東渡將智能技術(shù)應(yīng)用于生產(chǎn)，大幅提高了制造效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

紡織服裝產(chǎn)業(yè)面臨著全球化市場(chǎng)的殘酷挑戰(zhàn)，大規(guī)模定制的趨勢(shì)，勞動(dòng)力成本的上升，低碳生產(chǎn)的轉(zhuǎn)型等諸多難題困擾著包括東渡集團(tuán)在內(nèi)的各大紡織服裝企業(yè)。其中，現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)改善的優(yōu)化技術(shù)需求也變得十分緊迫。

制定屬于自己的“智慧工廠”

“通過(guò)提高重大技術(shù)裝備研制水平和成套設(shè)備集成能力，滿足工業(yè)裝備更新?lián)Q代的需要?！睎|渡集團(tuán)董事長(zhǎng)徐衛(wèi)民說(shuō)，東渡紡織集團(tuán)近幾年來(lái)加大在智能制造和精細(xì)化管理方面的創(chuàng)新，以應(yīng)對(duì)目前新常態(tài)下的持續(xù)發(fā)展。其中，以“服裝產(chǎn)品設(shè)計(jì)制造一體化”的智能車間技術(shù)和“服裝智能制造車間系統(tǒng)”的應(yīng)用，旨在滿足服裝產(chǎn)業(yè)未來(lái)大規(guī)模定制產(chǎn)品的動(dòng)態(tài)生產(chǎn)規(guī)劃需求，制定適合的自主先進(jìn)生產(chǎn)規(guī)劃整體技術(shù)方案。

據(jù)介紹，東渡集團(tuán)的服裝智能制造車間是以信息技術(shù)應(yīng)用為重點(diǎn)，以智能化、數(shù)字化、虛擬化、網(wǎng)絡(luò)化、敏捷制造為方向，對(duì)企業(yè)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)流程進(jìn)行再造，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)信息化，推廣精益生產(chǎn)、敏捷制造、虛擬制造、網(wǎng)絡(luò)化制造，滿足生產(chǎn)過(guò)程自動(dòng)化和優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗、高效、多品種、大批量的要求，滿足客戶日益強(qiáng)烈的個(gè)性化、多樣化需求。

而要實(shí)現(xiàn)服裝智能制造車間的前提就必須實(shí)現(xiàn)五大功能：智能排版、制版系統(tǒng)功能，智能裁切系統(tǒng)功能，GST工藝分析系統(tǒng)功能，智能縫制系統(tǒng)功能，智能物流系統(tǒng)功能。

以“智能縫制系統(tǒng)功能”為例，該系統(tǒng)功能以吊掛線為基礎(chǔ)，結(jié)合GST系統(tǒng)，對(duì)需要生產(chǎn)的訂單進(jìn)行智能工藝分析，并自動(dòng)分配到不同的工位進(jìn)行加工，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)線平衡。

徐衛(wèi)民告訴記者，在傳統(tǒng)服裝制造企業(yè)，縫制車間傳統(tǒng)的作業(yè)流程是后道工序的員工必須等前道工序的員工把整包工序做完后方可流水到自己手上進(jìn)行縫制，且每個(gè)工序還需要統(tǒng)計(jì)員和搬運(yùn)人員進(jìn)行統(tǒng)計(jì)和運(yùn)送。因此從產(chǎn)品上線（上手）到成品出來(lái)，每道流水工序通常需要1.5天至2天的時(shí)間，甚至3天的時(shí)間，這樣一件共需3天才能有成品，無(wú)法實(shí)現(xiàn)快速高效出成品，及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題。

而通過(guò)借助物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)與自動(dòng)化技術(shù)可以解決該瓶頸。透過(guò)采用自動(dòng)化的吊掛流水線，將每個(gè)原本單獨(dú)的加工工位連通，通過(guò)將每個(gè)要加工的裁片掛到流水線上，再結(jié)合物聯(lián)技術(shù)來(lái)控制每個(gè)裁片掛鉤的路徑動(dòng)線，與事實(shí)采集每個(gè)加工序的加工進(jìn)度，從而達(dá)到一個(gè)班組的縫制人員，在不需要物料搬運(yùn)與計(jì)數(shù)人員的前提下，就可以同時(shí)實(shí)現(xiàn)多品種規(guī)格的加工，并能做到30分鐘完成一件成品的全加工過(guò)程。

東渡集團(tuán)服裝產(chǎn)品制造周期較21世紀(jì)初節(jié)省了30%；服裝生產(chǎn)過(guò)程能耗節(jié)省30%；服裝生產(chǎn)成本降低了10%；服裝生產(chǎn)效率提升了15%；職工工資增加了70%。

發(fā)展智能制造 加快轉(zhuǎn)型升級(jí)

