程 威

（中冶天工上海十三冶建設有限公司設備安裝分公司，中國 上海 201999）

1 概述

1.1 工程概況

大型空分制氧裝置設備安裝存在大量的超高超重的大型容器的安裝，國內或國外制氧系統(tǒng)主要在三個系統(tǒng)區(qū)域內存在大型容器，分別是分餾系統(tǒng)、純化系統(tǒng)、預冷系統(tǒng)。分餾系統(tǒng)大型容器集中在分餾塔冷箱內，如上塔、下塔、粗氬Ⅱ塔等大型鋁制容器（也有不銹鋼材質的容器）；純化系統(tǒng)大型容器即分子篩純化器、加熱器；預冷系統(tǒng)大型容器即空冷塔、水冷塔。容器都具有重量重、高度高、體積重的特點，部分容器直徑達4米、高度高達25～30米、安裝高度從地面至40米左右、容器重量達25～120噸。

1.2 主要特點及難點

1.2.1 制氧系統(tǒng)大型容器大都是超高超重設備，在容器吊裝就位時需使用大型吊車，分餾系統(tǒng)容器都集中在冷箱內安裝，安裝區(qū)域狹窄，且高空作業(yè)多。

1.2.2 空分設備有些容器分段制造，需在現場進行對接組裝，因此安裝高度較高，給容器吊裝增加很大困難，如國內杭氧空分設備主塔一般分三段（上塔上段、上塔下段、下塔與主冷凝器組合）進場。有些空分設備的冷箱為整體設備，其里面已包含設備和管道或不銹鋼容器其重量都在100噸以上，高度也在30～40米，吊裝時需要大型吊車，在空間狹小的施工場地，將大大增加吊裝的難度。

1.2.3 分餾塔內設備多為精餾塔，對容器垂直度要求也特別高，其垂直度允許偏差在0.5mm/1000～1mm/1000。精餾塔的垂直度直接影響塔內氣液換質換熱的效果，因此安裝時要保證容器的垂直度給容器對接增加了困難。

1.2.4 冷箱內大型設備安裝同時也伴隨著冷箱結構面板的安裝，交叉作業(yè)，首先將冷箱結構安裝到一定高度，然后進行冷箱內大件容器的吊裝，根據冷箱內設備的方位、安裝高度、吊車的站位確定容器的安裝順序，同時兼顧冷箱結構面板的安裝，冷箱面板的安裝高度要為冷箱內容器的安裝對接創(chuàng)造條件，待大件吊裝完畢后，進行管道安裝和冷箱結構安裝、封頂。整個吊裝需同時考慮容器和結構，合理優(yōu)化的吊裝順序將會加快冷箱的安裝進度。

1.2.5 大型容器設備都是超重超高設備，設備運輸車輛的進場道路及吊車行走及站位區(qū)域道路基礎需具備較好的承重條件，保證運輸車輛通行和吊車吊裝的安全。在大型容器進場時需提前做好相關場地的平面安排是保證施工作業(yè)車輛有序高效作業(yè)的關鍵和難點。

2 容器安裝總體施工部署策劃

大型空分空分裝置分餾系統(tǒng)大型容器安裝較為集中，在根據容器的重量、安裝位置、安裝高度、作業(yè)半徑合理選擇所需吊車的型號。根據容器在冷箱內的布局和安裝位置、安裝高度，合理選擇塔內大型容器的安裝順序，一般遵循的原則是先底部后上部、先內后外。在容器安裝時需兼顧考慮冷箱面板的安裝，一般在容器安裝就位后需及時安裝其四周方向上的冷箱結構板，冷箱結構面板的安裝高度伴隨容器對接位置高度安裝，方便其上層對接容器的吊裝就位。在確定好冷箱內容器的安裝順序后及時和業(yè)主或設備廠家聯系好大型容器的進場時間和順序。如若設備提前進場需合理安排容器在現場的擺放順序和位置。

