陳峰　彭強(qiáng)　陳麗　郭盛祥　馮軍寧

摘 要：文章主要探討了VAR爐熔煉大規(guī)格鈦及鈦合金鑄錠表面質(zhì)量與熔煉電壓的關(guān)系，結(jié)合工業(yè)化生產(chǎn)，通過試驗(yàn)調(diào)整影響鑄錠表面質(zhì)量的主要因素，優(yōu)化了大規(guī)格鈦及鈦合金鑄錠生產(chǎn)工藝參數(shù)，生產(chǎn)出了表面質(zhì)量優(yōu)良的鈦及鈦合金鑄錠，提高了鑄錠成品率，大大降低了鈦材生產(chǎn)成本。

關(guān)鍵詞：VAR；表面質(zhì)量；電弧；熔煉電壓

1 概述

真空自耗電弧熔煉（簡稱VAR）具有設(shè)備投資低、運(yùn)行成本較低、操作技術(shù)簡單和良好的質(zhì)量重現(xiàn)性等優(yōu)點(diǎn)，是當(dāng)前鈦及鈦合金熔煉最重要、最廣泛和最成熟的工藝方法。

隨著航天、電力等工業(yè)的發(fā)展，大型鍛件的需求逐漸增多，眾多鈦加工材生產(chǎn)商利用鋼鐵廠的大型軋機(jī)軋制鈦產(chǎn)品，同時(shí)鈦加工材生產(chǎn)廠為了滿足用戶的需求和提高鈦材成品率、降低成本，這些都需要較大規(guī)格的鑄錠。目前，世界鈦發(fā)達(dá)國家均實(shí)現(xiàn)了鈦鑄錠熔煉用VAR爐的大型化和現(xiàn)代化，美國的大型VAR爐可以熔煉直徑1219mm，重量18t的鈦錠，日本可以熔煉直徑1250mm，重量15t的鈦錠。自2004年至今，寶雞鈦業(yè)股份有限公司先后從德國ALD公司引進(jìn)了具有當(dāng)今世界先進(jìn)水平的10t電弧爐七臺和15t電弧爐四臺，從而形成了一條由計(jì)算機(jī)控制等多項(xiàng)新技術(shù)組成的優(yōu)質(zhì)鈦及鈦合金鑄錠先進(jìn)熔煉生產(chǎn)線，熔煉總產(chǎn)能達(dá)3萬噸，具備生產(chǎn)鈦及鈦合金VAR錠的最大直徑和質(zhì)量分別達(dá)1040mm和15t。

鑄錠表面質(zhì)量是影響鈦材成本的重要因素之一，較差的鑄錠表面質(zhì)量不但會增加鑄錠扒皮損失，而且還會造成后序鍛造產(chǎn)品開裂等，嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量并大大增加生產(chǎn)成本。為進(jìn)一步降低生產(chǎn)成本，越來越多的客戶對鑄錠表面質(zhì)量提出了嚴(yán)格的要求，因此必須嚴(yán)格控制大規(guī)格鑄錠表面質(zhì)量。

文章主要通過工藝試驗(yàn)，優(yōu)化了大規(guī)格鈦鑄錠生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)出了表面質(zhì)量好的大規(guī)格鑄錠，降低了鑄錠表面扒皮量，大大提高了鑄錠的成品率。

3 結(jié)果與討論

3.1 鑄錠表面結(jié)晶

VAR熔煉是在高溫、低壓及無渣條件下，利用電弧放電產(chǎn)生的高溫做熱源將自耗電極熔化，形成的液滴通過電弧區(qū)進(jìn)入熔池中，熔滴在通過電弧區(qū)發(fā)生一系列的物理化學(xué)反應(yīng)，使金屬得到精煉，自耗電極中的雜質(zhì)如MgCl2、Mg等將發(fā)生電離和氣化反應(yīng)，部分被真空系統(tǒng)抽走，剩余部分則會冷凝在坩堝壁上與熔煉過程中的噴濺物一起形成錠冠。鑄錠表面質(zhì)量取決于錠冠的形成和消除，如果錠冠形成較低且薄，見圖1，熔煉過程中易于被熔化、消除，金屬熔液就會在坩堝壁結(jié)晶形成較好的有金屬光澤的表面。如果錠冠未被消除，仍附著在坩堝內(nèi)壁，金屬熔液則會依附在錠冠表面冷卻結(jié)晶，鑄錠表面將形成皮下氣孔等表面缺陷，見圖2。實(shí)際生產(chǎn)也證明，爐內(nèi)焊接時(shí)若坩堝附近噴濺物清理不干凈則會在鑄錠表面形成此類缺陷。

3.2 電極材料對熔煉電壓的影響

從表1中可看出，鈦合金與純鈦在高溫下其電阻率基本相當(dāng)，因此在壓力、電流密度等工藝條件基本不變的情況下，熔煉過程中純鈦和鈦合金的電極壓降和表面壓降基本相當(dāng)，其對熔煉電壓的影響基本一致。但實(shí)際生產(chǎn)中應(yīng)考慮隨著熔煉過程的進(jìn)行，自耗電極不斷消耗，其電極壓降會逐漸變小，為了保持熔煉時(shí)的弧距，熔煉末期的熔煉電壓應(yīng)較前期稍低。

