■ 張永昌 袁 榮 邴 建 張 健 王 磊

六步法在汽車研發(fā)質(zhì)量問題管理中的應(yīng)用

■ 張永昌 袁 榮 邴 建 張 健 王 磊

汽車研發(fā)試制試驗(yàn)過程中出現(xiàn)的質(zhì)量問題，需要在決定投產(chǎn)前進(jìn)行徹底關(guān)閉，應(yīng)用六步法處理這些質(zhì)量問題，在及時(shí)有效的處理質(zhì)量問題的同時(shí)，還可以形成技術(shù)積累，指導(dǎo)后續(xù)車型的設(shè)計(jì)、制造。

1.前言

當(dāng)今世界，隨著經(jīng)濟(jì)一體化和科學(xué)技術(shù)的日益進(jìn)步，汽車工業(yè)在發(fā)生著深刻的變革，汽車研發(fā)作為汽車工業(yè)持續(xù)發(fā)展的核心和強(qiáng)大動(dòng)力，得到各大汽車集團(tuán)和經(jīng)濟(jì)體的巨大重視。在我國(guó)，汽車工業(yè)也成為國(guó)民經(jīng)濟(jì)的支柱產(chǎn)業(yè)，然而和汽車工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家相比，尤其在研發(fā)領(lǐng)域，尚存在較大差距。加強(qiáng)中國(guó)汽車工業(yè)技術(shù)積累和創(chuàng)新，提升汽車研發(fā)能力，對(duì)加速我國(guó)汽車工業(yè)和國(guó)民經(jīng)濟(jì)的發(fā)展至關(guān)重要。而在汽車研發(fā)中，對(duì)試制試驗(yàn)質(zhì)量問題的處理和管理，是提升汽車研發(fā)能力、進(jìn)行有效創(chuàng)新和技術(shù)積累的最為重要的部分。

目前各汽車集團(tuán)處理研發(fā)試制試驗(yàn)質(zhì)量問題的方式各異，但普遍應(yīng)用了PDCA循環(huán)的原理。PDCA循環(huán)又叫戴明環(huán)，是美國(guó)質(zhì)量管理專家休哈特博士首先提出的，由戴明采納、宣傳，獲得普及，從而也被稱為“戴明環(huán)”。它是全面質(zhì)量管理所應(yīng)遵循的科學(xué)程序，在應(yīng)用到單項(xiàng)質(zhì)量問題處理中，一般分為計(jì)劃、實(shí)施、檢查、行動(dòng)四個(gè)階段，通過連續(xù)的PDCA循環(huán)鞏固質(zhì)量，把成功的經(jīng)驗(yàn)盡可能進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化，強(qiáng)化問題的處理解決，是一種科學(xué)規(guī)范的問題處理流程。有學(xué)者將其在制造業(yè)質(zhì)量提升中應(yīng)用的成果總結(jié)細(xì)化為識(shí)別項(xiàng)目、建立項(xiàng)目、診斷原因、改進(jìn)措施、保持增益、推廣成果并推薦新項(xiàng)目等幾個(gè)步驟，使之更為具體地應(yīng)用到問題處理的過程中。

北汽集團(tuán)在不斷的汽車研發(fā)實(shí)踐中，將PDCA、質(zhì)量改進(jìn)管理方法、雙五歸零等各種先進(jìn)的管理方法應(yīng)用到汽車研發(fā)試制試驗(yàn)質(zhì)量問題的管理中，參考國(guó)標(biāo)、國(guó)軍標(biāo)等汽車行業(yè)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的要求，總結(jié)衍化出契合這一過程的“六步法”，并制定了《新產(chǎn)品試驗(yàn)質(zhì)量問題管理辦法》、《新產(chǎn)品試制質(zhì)量問題管理辦法》等企業(yè)流程制度，持續(xù)督促問題責(zé)任部門對(duì)問題進(jìn)行閉環(huán)管理，保證了試制試驗(yàn)問題的持續(xù)受控，對(duì)質(zhì)量問題的根本解決、經(jīng)驗(yàn)技術(shù)的有效積累起到了很好的推動(dòng)作用。