分餾系統(tǒng)大型容器的安裝的同時可以交叉的安裝預冷系統(tǒng)空水冷塔和純化系統(tǒng)分子篩的安裝就位，這樣可以提高大型吊車的使用效率。

在組織如此多的大型容器同時安裝時，提前做好大型容器的施工方案，合理安排容器、結構的安裝順序，提前做好大型容器吊裝前的準備工作，包括施工勞動力、機具和措施材料、施工場地環(huán)境、施工人員的技術和安全交底。部分大型容器設備的基礎和支座需提前做好如復測處理，提前標定設備管口方位。

3 施工工藝流程和施工準備

3.1 主要工藝流程

3.2 施工準備

3.2.1 技術準備

認真閱讀設備本體圖、工藝配管圖和與設備有關的技術文件資料。要對設備本體的結構特點、外形尺寸和安裝方位有詳細的了解，尤其對設備的重量要認真核對，弄清楚設備的吊裝重量。對現場施工的條件和環(huán)境應進行實地勘測，獲得實測數據，掌握第一手資料并繪制施工平面布置示圖。要根據現場的實際情況確定設備的進場路線、定位位置、吊機站位、把桿的拼拆方向、容器和結構的安裝順序等。大型容器吊裝采取使用兩臺吊車的“一機主吊一機遞送法”。主吊車選型是技術準備中的一個難點，主吊機選型的程序如下：確定設備吊點位置及每臺吊機所承受的重量→初選吊機車型→初擬吊機位置→計算吊臂理論狀態(tài)參數（長度、工作半徑、仰角）→初選吊臂實際狀態(tài)參數→計算吊臂與設備（包括封頭、平臺）、吊鉤滑車與吊臂及設備間的水平凈距→吊機最終選擇。

吊裝方法確定之后就要選擇吊機的使用狀態(tài)及其技術性能參數。吊機的技術性能參數如下：①額定起重能力；②吊臂長度；③工作半徑；④回轉速度；⑤吊臂負載作業(yè)回轉限界；⑥吊裝工藝計算所需的技術參數。雙機抬吊的兩臺主吊機選型時應先確定設備吊重在兩臺吊機之間力的分配問題，確定每臺吊機所要承受的吊重。

例如在一套60000Nm3/h制氧機組中分餾塔內最重的容器主塔及冷凝蒸發(fā)器（不銹鋼筒體）組合重達128噸，容器筒體吊耳直線距離為3900mm，高度為36米，安裝高度為正2米的標高，根據現場實際的空間環(huán)境選擇吊車的作業(yè)半徑大概在16～18米。根據上述主吊機選型程序如下：

A根據容器高度（36米）、安裝高度（正2米）、設備凈重(128噸)，查閱吊車性能表中選擇500噸履帶吊做為主吊。暫選擇吊車臂長為63米。在16～18米的作業(yè)半徑下，64米的臂長其吊裝能力為149～155噸。

B根據容器吊耳直線距離（3900mm）選擇合適的吊裝扁擔，可選擇下懸掛點中心直線距離為4000mm的吊裝扁擔（如下圖所示），根據容器重量暫選擇吊裝容器的鋼絲繩和吊裝扁擔的鋼絲繩型號為6×61+IWR， d=95mm，全長：（含琵琶扣）10m，自重 1500kg，計算驗證吊裝容器的鋼絲繩使用安全系數如下：

查閱GB/T8918-1996型號為6×61+IWR鋼絲繩公稱抗拉強度：P=1770MPa，鋼絲繩最小破斷拉力：F=5130kN，安全系數為N=8，受力不均勻折減系數A=0.82。

吊裝容器的單根鋼絲繩受力為 P=（128÷4）×9.8N/kg=313.6kN，由公式：P·n=A·F 求得實際安全系數 n=A·F/P=0.82×5130÷313.6=13.4，n＞N，鋼絲滿足吊裝要求。

