柯娜 王強(qiáng)

【摘要】本文介紹了小徑管水平固定全位置氣焊的操作方法和操作要領(lǐng)，同時(shí)介紹了氣焊常見的焊接缺陷的產(chǎn)生原因、危害及防止方法。

【關(guān)鍵詞】氣焊；小徑管；操作方法；焊接缺陷

引言

氣焊焊接工藝因具有設(shè)備簡單、操作方便、成本低、實(shí)用性強(qiáng)等特點(diǎn)，因此在各行業(yè)生產(chǎn)中，尤其在機(jī)械、鍋爐、壓力容器、管道和電力等方面的應(yīng)用比較廣泛。焊接小徑管水平固定焊操作時(shí)需要雙手配合，并且一定要協(xié)調(diào)，焊炬和焊絲角度要隨著空間位置的變化而變化，才能夠達(dá)到焊接技術(shù)要求，保證焊接質(zhì)量。本文以φ60×5mm、材質(zhì)20g無縫鋼管的小徑管為例，對(duì)水平固定焊的氣焊操作方法和操作要點(diǎn)闡述。

1 焊前準(zhǔn)備

① 設(shè)備與工具：氧氣瓶、乙炔瓶、氧氣減壓器、乙炔減壓器、氧氣軟管、乙炔軟管和焊炬。

② 輔助器具：通針、小錘、鋼絲刷、磨光機(jī)。

③ 試件材質(zhì)：選用20g鋼，規(guī)格60×5mm。

④ 焊接材料：焊絲選用H08A/φ3mm，O2、C2H2。

⑤ 表面清理：為了防止焊縫金屬產(chǎn)生氣孔等缺陷，焊前應(yīng)將焊件坡口及兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的被焊區(qū)及焊絲表面的油污、鐵銹及氧化皮等清理干凈，用砂布、鋼絲刷或磨光機(jī)進(jìn)行清理，油污可用汽油清理。

⑥ 焊件組對(duì)及定位焊：采用V形坡口，角度60°±5°。對(duì)口間隙在2～4mm，鈍邊0.5～1mm。錯(cuò)邊量≤0.5mm，并在2點(diǎn)、10點(diǎn)位置定位焊，且定位焊不得超過10 mm，定位焊后用角向磨光機(jī)將定位焊縫打磨成斜坡面，然后把管子固定在適當(dāng)高度的水平位置進(jìn)行焊接，破口形式如圖1所示。

2 主要焊接參數(shù)

3 操作技術(shù)

3.1 打底焊

① 管子焊接位置、起焊點(diǎn)和終點(diǎn)以時(shí)鐘位置為準(zhǔn)，采用中性焰，由6點(diǎn)位置向上焊，焊炬與焊絲交替做之字形或月牙形擺動(dòng)。

② 將火焰對(duì)準(zhǔn)坡口根部的起焊點(diǎn)，對(duì)焊接處的坡口兩側(cè)進(jìn)行預(yù)熱，待坡口根部兩側(cè)加熱并獲得一定大小的明亮清晰的熔池后，方可往熔池填送焊絲進(jìn)行焊接。

③ 在6～7點(diǎn)（或6～5點(diǎn)）焊接位置時(shí)，焊絲不易填加過多。應(yīng)根據(jù)熔池的變化，不斷地調(diào)整火焰對(duì)熔池的加熱時(shí)間。若熔池過度增大時(shí)，應(yīng)立即將火焰移開，待熔池稍冷后再繼續(xù)施焊，施焊過程中要嚴(yán)格控制熔池溫度，以防焊接時(shí)焊縫過熱、過燒或形成焊瘤等缺陷。

④ 在5點(diǎn)鐘位置處收尾時(shí)，應(yīng)連續(xù)送進(jìn)填充焊絲，以免出現(xiàn)縮孔，然后用角向磨光機(jī)將收弧處的焊縫金屬磨掉一些并呈斜坡狀，以消除可能存在的縮孔，并利于焊縫的接頭。

⑤ 在5點(diǎn)鐘位置處再重新起焊焊接時(shí)用外填絲法，焊絲沿坡口的上方送到熔池后，要輕輕地將焊絲向熔池里推一下，并向管內(nèi)擺動(dòng)，使熔化金屬送至坡口根部。

⑥ 在焊接過程中，采取交替加熱坡口根部和焊絲端頭的操作方法。在填絲的同時(shí)，焊炬勻速向上移動(dòng)。當(dāng)焊至定位焊縫斜坡處時(shí)，應(yīng)減少填充金屬量，使焊縫與接頭圓滑過渡，焊至定位焊縫時(shí)不填絲，自熔擺動(dòng)通過。當(dāng)焊接到接近12點(diǎn)位置時(shí)，應(yīng)減少填充金屬量使焊縫扁平，以便后半周接頭平緩。