“以前，客戶提供產(chǎn)品參數(shù)后，我們都是手工排料制版，一天最多做6張制衣樣板，而且需要3個(gè)人同時(shí)開(kāi)工。自從公司引進(jìn)了法國(guó)力克公司CAD/CAM系統(tǒng)后，一個(gè)人1小時(shí)就能完成過(guò)去3個(gè)人一天的工作量?！睎|渡紡織集團(tuán)技術(shù)中心力克排料工作人員顧曉東正在電腦上進(jìn)行制衣排料，幾分鐘后就排好了。他說(shuō)，使用“智能設(shè)計(jì)”軟件系統(tǒng)后，不僅產(chǎn)量、效率得到了大幅度提高，能耗也下降了?，F(xiàn)如今公司全部實(shí)現(xiàn)了服裝設(shè)計(jì)的自動(dòng)制排版。

東渡實(shí)現(xiàn)了服裝設(shè)計(jì)的自動(dòng)制排版。

從智能設(shè)計(jì)中嘗到“甜頭”的東渡集團(tuán)，今年年初又上馬了3D試衣系統(tǒng)。據(jù)了解，該系統(tǒng)通過(guò)導(dǎo)入正確的二維紙樣，再通過(guò)3D縫合技術(shù)進(jìn)行著衣模擬，可以展示出動(dòng)態(tài)行走效果，從不同角度看到成衣展示?！巴ㄟ^(guò)色彩、物料等進(jìn)行調(diào)節(jié)，客戶可以選擇最佳方案，或搭配系列實(shí)現(xiàn)集成開(kāi)發(fā)。”負(fù)責(zé)操作3D試衣系統(tǒng)的徐玉葉說(shuō)，通過(guò)著衣真實(shí)模擬，確認(rèn)服裝款式進(jìn)入到生產(chǎn)銷售環(huán)節(jié)后，可以通過(guò)3D試衣系統(tǒng)進(jìn)行訂單的管理和銷售管理等功能。

東渡集團(tuán)正在以“服裝產(chǎn)品設(shè)計(jì)制造一體化”為“智能車間”技術(shù)建設(shè)對(duì)象，發(fā)展自主先進(jìn)的生產(chǎn)規(guī)劃整體技術(shù)?！白詮囊M(jìn)了‘智能設(shè)計(jì)’系統(tǒng)后，不僅實(shí)現(xiàn)了服裝設(shè)計(jì)的自動(dòng)制排版和測(cè)配色，還有效提高了面料一次制成率，本地設(shè)計(jì)方案外地工廠同步接收，而且提升功效30%、產(chǎn)量20%，能耗降低10%?！睎|渡紡織集團(tuán)技術(shù)主管夏燕表示。

通過(guò)“服裝智能制造車間系統(tǒng)”和“服裝產(chǎn)品設(shè)計(jì)制造一體化”的開(kāi)發(fā)和實(shí)踐，東渡紡織集團(tuán)將信息技術(shù)、網(wǎng)絡(luò)技術(shù)和智能技術(shù)逐步應(yīng)用于設(shè)計(jì)、制造、管理和服務(wù)等工業(yè)生產(chǎn)的各個(gè)環(huán)節(jié)，以進(jìn)行感知、分析、推理、判斷和決策，大幅提高了制造效率，改善了產(chǎn)品質(zhì)量，降低了產(chǎn)品成本和資源消耗。

據(jù)悉，東渡集團(tuán)的服裝產(chǎn)品制造周期相較21世紀(jì)初節(jié)省了30%，服裝生產(chǎn)過(guò)程能耗節(jié)省30%，服裝生產(chǎn)成本降低了10%，服裝生產(chǎn)效率提升了15%，職工工資增加了70%。2014年，實(shí)現(xiàn)銷售收入182795萬(wàn)元，利潤(rùn)7062萬(wàn)元，稅收5808萬(wàn)元。

徐衛(wèi)民表示，東渡集團(tuán)的“服裝智能制造車間系統(tǒng)”和“服裝產(chǎn)品設(shè)計(jì)制造一體化”對(duì)于勞動(dòng)力密集型服裝制造業(yè)的人機(jī)協(xié)同生產(chǎn)、高效柔性生產(chǎn)具有極其重要的作用，也能夠?qū)ξ磥?lái)的低碳經(jīng)濟(jì)發(fā)展做出相應(yīng)的貢獻(xiàn)。

未來(lái)，東渡集團(tuán)將繼續(xù)加大智能設(shè)計(jì)、智能生產(chǎn)力度，致力于開(kāi)發(fā)和應(yīng)用智能裝備，加速轉(zhuǎn)型升級(jí)和科技創(chuàng)新。