吊裝扁擔是鋼絲繩單根鋼絲繩受力為 P=（（128+1.5）÷4÷cos30°）×9.8N/kg=366.4kN， 由公式：P·n=A·F 求得實際安全系數 n=A·F/P=0.82×5130÷366.4=11.5，n＞N，鋼絲滿足吊裝要求。

C根據上述技術參數使用CAD繪制容器吊裝圖驗證理論吊臂是否符合吊裝要求，也可以得出吊臂與設備（包括封頭、平臺）、吊鉤滑車與吊臂及設備間的水平凈距、吊裝高度余量、吊臂仰角等，從而進一步驗證吊裝的可行性。下圖是繪制的吊裝圖。按照1比1的比例繪制的吊裝圖可以得出吊臂與設備 （包括封頭、平臺）、吊鉤滑車與吊臂及設備間的水平凈距、吊裝高度余量、吊臂仰角等，具體參數見吊裝圖。上述參數滿足吊裝要求。

D計算吊裝安全系數，根據上述可行的吊裝技術狀態(tài)驗證吊裝安全系數，500噸履帶吊16米作業(yè)半徑，64米臂桿，吊裝能力為155噸，設備自重128噸，吊具繩索重量為5噸，溝通重量為8噸，起吊重量為141噸，起吊余量為14噸，起吊安全系數為91%。

E在主吊完成選型后，需確定輔吊的選型，在剛起吊時，輔吊將承擔設備一半的重量，也是最大的重量。設備自重128噸，輔吊承擔的最大重量為64噸，輔吊一般選擇履帶吊，可以進行行走跌送，作業(yè)半徑一般在8到10米左右，根據上述參數查閱吊車性能表選擇150噸履帶吊，臂長為27.45米，作業(yè)半徑10米，吊裝能力78.6噸。

3.2.2 施工現場準備

大型設備、大型吊機的進場和吊機的定位，這對施工道路和施工作業(yè)區(qū)域的地基有較高的要求。進場道路及吊裝區(qū)域需做換填鋪設，填充大石塊并壓實，上面用小石塊和道渣鋪平；吊機的支腳支撐處需要開挖1m深，填充大石塊并壓實，上面用小石塊和道渣鋪平，地耐力要求達到一定要求，具備容器運輸車輛的通行及吊車吊裝承重的條件。

設備基礎復測處理施工前應對設備的基礎進行外觀檢查和復測，標出設備安裝基準中心線和基礎標高，并標出設備管口定位線、設備吊耳中心連線以及兩臺吊機吊點在基礎上的投影位置。如果基礎中有預埋地腳螺栓的還應檢查和測量地腳螺栓的定位尺寸、垂直度以及螺栓的螺紋部分有無損壞和銹蝕。檢查預埋地腳螺栓位置、間距與塔設備地腳螺栓孔是否匹配，否則應校正。部分容器需提前做好座漿墊塊，并準備好調整墊片。

提前準備施工用機具和措施材料，大型容器吊裝所用的鋼絲繩、卸扣、吊裝扁擔、攬風繩。容器對接所需的氬弧焊機、照明燈、防風防水塑料布。預冷純化系統(tǒng)容器一次灌漿所需灌漿料。分餾塔對接容器需在吊裝前切割對接處的悶板，焊接均布壓條，提前放置主冷凝器內的導流管等。

3.2.3 容器組對前焊接模擬考試

塔器組對焊接前需在搭設的對接腳手架平臺上做模擬焊接，模擬焊接同時可以驗證氬氣的純度是否達到焊接質量要求。用于塔器組對焊接的每一瓶氬氣都必須做焊接試樣的檢驗，檢驗時每一瓶氬氣與焊接試樣可標注相同的號碼，待焊接試樣探傷檢驗合格后才可用于組對焊接。

