面、氣泡、掉角等T型橋梁片預(yù)制施工的常見外觀質(zhì)量問題的產(chǎn)生原因進(jìn)行了客觀分析，可以在具體施工中通過以下控制措施有針對性地加強(qiáng)和改進(jìn)T梁外觀質(zhì)量。

2.1蜂窩麻面的控制措施

2.1.1模板安裝完成后要認(rèn)真檢查，發(fā)現(xiàn)有空隙用膠條在模板外側(cè)堵塞空隙。側(cè)模與端模之間有空隙時，要及時采用玻璃膠封堵空隙，防止混凝土澆筑時漏漿。

2.1.2混凝土在拌和機(jī)內(nèi)攪拌均勻后再出料，避免運輸澆筑過程中混凝土的離析。如果在運輸過程中發(fā)現(xiàn)混凝土離析，要立即重新拌和均勻，然后再入模。

2.1.3混凝土要嚴(yán)格按照試驗室提供出的施工配合比進(jìn)行配料和計量，按工藝順序投料，并且要保證總攪拌時間在1.5～2min。施工中，要嚴(yán)格過程控制，即：混凝土灌注時，必須通過噴霧或通蒸汽等措施使模板溫度控制在5～35℃。在炎熱季節(jié)澆筑混凝土?xí)r，盡可能安排在傍晚而避開炎熱的白天澆筑混凝土；混凝土拌和物入模前含氣量控制在3～4%，混凝土入模溫度控制在5～30℃，混凝土坍落度控制在180±20mm；梁體混凝土連續(xù)灌筑，一次成型，采用斜向（30-50°）分段（4m/段）、水平分層（30cm/層），從一端向另一端連續(xù)推移的方式進(jìn)行。當(dāng)混凝土灌筑至距另一端6-8m時，則從另一端開始反向灌筑，然后合攏。梁體混凝土灌筑的間斷時限為2h。每片梁的澆筑時間不超過3.5h。先馬蒂角一下部位，再腹板，最后澆筑頂板，盡量減少外觀缺陷。

2.1.4施工方法

a、采用專用ZV型混凝土修補(bǔ)膠進(jìn)行修補(bǔ)，配合比為：水泥：白水泥：粉煤灰：中砂：ZV型修補(bǔ)膠=1：0.1～0.2：0.2：2：適量。

B首先要徹底鑿除缺陷部位及其周圍不密實或其它質(zhì)量不好的混凝土，鑿成規(guī)則形狀。具體施工方法是：采用錘擊鋼釬一點一點鑿，注意不要把混凝土擊打崩裂。如果在光滑面上補(bǔ)澆新混凝土?xí)r，須將原混凝土鑿毛，鑿毛時要注意保護(hù)好鋼筋及鐵件，鑿修封端混凝土?xí)r，必須嚴(yán)加注意錨頭，千萬不可以碰損。尤其需要注意的是，絕對禁止損傷預(yù)應(yīng)力鋼絞線。

c若缺陷在有管道的部位，鑿好后先穿入鋼絞線束，并在鋼絞線束的四面臨空段包裹互相搭接的兩截薄鐵皮作為鐵皮套管，然后采取細(xì)砂水泥漿堵塞好裹管的裹縫以及裹管與老混凝土管口接觸處，最后才灌注細(xì)石混凝土或水泥砂漿。

d將修補(bǔ)混凝土與梁體混凝土修飾平整，不得出現(xiàn)凸凹不平等現(xiàn)象，亦不得擴(kuò)大補(bǔ)丁面積。

e施工時，根據(jù)混凝土表面的顏色不同調(diào)整白水泥用量，先試調(diào)，調(diào)配好后再使用。

2.2氣泡的控制措施

2.2.1將鋼筋放入模板前，模板必須打磨光滑，脫模劑不可漏刷也不能太粘以免滯留或粘水和氣泡。

2.2.2加料時，每層鋪設(shè)厚度控制在30cm以內(nèi)，以利于氣泡充分排出。

2.2.3混凝土震動棒的震動間距、時間掌握適當(dāng)，振搗的順序不當(dāng)也易產(chǎn)生氣泡，使氣泡向構(gòu)件中間涌。振搗時震動棒要快插慢拔，上下抽動，促使砂漿移向模板，有利于減少氣泡數(shù)量與大小。

2.2.4氣泡修補(bǔ)施工方法

a、采用ZV型混凝土修補(bǔ)專用膠進(jìn)行修補(bǔ)，配合比為：水泥：白水泥：粉煤灰：ZV型修補(bǔ)膠=1：0.1～0.2：0.2：適量。

b、根據(jù)砼表面顏色不同，調(diào)整白水泥用量。然后攪拌均勻待用。

c、用手指或批灰刀的刀尖將調(diào)好的砂漿填充氣泡，填充時不得污染氣泡周邊、不得擴(kuò)大補(bǔ)丁面積，然后使用批灰刀將氣泡內(nèi)填充的混凝土與梁面混凝土修飾平整，不得出現(xiàn)凸凹不平現(xiàn)象。

d、終凝后使用配制好的干水泥均勻擦拭砼表面。施工時，根據(jù)砼表面顏色不同，調(diào)整白水泥用量，先試調(diào)，調(diào)配好后再使用。

2.3控制硬傷掉角的措施

2.3.1控制措施：

鋼筋骨架入模前，要求脫模劑必須全面均勻涂刷；

混凝土澆筑過程中嚴(yán)格按照要求進(jìn)行振搗，禁止出現(xiàn)漏振、過振、振搗不到位現(xiàn)象；

必須根據(jù)拆模通知單進(jìn)行拆模，禁止過早松動連接螺栓及拆模；

禁止在拆模過程中使用大錘敲打T梁梁體，加以配置千斤頂?shù)炔鹉９ぞ撸?/p>

對于鍋包底部的棱角采取加倒角、滿焊后打磨，爭取達(dá)到鍋包底部圓滑；

起移梁過程中，必須按照要求對稱中心線，同步、垂直、緩慢起吊。

2.3.2掉角修補(bǔ)施工方法：

a、采用ZV型混凝土修補(bǔ)專用膠進(jìn)行修補(bǔ)，配合比為：

水泥：白水泥：粉煤灰：中砂：細(xì)石：ZV型修補(bǔ)膠=1：0.1～0.2：0.2：2：0.6：適量。

b、修補(bǔ)前，根據(jù)實際情況安裝臨時性模型板控制新混凝土或砂漿成形。臨時模板結(jié)構(gòu)不作具體要求，以方便灌滿搗實為原則，人工振搗使用小搗固鏟即可。

c、修補(bǔ)混凝土成型后要求表面平整、不得出現(xiàn)凸凹不平現(xiàn)象，與原梁體混凝土良好順接。

d、施工時，根據(jù)砼表面顏色不同調(diào)整白水泥用量，先試調(diào)，調(diào)配好后再使用。

e、終凝后使用干水泥均勻擦拭砼表面。施工時，根據(jù)砼表面顏色不同，調(diào)整白水泥用量，先試調(diào)，調(diào)配好后再使用。

3.結(jié)語

綜上所述，蜂窩麻面、氣泡、掉角等T梁預(yù)制過程中經(jīng)常出現(xiàn)的外觀質(zhì)量缺陷，是可以在預(yù)制生產(chǎn)過程中避免或者大量減少的。關(guān)鍵是要"對癥下藥"地按照上述具體方法進(jìn)行嚴(yán)格的過程控制，這樣，T梁的外觀質(zhì)量就會得到明顯的改善。