2.六步法的具體含義

汽車研發(fā)試制試驗(yàn)質(zhì)量問題管理的“六步法”分為問題提出、原因分析、制定措施、措施實(shí)施、效果驗(yàn)證、問題關(guān)閉等6個(gè)步驟，各步驟循環(huán)遞進(jìn)，自問題產(chǎn)生至問題關(guān)閉，構(gòu)成單項(xiàng)質(zhì)量問題的閉環(huán)管理?！傲椒ā痹从赑DCA，它們之間的關(guān)系如圖所示。具體的“六步法”在汽車研發(fā)試制試驗(yàn)質(zhì)量問題管理應(yīng)用時(shí)，各步驟與實(shí)踐要求相結(jié)合，成為很有操作性的管理方法。

2.1問題提出

發(fā)現(xiàn)問題并明確責(zé)任部門，正式發(fā)布質(zhì)量問題。在汽車研發(fā)中，試制樣車零部件入廠質(zhì)量控制、試制、試驗(yàn)全過程產(chǎn)生的質(zhì)量問題，需在第一時(shí)間由試制工程師或試驗(yàn)工程師如實(shí)記錄并輔以圖片描述，然后組織問題區(qū)域相關(guān)工程師根據(jù)實(shí)際情況，制定臨時(shí)措施，初步判定問題由何零部件產(chǎn)生，由何責(zé)任部門負(fù)責(zé)牽頭處理，并在規(guī)定時(shí)間內(nèi)進(jìn)行問題發(fā)布，將其納入整體管控，而具體問題則進(jìn)入“六步法”流程進(jìn)行處理。

2.2原因分析

責(zé)任部門組織團(tuán)隊(duì)，找到問題的根本原因，到期未完成進(jìn)行預(yù)警。責(zé)任部門需牽頭組織責(zé)任工程師與相關(guān)工程師成立專項(xiàng)團(tuán)隊(duì)，針對(duì)可產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種影響因素進(jìn)行分析，從根本上闡述問題產(chǎn)生的過程，明確問題產(chǎn)生的要素。在規(guī)定時(shí)間內(nèi)仍未得到解決的，需要預(yù)警并上升層次，組織更高水平的技術(shù)、管理團(tuán)隊(duì)對(duì)問題進(jìn)行原因分析。如根本原因分析結(jié)果確認(rèn)上一階段責(zé)任部門判定錯(cuò)誤，則進(jìn)行責(zé)任部門的重新判定與任務(wù)轉(zhuǎn)移。

2.3制定措施

責(zé)任部門組織團(tuán)隊(duì)，制定解決問題的短期和長(zhǎng)期措施，并制定驗(yàn)證關(guān)閉計(jì)劃。針對(duì)分析出的問題生要素，責(zé)任部門牽頭的專項(xiàng)團(tuán)隊(duì)需根據(jù)實(shí)際情況，如樣件狀態(tài)、樣件制作周期、樣車用途、項(xiàng)目計(jì)劃、供應(yīng)商配合程度等等，制定切實(shí)可行的短期解決措施與長(zhǎng)期解決措施，進(jìn)行報(bào)備并發(fā)布實(shí)施。短期措施要滿足本批次試制試驗(yàn)要求，可以是臨時(shí)改制、替代等措施，由試制、試驗(yàn)工程師配合責(zé)任部門工程師共同追蹤；長(zhǎng)期措施應(yīng)使問題得到根本解決不再?gòu)?fù)現(xiàn)、不產(chǎn)生新問題，由責(zé)任部門牽頭的專項(xiàng)團(tuán)隊(duì)推動(dòng)完成設(shè)計(jì)更改、新零部件制造、試制試驗(yàn)驗(yàn)證。

2.4措施實(shí)施

責(zé)任部門按計(jì)劃實(shí)施解決措施，整改后樣件到位，達(dá)到驗(yàn)證條件。由責(zé)任部門牽頭的專項(xiàng)團(tuán)隊(duì)按照制定的長(zhǎng)期措施，完成設(shè)計(jì)更改，將相關(guān)技術(shù)要求發(fā)送供應(yīng)商完成新零部件制造，驗(yàn)收認(rèn)可后封樣，樣件到位并進(jìn)入效果驗(yàn)證。

2.5效果驗(yàn)證

驗(yàn)證措施實(shí)施的實(shí)際效果，若實(shí)際驗(yàn)證效果不滿足要求，重新進(jìn)行根本原因分析或措施制定。責(zé)任部門工程師及專項(xiàng)團(tuán)隊(duì)、試制試驗(yàn)工程師需共同對(duì)驗(yàn)證效果進(jìn)行評(píng)審，確認(rèn)驗(yàn)證措施實(shí)施后，質(zhì)量問題不復(fù)現(xiàn)、不產(chǎn)生新問題，否則需重新進(jìn)行2.2原因分析或2.3措施制定。