1）試板規(guī)格：試板規(guī)格不能小于 300×150mm，試板厚度應與塔體相等，坡口角度、間隙、鈍邊應與塔組對環(huán)縫相一致。

2）模擬試板焊工：參加模擬試板焊接的焊工應由焊塔的四名焊工擔任。并備用2名焊工并參與考試。

3）模擬試板焊接工藝：選擇5183材質的焊絲，將模擬試板放置環(huán)縫邊，采用站立式雙人雙面焊，每塊試板內必須保證有一個接頭。打底可用Ф=4mm焊絲，填充及蓋面應該使用Ф=5mm焊絲。

4）模擬試板焊縫檢測：焊縫表面不能有咬邊，氣孔，夾渣，裂紋等缺陷，X射線檢測符合JB4730-2005Ⅱ級標準。

5）模擬試板焊縫返修：試板的檢驗情況可以反映焊工的技術水平，焊接機具的性能，氬氣的純度，同時檢閱了焊接工藝文件的指導性，當模擬試板焊縫出現缺陷時，應由專業(yè)負責人會同質量技術部門和焊工本人進行分析缺陷原因，找出根源直至焊縫返修合格。

4 施工步驟

4.1 容器吊裝

大型容器吊裝是容器安裝中最重要的環(huán)節(jié)和難點。隨著大型吊裝機械的發(fā)展，現在空分制氧裝置的大型容器一般都采用“一機主吊一機遞送”的吊裝方法，既一臺主吊、一臺輔吊配合的“雙機抬吊”吊裝方法，主吊車吊裝鋼絲繩系于靠近容器頂部的吊耳處，輔吊系于容器底部，在吊裝過程中容器尾部要采取逐步遞送的方法才可將塔體慢慢地豎立起來。操作過程中對吊裝的整體協(xié)調和操作配合要求協(xié)調一致，以保證吊裝過程的連續(xù)性和穩(wěn)定性。此方法適用所有立式容器的吊裝，具有快速、安全、穩(wěn)定的優(yōu)點。

