孫書靜

在軟包裝凹印中常常會發(fā)生串色現(xiàn)象，即后一色油墨使前一色油墨層發(fā)生溶解或者將其反粘下來，出現(xiàn)印刷層次不清、圖文模糊等現(xiàn)象，若不能正確調(diào)整，將出現(xiàn)嚴(yán)重的質(zhì)量事故，不僅影響軟包裝企業(yè)的效益，還直接影響產(chǎn)品的市場競爭地位。因此，操作人員必須了解造成軟包裝凹印串色現(xiàn)象的原因，并“對癥下藥”，及時解決質(zhì)量事故，將企業(yè)的經(jīng)濟(jì)損失降到最低。本文中，筆者將對軟包裝凹印生產(chǎn)中遇到的串色現(xiàn)象進(jìn)行分析，并結(jié)合實際情況給予對應(yīng)的解決方案，供業(yè)內(nèi)人士探討交流。

基材表面狀況不良

基材表面狀況不良是導(dǎo)致串色現(xiàn)象的主要因素之一。因為軟包裝使用的基材主要有聚乙烯、聚丙烯等薄膜，這些材料均屬于非極性材料，表面致密、光潔，屬于惰性表面，表面張力相對偏低，僅29～30mN/m。然而從理論上講，表面張力低于33mN/m的薄膜就無法正常印刷使用，主要是因為油墨在其表面的附著力太低，當(dāng)凹印機(jī)高速運(yùn)轉(zhuǎn)時，導(dǎo)向輥表面會產(chǎn)生一定熱量，這種熱量很容易使附著力差的油墨層發(fā)生熱熔化或軟化，而被軟化后的油墨層極易和基材發(fā)生脫層或部分分離現(xiàn)象，通常情況下會出現(xiàn)以下兩種情況。

（1）導(dǎo)向輥表面因粘附大量油墨而發(fā)出“吱吱”的響聲，隨著油墨在導(dǎo)向輥表面的不斷聚集，最終會使印品的圖案形成針孔狀，嚴(yán)重時甚至?xí)霈F(xiàn)整片墨層被拉脫的情況。

（2）后一色油墨將前一色被軟化的油墨層部分反粘下來，反粘下來的前一色油墨層與后一色油墨混合。如果不能及時處理，后一色油墨就會發(fā)生根本性變化，比如藍(lán)色油墨被黃色油墨反粘，最終使黃色油墨變成綠色。

所以，薄膜的表面張力必須符合要求才可上機(jī)印刷，以避免出現(xiàn)串色現(xiàn)象，嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量。

目前軟包裝行業(yè)一般采用電子束沖擊對非極性薄膜進(jìn)行表面處理，使其表面產(chǎn)生微孔，便于油墨滲透，提高印刷牢度。而且電子束沖擊處理的效果與電壓高低產(chǎn)生新生態(tài)氧的量有關(guān)，條件適宜的情況下，可使非極性薄膜的表面張力從原來的29～30mN/ m提高到40～45mN/m。一般情況下，經(jīng)表面處理后塑料薄膜的表面張力都會≥38mN/m，完全可以滿足凹印生產(chǎn)要求。

塑料薄膜的表面張力可以采用標(biāo)準(zhǔn)檢測液進(jìn)行檢測，標(biāo)準(zhǔn)檢測液的配方如表1所示。測試方法是使用棉球蘸取少許標(biāo)準(zhǔn)檢測液并涂布在電子束處理過的薄膜表面，若薄膜不發(fā)生收縮，且能自由平展鋪開，則說明達(dá)到了處理要求；若涂布在薄膜表面的標(biāo)準(zhǔn)檢測液呈水珠狀分布，則說明薄膜的表面張力低于處理要求，仍需對其表面做進(jìn)一步處理。

稀釋溶劑配比不當(dāng)

在軟包裝凹印過程中，經(jīng)常會使用稀釋劑來調(diào)整油墨黏度，以達(dá)到凹印生產(chǎn)需求，最后通過烘箱將印品表面殘留的稀釋劑烘干。稀釋劑根據(jù)印刷車間溫濕度、印刷速度等實際情況，采用多種溶劑按照一定比例配制而成，要求其盡可能地?fù)]發(fā)，且揮發(fā)越徹底、揮發(fā)速度越快越好。