⑦ 焊接管子前半周時(shí)，應(yīng)焊到超過12點(diǎn)鐘位置約5mm處收尾。收尾時(shí)，應(yīng)連續(xù)送進(jìn)填充金屬，以免出現(xiàn)縮孔，然后用角向砂輪機(jī)或鋸條將收弧處的焊縫金屬磨掉一些，并呈斜坡狀。

⑧ 焊完前半周后，再焊接管子的后半周。焊接方式同前半周，焊接到12點(diǎn)鐘位置，應(yīng)與前半周焊縫重疊4-5mm。焊道的熔敷厚度為2.5～3mm。

⑨ 接頭和收尾：在焊接過程中，焊接時(shí)都會(huì)遇到焊縫的接頭與收尾的問題，接頭時(shí)應(yīng)用火焰充分加熱起焊處，待起焊處金屬重新熔化，形成新的溶池之后，方可熔入焊絲。并注意焊絲熔滴應(yīng)與已融化的原焊縫金屬和坡口金屬充分融合，焊縫接頭處應(yīng)重疊8-10mm，方可得到滿意的焊縫接頭。當(dāng)焊到焊縫終端時(shí)，要作好焊縫的收尾工作。收尾時(shí)，由于焊件的溫度較高，這時(shí)應(yīng)減小焊炬的傾角和加快焊接速度，并加入一些焊絲，以防止熔池面積擴(kuò)大，避免燒穿。焊縫收尾時(shí)，還可采用低溫的外焰來保護(hù)熔池?？傊瑲夂负缚p收尾的要領(lǐng)是：傾角小，焊速增，加絲快，熔池滿。

3.2 蓋面焊

① 起焊時(shí)（6點(diǎn)鐘位置）焊炬與試件相對(duì)角度與打底焊接時(shí)相同（60～75°），焊接至3點(diǎn)（或9點(diǎn)）位置以上時(shí)焊炬逐漸向后傾，焊至接近12點(diǎn)位置時(shí)，焊炬與試件角度呈50°左右。

② 焰芯距試件（熔池表面）3mm左右?；鹧婺苈事源笥诘谝粚哟虻缀浮?/p>

③ 為保證層間及坡口兩側(cè)熔合良好，焊炬要作月牙形擺動(dòng)。應(yīng)采用焊絲不離熔池的填充方法，防止產(chǎn)生焊縫下半部窄而高，上部寬而平的不良外觀成形。

4 氣焊常見焊接缺陷的產(chǎn)生原因、危害及防止方法

4.1根焊收弧縮孔

① 產(chǎn)生原因

在焊接過程中氧、乙炔氣體選用的氣體壓力參數(shù)不合理，操作不當(dāng)?shù)?，容易產(chǎn)生縮孔。

② 危害

焊縫截面不夠，降低了焊接接頭的受力面。

③ 防止方法

選擇合適的氧氣、乙炔壓力參數(shù)，適量填充焊絲，合理的操作方法。

4.2咬邊

① 產(chǎn)生原因

氧、乙炔火焰能率大，焊接速度快，送絲慢，焊炬與焊絲的角度不正確，操作方法不當(dāng)是形成咬邊的原因。

② 危害

造成應(yīng)力集中和降低焊接接頭的受力面積。

③ 防止方法

選擇合適的火焰能率，焊炬與焊絲的角度要正確，操作方法要得當(dāng)。

4.3焊瘤

① 產(chǎn)生原因

組裝間隙過大，火焰能率過大，焊接速度過慢，操作方法不當(dāng)?shù)仁窃斐珊噶龅脑颉?/p>

② 危害

造成應(yīng)力集中，降低管內(nèi)的截面積，并影響焊縫的美觀。

③ 防止方法

選擇合適的氣焊工藝參數(shù)，嚴(yán)格控制熔孔的大小，提高操作技能水平。

5 結(jié)束語

隨著管道焊接的不斷進(jìn)步，大口徑的高壓管道已基本不采用氣焊方法進(jìn)行焊接，但是在低壓、管徑小、臨時(shí)性的管道仍大量采用。另外在無電源的情況下，也要采用氣焊方法進(jìn)行焊接。氣焊具有靈活、設(shè)備簡單、不需要電源等特點(diǎn)，還有發(fā)揮它的特長應(yīng)用領(lǐng)域。所以還應(yīng)該掌握好氣焊這種焊接方法，為管道建設(shè)事業(yè)做出它的貢獻(xiàn)。

柯娜，女，1979年出生，工程師，本科文化，長期從事焊接培訓(xùn)教學(xué)工作。