吊裝過程按試吊和吊裝就位兩個步驟來進行。

4.1.1 試吊步驟如下：

1）試吊前進行一次全面的檢查，確保起重設施符合方案的要求，布置合理。

2）吊裝總指揮進行吊裝操作交底，布置各監(jiān)察崗位進行監(jiān)察的要點及主要內容。

3）將設備吊離地面100～200mm或將設備抬頭400～500mm，檢查各處受力情況和吊裝作業(yè)人員操作熟練程度，確定無問題時方可正式起吊。

4）起吊放下進行2～3試吊，使各部分具有協(xié)調性和安全性。5）復查各部位的變化情況，并根據實際情況提出整改意見。

4.1.2 吊裝就位步驟如下：

1）由總指揮正式下令各副指揮，檢查各崗位到崗待命情況并檢查各指揮信號系統(tǒng)是否正常。

2）各崗位匯報準備情況，并用信號及時通知指揮臺。

3）正式起吊，使塔體頭部離開臨時支座500～800mm時停止，進一步檢查，各崗位是否正常。

4）設備吊裝時，提升應平穩(wěn)，避免晃動及擺動。多桅桿吊裝時，應使桅桿受力均勻，保持相同的提升速度。

5）當塔體垂直后繼續(xù)提升，當塔的裙座離地腳螺栓頂端約100～200mm時停止上升并防止塔體晃動。

4.2 容器固定和調整

4.2.1 預冷純化系統(tǒng)容器的固定和調整

預冷純化系統(tǒng)的容器一般設有裙坐，其安裝基礎設有預留孔或預埋地腳螺栓在容器吊裝就位后先不急于摘鉤，按照圖紙及時調整好容器的管口方位，管口方位基于設備圖紙的標定和與容器連接的管道的平面布置圖，基礎設預留孔的設備將地腳螺栓插入容器裙坐螺栓連接孔內，并放置在基礎預留孔中心，經檢查確認后實施一次灌漿，容器頂部需設攬風繩，防止大風引起塔器傾倒，在一次灌漿達到一定強度后使用千斤頂配合經緯儀來調整容器的垂直度，調整時在容器裙坐底部沿圓周方向與基礎之間通過增減調整墊片 （調整墊片為5mm內不同厚度薄壁鋼板制作加工的）。設有預埋地腳螺栓的容器基礎，在容器吊裝就位后也需及時調整容器管口方位，方位調整完畢后在調整容器的垂直度，其方法也是通過調整墊片來實施。預冷純化系統(tǒng)的容器的垂直度按照GB50677-2011（《空分制氧設備安裝工程施工與質量驗收規(guī)范》）中的要求其允許偏差在1.0/1000，且不應大于10mm。在垂直度調整完畢后經檢查驗收合格后實施容器基礎的二次灌漿。

4.2.2 冷箱內對接精餾塔的固定和調整

1）精餾塔下段容器的固定與調整

空分冷箱內，精餾塔的下段容器一般為壓力塔與主冷凝器組合段和粗氬塔下段，這兩個下段的容器底部帶有裙坐，使用不銹鋼螺栓與容器底部支架連接，容器底部支架在吊裝前安裝就位并找正。其具體方法見下步驟：

（1）下段容器在吊裝前，需按照容器圖紙將對接位置的悶板按照標定的切割線切割下來，切割下來后及時按照焊接工藝要求將容器對接的剖口在地面完成，完成后在將悶板回裝，圓周方向點焊固定在容器上，同時使用防雨布將切割口包扎封閉，防止容器直立后雨水及其他雜物進入到容器內部。

（2）下段容器在對接口位置按照圖紙標定的安裝方位在圓周方向上標定分別標定0度、90度、180度、270度。同時在靠近對接位置垂直方位懸掛線墜，以備測量垂直度、鋼絲沿塔壁延伸至底部。

（3）下段容器吊裝就位并使用不銹鋼螺栓與底部支架連接。

（4）下段容器在吊裝就位后，及時調整容器的垂直度，調整時通過增減容器裙坐與底部不銹鋼支架的調整墊片來調整容器的垂直度，下段容器要求的垂直度較高，按照GB50677-2011（《空分制氧設備安裝工程施工與質量驗收規(guī)范》）中的要求其允許偏差在0.2/1000，且不應大于0mm。

（5）及時封閉容器四周的冷箱鋼結構壁，減少外部環(huán)境因素對容器調整的影響，同時為上段塔器的吊裝對接做好準備。

2）精餾塔上段容器的對接與調整

精餾塔上段容器一般為低壓塔與主冷凝器組合容器和粗氬塔上段容器，下面以低壓塔與主冷凝器對接來說明上段容器對接與調整的方法。

（1）低壓塔與壓力塔對接前，應先檢查壓力塔與主冷凝器（下段容器）的垂直度是否符合要求。

（2）在地面切開低壓塔人孔，切開后用吸塵器清理鋁屑，取出擋板后在將封頭點焊在管口，在用塑料布封閉管口。低壓塔與主冷凝汽對接口按照之前制定的焊接工藝卡在地面將對接剖口打好

對接口的剖口，剖口形式見下圖所示：

（3）對組對口橢圓度測量、圓周測量、4等分等分線劃定并記錄，分別標定0度、90度、180度、270度。需在低壓塔靠頂部位置垂直方位懸掛線墜，以備測量垂直度、鋼絲沿塔壁延伸至底部焊口位置。

（4）使用吊車將主冷凝器上臨時固定悶板吊裝至地面。主冷凝器頂部放置塑料布，放置的塑料布需緊貼容器內壁，將地面的降液管吊裝至主冷凝器內。組對焊接時焊工需經人孔進入到里面。人員穿連體服進入到里面，作業(yè)人員禁止吸煙和帶入液體進內，隨身不得攜帶除作業(yè)工具內的其他物品進入。