稀釋劑的揮發(fā)程度與溶劑配比有很大關(guān)系，一旦配比不當(dāng)就容易發(fā)生串色現(xiàn)象，且揮發(fā)程度也不理想。如果前一色油墨中溶劑揮發(fā)不完全，油墨附著力將受到影響，即油墨表面層已干燥，而墨層內(nèi)部仍然潮濕，在這種情況下極易發(fā)生未干燥的油墨層被后一色油墨反粘下來的現(xiàn)象。

針對這種情況，筆者認(rèn)為調(diào)整稀釋劑配比或者適當(dāng)提高前一色油墨的干燥溫度，確保稀釋劑徹底揮發(fā)，就可以避免串色問題。

油墨黏度控制不當(dāng)

油墨黏度對保證印品質(zhì)量非常重要，實際凹印生產(chǎn)中許多常見的印品質(zhì)量事故都與油墨黏度控制不當(dāng)有關(guān)，比如水紋、色差、斑點、串色等。其中，串色現(xiàn)象發(fā)生的幾率較高，通常是因為后一色油墨黏度太低。油墨黏度太低，其固含量就低，而稀釋劑或其他添加劑的含量就會相對較多，采用此類油墨進(jìn)行印刷就會出現(xiàn)行業(yè)人士俗稱的“洗滌”現(xiàn)象，即后一色油墨將前一色油墨層“洗”下來。

對此，筆者認(rèn)為應(yīng)適當(dāng)提高后一色油墨的黏度，滿足印刷生產(chǎn)要求，以避免串色現(xiàn)象的發(fā)生。

機(jī)速過慢及膠輥壓力過大

印刷速度太慢也是導(dǎo)致串色現(xiàn)象的主要原因之一，機(jī)速越慢，前一色油墨接觸后一色油墨的時間越長，越不利于后一色油墨的傳遞和轉(zhuǎn)移，隨著后一色油墨與前一色油墨接觸時間的增加，從而發(fā)生相溶串色。根本的解決辦法是適當(dāng)提高印刷速度。

膠輥的主要作用是在凹印過程中給基材施加一定壓力，使其盡可能與印版接觸，使印版網(wǎng)穴內(nèi)的油墨充分轉(zhuǎn)移到基材表面。國產(chǎn)凹印設(shè)備大部分采用升降汽缸將膠輥升高或放低，壓力一般控制在3.5～4.0kg。如果后一色油墨膠輥壓力太大（超過4.0kg），就很容易將前一色油墨層壓貼在后一色印版上，從而發(fā)生串色現(xiàn)象。這種情況在層次版發(fā)生的幾率比實地版高。所以，適當(dāng)減輕后序膠輥的壓力使其穩(wěn)定維持在適宜范圍內(nèi)，是避免串色現(xiàn)象的有效方法。

其他因素

軟包裝凹印串色現(xiàn)象除了與以上因素有關(guān)，還與以下因素有關(guān)。

1.機(jī)械因素

如果膠輥兩端軸承發(fā)生磨損或缺油，凹印過程中其行程勢必與印版不同步，從而導(dǎo)致基材表面不平滑，在這種情況下極易發(fā)生串色現(xiàn)象。因此，操作人員在定期檢修維護(hù)凹印設(shè)備的同時，還應(yīng)重視對膠壓輥兩端軸承的檢查，保證軸承充分潤滑。

2.印刷車間溫濕度

當(dāng)印刷車間濕度過大，尤其是梅雨季節(jié)，發(fā)生串色現(xiàn)象的幾率就比較高。因此，印刷車間溫度宜控制在2l～23℃，濕度宜控制在60%左右。

其實，造成軟包裝串色現(xiàn)象的因素還有很多，操作人員應(yīng)根據(jù)實際生產(chǎn)情況做出判斷，并加以解決。另外，操作人員還要養(yǎng)成從平時工作中總結(jié)經(jīng)驗的習(xí)慣，以不斷提高自身專業(yè)技術(shù)水平，這也是提高印刷質(zhì)量的關(guān)鍵因素。