□本刊記者 王雯

邵波:生產(chǎn)現(xiàn)場的“守護神”

□本刊記者 王雯

時間都去哪兒了，時間烙在邵波最珍視的生產(chǎn)現(xiàn)場。加入江淮汽車已10年，這是一個修煉的過程，背后看得到邵波奔波于生產(chǎn)現(xiàn)場的熱忱，每一次的跳躍，無一不是跨越一道又一道技術(shù)難關(guān)。

江淮汽車乘用車制造公司機電工程師邵波的工作時間表撕裂出極大反差。當(dāng)整條生產(chǎn)線進入維護階段，意味著邵波將打開高速運轉(zhuǎn)的開關(guān)，幾乎每一個節(jié)假日，邵波面對的都是層出不窮的生產(chǎn)線改造任務(wù)。加入江淮汽車已10年，時間都去哪兒了，時間烙在邵波最珍視的生產(chǎn)現(xiàn)場。

在江淮的這10年，邵波完成了“三級跳”，從最初的設(shè)備管理人員成長為機電技術(shù)員，再到獨當(dāng)一面的機電工程師。這是一個修煉的過程，背后看得到邵波奔波于生產(chǎn)現(xiàn)場的熱忱，每一次的跳躍，無一不是跨越一道又一道技術(shù)難關(guān)。

在提升產(chǎn)能方面，邵波主導(dǎo)完成二廠沖焊分廠自卸平臺物流系統(tǒng)項目，解決轎車30萬臺產(chǎn)能提升后，沖焊分廠人車交叉作業(yè)，卸貨速度緩慢等物流瓶頸問題，提高了物料流轉(zhuǎn)速度，全年節(jié)約制造成本110余萬元。

一廠瑞風(fēng)10萬輛產(chǎn)能提升項目中，針對沖壓A線產(chǎn)能不足相關(guān)問題，邵波組織業(yè)主、工程院、廠家三方在原有老設(shè)備的基礎(chǔ)上設(shè)計變更，會簽評審?fù)瓿稍诰€清洗涂油、整線提速改造方案，項目實施后整線產(chǎn)能由原來6.5萬輛提升至10萬輛，外觀覆蓋件產(chǎn)品質(zhì)量得到大幅度提升。

在質(zhì)量提升方面，由于工藝設(shè)計缺陷，導(dǎo)致白車身上的增強墊存在銹蝕風(fēng)險，邵波帶領(lǐng)團隊在一年時間內(nèi)設(shè)計開發(fā)扇形鏟槍BPR噴涂，消除車身增強墊銹蝕風(fēng)險的發(fā)生，這個改善項目更獲得安徽省重大合理化建議和技術(shù)進步獎。針對“煥然行動”多款車型需進行內(nèi)腔注蠟問題，邵波在兩個月內(nèi)開發(fā)采用圓錐截面噴頭的無氣噴涂便攜注蠟設(shè)備，按照公司要求的時間節(jié)點，配貨發(fā)送到350家江淮各級4S店，保質(zhì)保量完成同悅70000輛、和悅市場反饋需整改的1040輛任務(wù)。

邵波同時承擔(dān)著保障生產(chǎn)的關(guān)鍵任務(wù)，針對A車和SRV出口埃及、俄羅斯KD散件車身件生產(chǎn)效率低的問題，邵波組織線體改造，解決多人協(xié)作跨越線體搬運難題，消除生產(chǎn)安全隱患的同時，極大地提高了KD散件的生產(chǎn)效率，為公司KD散件出口提供產(chǎn)能保證。

在瑞風(fēng)轉(zhuǎn)產(chǎn)項目中，邵波通過對三廠轎車生產(chǎn)線過線驗證識別，輸出匹配轎車生產(chǎn)線改造方案，利用轎車生產(chǎn)線生產(chǎn)MPV車型，保證瑞風(fēng)商務(wù)車在其生產(chǎn)線恢復(fù)過程中，日常市場需求的正常供給，項目團隊創(chuàng)造即時效益約33126萬元。

如何推動工廠達到省人省力自動化的目標(biāo)，是邵波一大關(guān)注焦點。邵波主導(dǎo)完成二廠沖壓廢料自動分流打包系統(tǒng)項目，解決了年產(chǎn)30萬兩產(chǎn)能提升后廢料吞吐量過低問題，實現(xiàn)自動化廢料打包，將原有30人工作量降低至10人，減少了員工勞動強度和不必要的日常加班，原來5.4T/H的廢料吞吐量則提高到9.5T/H，全年節(jié)約費用610余萬元。

由于一廠總裝受空間布局等因素制約，長期以來玻璃密封膠一直采用人工手動涂膠作業(yè)，投入人力成本較多，效率低下，質(zhì)量不穩(wěn)定，并且小支膠產(chǎn)生的固廢不容易處理，無法滿足環(huán)保要求。邵波根據(jù)現(xiàn)場實際需求，積極走訪相關(guān)主機廠和設(shè)備開發(fā)商，耗費兩年時間，設(shè)計開發(fā)出前后擋共線定量涂膠自動化系統(tǒng)，幫助江淮汽車首次引入SCA定量機、浮動涂膠設(shè)備，解決了江淮建廠以來長期無法克服玻璃尺寸和玻璃曲面過大、人工涂膠效率低下、勞動強度過大、涂膠軌跡不穩(wěn)定等問題，全年可節(jié)約制造成本80余萬元。

燃燒的熱情和強烈的行動欲，促使著邵波不斷尋求技術(shù)改善的可能性，不斷豐富自己的知識儲備，當(dāng)下，邵波投身于同悅白車身實現(xiàn)KD模式手工生產(chǎn)項目攻關(guān)、江淮首套白車身機器人自動化弧焊項目攻關(guān)以及江淮首套地板UBS焊縫機器人自動化涂膠項目攻關(guān)。另一方面，邵波積極參與江淮汽車組織的“40+4”培訓(xùn)工作，幾年來，在邵波的幫助下，已成功向江淮技術(shù)中心工藝工程院、動力研究院和變速箱研究院輸送了7名技術(shù)骨干。

“在618商務(wù)車生產(chǎn)線匹配項目中，時間非常緊張，真的每晝夜都在拼命，當(dāng)時生產(chǎn)準(zhǔn)備科14個兄弟從早上8點到一直工作到凌晨，都在現(xiàn)場干了3個月，市場需求必須及時地響應(yīng)?！贝饲榇司皩乙姴货r。邵波一直堅持投身其中、參與其中。他付出的一切努力，只為了見證中國品牌的華麗轉(zhuǎn)型。