（5）定位塊的焊接，為方便上下段容器的快速垂直定位，可在主冷筒體外側及低壓塔筒體外側0度、180度方向上焊接2個定位塊(100*50*10),上下段對接時保證上下塔的定位塊在同一直線上。

（6）在未定位點焊前必須對焊接的焊縫及焊縫兩側20mm以內的氧化膜，用銼刀、刮刀、銑刀等機械方法清理到金屬光澤，禁止用砂輪，砂布清理,清理塔體的減薄量不能＞0.2-0.3mm。

（7）仔細核實管口方位，確保上下塔之間的0度線能重合，在距對接口10～12mm后，對對接口進行初步找圓(利用千斤頂，如下圖所示),要求環(huán)焊縫間隙均勻，錯邊量小于壁厚的15%，最大不超過3mm。

（8）低壓塔方位確定后，應在上塔上部 0°、90°、180°、270°四個方向各掛一個2噸倒鏈，對上塔的垂直度進行進一步的精找工作。由于焊接時對上下塔之間間隙要求較高，用吊車無法調整到毫米（mm）級要求，可在下塔體適當位置上焊一鋁板，然后利用螺旋千斤頂（螺旋千斤頂必須要有可靠的防墜落措施，可將千斤頂把手與用來頂升時焊接在塔體上臨時鋁板連接）的上下頂升來調整上下塔之間的間隙要求，如下圖所示，然后測量對接環(huán)焊縫間隙的不均勻性，做好記錄，最終焊縫間隙需控制在4-6mm內。

（9）在垂直度及焊縫間隙、錯邊量調整合格后，實施先進行定位點焊，點焊可分別在0度、90度、180度、270度四點上，點焊間距250-300mm，點焊長度80—100mm，高度不超過母材板厚，其焊肉質量要求與正式焊縫相同。定位焊的要求：

a為防止氣孔和裂縫，定位點焊前，焊槍在引弧板上要有足夠長的引弧時間。

b定位焊后應該把每條焊縫兩端修整成緩坡形，以便正式焊接式的起弧和收弧。避免接頭處產生未溶合等缺陷，同時可以用肉眼檢查點固焊內部的質量。

（10）參照焊接施工工藝要求，對環(huán)縫進行正式焊接。

定位焊接及正式焊接兩人同時雙面橫焊。焊接順序正確與否直接關系到塔體垂直度，用焊縫焊接收縮來矯正是可以借助的正確方法，故起焊處的選擇也很重要。塔器組對人員同焊接人員共同確定起焊點，焊接順序在正常情況下是兩處對稱同方向焊接。如偏差較大時應在塔體垂直度傾斜側的相反側先焊，邊焊邊測量，并記錄，根據垂直度情況，調整焊接位置。垂直度的調整可通個掛在上段塔上的倒鏈來調整，倒鏈在地面吊裝前應掛在塔上。

（11）進入容器內需隨時攜帶測氧儀，隨時監(jiān)測容器內氧氣含量，防止窒息，且焊工作業(yè)一定時間后需進行輪換。焊接前一切應準備齊全，焊接過程中一般不是因垂直度和焊接設備故障引起的中斷焊接外，原則上不準中斷焊接，一旦中斷，時間上不能超過15分鐘，防止中斷時間過長造成焊接變形，焊縫間隙收縮錯邊量增大，焊縫氣孔等缺陷。

（12）低壓塔在焊接未結束和焊縫焊完未完全冷卻前不準卸掉吊具，上段塔的自身50%的重量仍由吊具承擔。為避免由于起重吊點偏離重心導致受力不均，焊接前應卸載50%左右的載荷，4個15噸的千斤頂足以承受低壓塔50%的重量。

（13）焊后經外觀檢驗后須對焊縫100%X射線檢查，如焊縫經X射線檢查不合格而需返修時，應用機械方法清除缺陷后補焊，力爭一次合格，環(huán)縫焊接合格后，再次校正垂直度，其允許誤差為0.2/1000，壓力塔垂直度要求控制在10mm內，低壓塔與主冷對接后整體垂直度控制在12mm內。