2.6問題關(guān)閉

驗(yàn)證效果有效，確認(rèn)問題關(guān)閉，相關(guān)記錄存檔。在確認(rèn)驗(yàn)證效果達(dá)到要求，進(jìn)行問題關(guān)閉，質(zhì)量問題獲得解決的全過程的材料需整理歸檔，達(dá)到舉一反三的例證效果。

由以上步驟可以看到，“六步法”也很符合軍品研制“雙五歸零”的要求，在技術(shù)歸零上做到定位準(zhǔn)確、機(jī)理清楚、問題復(fù)現(xiàn)、措施有效、舉一反三，并且相對(duì)來講更為細(xì)化、更具實(shí)際操作性，在管理歸零上與此類似，也能達(dá)到很好的效果。

表 試驗(yàn)質(zhì)量問題檢查清單

3.六步法的應(yīng)用

根據(jù)六步法，質(zhì)量問題的關(guān)閉需走6個(gè)步驟，相應(yīng)的質(zhì)量問題獲得解決的全過程共經(jīng)歷0-6共七個(gè)狀態(tài)：

0狀態(tài)：?jiǎn)栴}已提出，文字描述及圖片完整清晰；

1狀態(tài)：?jiǎn)栴}責(zé)任部門已明確，問題已正式發(fā)布；

2狀態(tài)：已找到根本原因；

3狀態(tài)：已制定短期和長(zhǎng)期解決措施，并已制定問題關(guān)閉計(jì)劃；

4狀態(tài)：已實(shí)施長(zhǎng)期解決措施，待驗(yàn)證；

5狀態(tài)：已完成試制試驗(yàn)驗(yàn)證；

6狀態(tài)：改進(jìn)措施已固化，問題關(guān)閉，記錄歸檔。

為保證試制試驗(yàn)問題的持續(xù)受控，督促問題責(zé)任部門對(duì)問題進(jìn)行閉環(huán)管理，可以采取檢查清單（checklist）的方式，更清晰的記錄和顯示問題處理的狀態(tài)。如下表為典型的一種試驗(yàn)質(zhì)量問題的檢查清單，比較完整的覆蓋了問題的七個(gè)狀態(tài)，并明確了問題解決需要完成的動(dòng)作，具有很好的實(shí)操性。在問題達(dá)到6狀態(tài)，檢查清單與相關(guān)記錄、材料一并歸檔。

實(shí)際工作中，六步法與聚焦管理、層級(jí)推進(jìn)、獎(jiǎng)懲機(jī)制等其他管理手段共同使用，能縮短問題解決時(shí)間、根除問題復(fù)發(fā)、提升質(zhì)量問題整體關(guān)閉率，保證車型研發(fā)工作的正常開展的同時(shí)，還能產(chǎn)生以論文、專利、標(biāo)準(zhǔn)等為代表的技術(shù)積累，為后續(xù)車型的研發(fā)工作產(chǎn)生積極影響。北汽在新車型研發(fā)尤其是軍車研發(fā)中應(yīng)用此方法，質(zhì)量問題管理效果大幅提升，獲得了軍方的認(rèn)可。

4.總結(jié)

對(duì)汽車研發(fā)過程中試制試驗(yàn)出現(xiàn)的質(zhì)量問題，按照六步法原則進(jìn)行閉環(huán)管理，對(duì)每一步按時(shí)間要求進(jìn)行嚴(yán)格管控，在推進(jìn)問題徹底解決的同時(shí)，能夠清晰整理和記錄相關(guān)材料，形成企業(yè)的Know-how，對(duì)汽車研發(fā)單位的經(jīng)驗(yàn)技術(shù)積累起到很好的推動(dòng)作用，是很好的汽車研發(fā)質(zhì)量問題管理方法。

[1] 趙鵬飛. 中國(guó)汽車工業(yè)技術(shù)創(chuàng)新研究. 華中科技大學(xué)博士論文，2004年

[2] 盛寶忠. 質(zhì)量改進(jìn)六步法.上海交通大學(xué)出版社，2001年，第1版，24-25

[3] 羅新華. 裝備研制過程質(zhì)量監(jiān)督. 國(guó)防工業(yè)出版社，2013年，第1版，316

（作者單位：北汽集團(tuán)越野車研究院）