（14）上塔底部降液管的焊接，上塔下段底部連接有2根降液管，焊接時要對準主冷的降液槽的管口。

（15）清理塔內預先放置的塑料布，木板等，清理干凈后，請林德工程驗收合格后封閉人孔。

4.2.3 容器焊接注意事項

主要焊接工藝參數要針對塔器對接制定的焊接工藝卡，焊接道數一般為 5-6道，每一道的焊接電流值需參照焊接工藝卡，焊接順序如下圖：

焊接技術措施：第一遍焊接時，塔內焊工可以手持一根焊絲，當萬不得已焊接熔池發(fā)白時加入少量焊絲，讓焊接熔池溫度得以下降。塔內焊工的焊接電弧應跟隨塔外焊工的焊接電弧。打底焊時的氬氣流量可以適當小些，為16L/min。焊接時可以做些小幅擺動。以后焊縫填充氣流量為20L/min。四名焊工對稱同方向焊接。

焊接層間處理：每層開焊前應處理前層焊道，前層焊道必須平整光滑。焊縫邊緣不能留有凹溝。焊縫中間不能鼓得太高，不能留有焊接死角，否則應用機械進行修整，并用鋼絲刷猛刷焊縫表面，為下層焊接打好基礎。

焊接工藝要求：在焊接過程中，由焊工專門為焊塔焊工遞送焊絲，每根焊絲由焊工檢查后送到焊塔焊工手中，并且應該把焊絲有標記的一頭留在后面。焊塔焊工在預熱焊把時都應在引弧板上進行。每根焊絲的接頭處應向焊道退后30～40mm。屆時高出部分可以刨平檢查焊縫的質量。在焊接過程中及時觀察有無焊接缺陷，如有缺陷需及時處理。整條環(huán)縫應采用較快速度較大電流進行焊接。焊接時焊條末端不得離開氬氣的保護區(qū)。焊絲與塔體的角度為15°焊把與焊縫的角度不能小于80°，否則保護不到位容易產生氣孔。

焊接注意事項：四名焊工盡量保持一致的焊接速度，進行層間修磨時，不能將切割線留得太深，否則可能會引起電弧沒有熔化切割線而在底線上留下線形缺陷。有凹溝的地方盡量要修磨平整，使每層焊縫金屬都保持平整。每根焊絲接頭的高出部分磨平后應仔細檢查，當發(fā)現缺陷時應檢查整根焊絲的焊縫。整圈環(huán)縫應一氣呵成，如果因故停頓，則應重新預熱，焊畢后等自然冷卻后方可以松開吊具。焊縫檢驗焊接結束后需進行無損檢測委托，由檢測單位進行X射線檢測，焊縫內部質量應符合JB4730-2005Ⅱ級標準設計文件要求。

5 安全管理規(guī)定

5.1 吊裝安全管理

5.1.1 所選用的吊車性能必須滿足吊裝技術條件的要求。

5.1.2 吊車作業(yè)之前，吊車作業(yè)人員會同吊車主人、吊車司機，對起重機性能，安全裝置進行全面地認真地檢查，吊車主人，吊車司機必須保證吊車狀況良好。

5.1.3 在吊裝前，要對吊裝物品的重和重心進行確認，防止超載和翻倒

5.1.4 在吊裝作業(yè)中，各臺起重機的起重滑車組不可傾斜必須保持鉛垂狀態(tài)以防造成失穩(wěn)。

5.1.5 吊裝作業(yè)區(qū)域必須拉設警戒繩，除指揮及掛鉤人員和安裝人員外，嚴禁其他無關人員進入，建立完善合理的吊裝作業(yè)指揮體系。

5.1.6 吊車作業(yè)之前，吊車作業(yè)人員會同吊車主人、吊車司機對起重機性能及吊鎖具的安全可靠性再進行一次全面地認真地檢查，吊車主人，吊車司機必須保證吊車狀況良好。必須明確專人分別指揮兩臺吊車，作業(yè)時必須統(tǒng)一指揮，統(tǒng)一號令，動作一致，嚴禁多余指揮。在吊裝過程中兩臺吊車司機除對“停機”信號（不管是任何人所發(fā)出的）都得接受外，其他任何信號都只能聽從統(tǒng)一指揮，不得接受他人的指揮信號。多臺起重機聯合吊裝作業(yè)的指揮者要有豐富的指揮經驗，指揮手勢或信號要準確清楚，所處位置能使各臺起重機的司機都能看得清楚，指揮者需用口哨、指揮旗指揮吊裝作業(yè)，指揮信號應規(guī)范；吊裝期間嚴禁起重臂下和起吊重物下方站人。遇有六級以上大風及惡劣天氣時嚴禁吊裝作業(yè)。

5.1.7 高空作業(yè)人員凡患有高血壓、心臟病、貧血、癲癇病以及其他不適應高處作業(yè)疾病者，不得從事高處作業(yè)。作業(yè)人員高處作業(yè)必須戴好安全帽，系好安全帶，嚴禁在未固定牢的結構上拴掛安全帶；沒有防護設施，禁止在構件上行走和作業(yè)。高處作業(yè)的工具、材料、物品放置要穩(wěn)妥，使用的工具要系安全繩，用后放入工具袋內，嚴禁上下拋擲物件。

5.1.8 在吊裝作業(yè)時，必須配適量的對講機，要保持信號暢通。在吊裝過程中，各臺起重機的起重滑車組不可傾斜必須保持鉛垂狀態(tài)以防造成失穩(wěn)。設備就位時設備與底座之間要留有500mm的空間以防碰傷設備。

5.1.9 當設備順利就位后 （即將設備順利與支座用螺栓連接并緊固后）并且要將設備的防風纜繩固定好方可落繩、摘繩。摘繩，嚴禁作業(yè)人員直接攀登吊物及繩索。安全人員要在吊完一每個設備后檢查吊車及吊索具的使用狀況并要有檢查記錄，如發(fā)現安全隱患及時處理。

5.1.10 如果吊索、鋼絲繩或鏈條有破損、磨損、打節(jié)、彎曲，或者其它任何損壞或缺陷，均不得使用。有缺陷的部分要立即進行修理或者棄之不用。

5.2 容器對接安全管理

5.2.1 容器對接在高空作業(yè)，需搭設腳手架操作平臺，腳手架平臺高度需方便焊接人員的操作，腳手架必須安全牢固，腳手架平面至焊縫的高度以1400mm左右為宜，平臺四周要設雙護欄及踢腳板。

5.2.2 容器對接平臺嚴禁放置小型作業(yè)工機具、扣件、小型材料設備等，防止高空墜物。防止在對接平臺上的工機具需及時整理和固定。

5.2.3 容器內部的作業(yè)人員嚴禁攜帶除工機具以外其他任何材料、物品進入容器內部，進入到內部的人員及其攜帶的工機具需進行登記，人員出來時并再次核對登記清單，防止滯留在容器內部。

5.2.4 進入容器內部需測定容器內部的氧氣含量，合格后方可進入到容器內部，在容器內進行焊接時也需要實時監(jiān)測容器內部的氧氣含量，防止人員窒息，焊接停頓時需及時關閉氬氣，防止氬氣聚集容器內部。容器對接口附近的人孔需設置小型軸流風機，向容器內部鼓入空氣。

5.2.5 進入到容器內部的焊接用的電纜把線、氣管、水管需提前做好檢查是否有破損的地方，管路中間減少接頭的設置，防止在使用過程中漏水、漏氣。

5.2.6 對接平臺上需設置一定數量的滅火器，對接平臺上嚴禁使用動明火。