3.3 弧距對表面質(zhì)量的影響

弧距即兩極間的距離對于自耗熔煉質(zhì)量是關(guān)鍵的工藝參數(shù)之一，與穩(wěn)定電弧、熱量分布和鑄錠質(zhì)量都有密切的影響[1]。鈦?zhàn)院娜蹮挄r(shí)，一定的弧長范圍內(nèi)每改變1厘米電弧長度引起的電壓變化約0.5伏[1]。

弧距是影響熔煉電壓最重要的因素，弧距過長，熱能不集中，易于產(chǎn)生邊弧，不利于熔化錠冠，影響鑄錠表面質(zhì)量?；【噙^短，導(dǎo)致自耗電極和熔池之間發(fā)生弧的擴(kuò)散和偶然短路，會引起穩(wěn)定的熱流中斷，使熔池溫度忽高忽低，導(dǎo)致熔池底部凝固面突然變化，可能造成偏析冶金缺陷[2]。同時(shí)還會造成金屬噴濺而惡化鑄錠表面質(zhì)量。因此，應(yīng)合理選擇弧距。

試驗(yàn)表明，大規(guī)格鈦及鈦合金鑄錠熔煉時(shí)的熔煉電壓一般應(yīng)控制在32～45伏，可保持電弧穩(wěn)定地燃燒，熔池表面平靜，形成的錠冠較低且薄，同時(shí)能使電弧做穩(wěn)定均勻地旋轉(zhuǎn)，見圖3，使熱能均勻分布于熔池表面，獲得較好表面質(zhì)量的鑄錠。

3.4 淘心熔煉對表面質(zhì)量的影響

實(shí)際生產(chǎn)中，若弧距控制不當(dāng)，自耗電極會呈淘心熔煉，如圖5。淘心熔煉過程中大部分熔煉時(shí)間熔煉電壓穩(wěn)定，僅電弧偶然掃出時(shí)電壓有一個(gè)突降，降幅可達(dá)3～7伏，甚至更高，并在極短的時(shí)間內(nèi)恢復(fù)正常，具有極強(qiáng)的隱蔽性，將嚴(yán)重影響鑄錠質(zhì)量。

造成自耗電極淘心熔煉的主要原因是隨著熔煉過程的進(jìn)行，熔池?zé)崃恐饾u增高，自耗電極端面受到來自熔池的熱輻射和電弧中氣體與金屬蒸汽陽離子沖撞的雙重作用，引起自耗電極被加熱并熔煉。熔池表面由于結(jié)晶器強(qiáng)烈的熱傳導(dǎo)存在中間溫度高、邊部溫度低的情況，同時(shí)自耗電極表面會通過熱輻射、熱傳導(dǎo)散熱，這樣將造成自耗電極端面出現(xiàn)一個(gè)溫度梯度，即中間溫度高、邊部溫度低（這一點(diǎn)在弧距偏長時(shí)影響更強(qiáng)烈），見圖5。陰極斑點(diǎn)易于出現(xiàn)在溫度高的自耗電極中心，而在自耗電極邊緣出現(xiàn)的機(jī)會少，造成電弧和陽極斑點(diǎn)保持在熔池中部，使自耗電極中心熔化速度快、邊緣熔化速度慢，從而造成自耗電極形成凹型，并最終達(dá)到熱平衡。淘心熔煉因電弧集中在熔池中部且不易旋轉(zhuǎn)，造成熔池邊緣溫度低且由于結(jié)晶器強(qiáng)烈的冷卻作用，形成了較厚的錠冠，同時(shí)電弧又無法有效消除熔化過程中形成的錠冠，見圖4，更加惡化了鑄錠表面質(zhì)量。

淘心熔煉時(shí)會造成熔煉電壓瞬間波動大、熔煉過程不穩(wěn)定、自耗電極進(jìn)給時(shí)斷時(shí)續(xù)等情況，對鑄錠質(zhì)量產(chǎn)生較大的影響。實(shí)際操作中應(yīng)根據(jù)爐內(nèi)熔煉情況及各種儀器、儀表情況綜合判斷，及時(shí)下調(diào)弧距，使自耗電極邊緣接近熔池表面，符合電弧尖端放電規(guī)律，使電弧在自耗電極邊緣游動，熔化自耗電極；同時(shí)由于自耗電極與熔池距離變小，自耗電極具有覆蓋作用，使熔池?zé)崃扛鶆?，逐漸消除自耗電極淘心熔煉，使自耗電極端面呈基本平面，改善鑄錠表面質(zhì)量。

3.5 其他影響鑄錠表面質(zhì)量的因素

熔煉電流、冷卻強(qiáng)度、磁場強(qiáng)度、自耗電極與坩堝間隙、操作水平等也是影響鑄錠表面質(zhì)量的重要因素，實(shí)際生產(chǎn)中應(yīng)綜合考慮，除根據(jù)熔煉設(shè)備正確選擇熔煉電壓外，還應(yīng)設(shè)置合理熔煉電流、穩(wěn)弧等工藝參數(shù)，采用“平靜熔煉”法，既要使電弧穩(wěn)定地燃燒，又要熔池表面處于平靜狀態(tài)下熔煉，同時(shí)使電弧做穩(wěn)定均勻地旋轉(zhuǎn)，使熱能均勻分布于熔池表面，熔池扁平，獲得表面質(zhì)量較好的鑄錠。

4 結(jié)束語

應(yīng)根據(jù)熔煉設(shè)備的特點(diǎn)，綜合考慮熔煉電流、冷卻強(qiáng)度、磁場強(qiáng)度、自耗電極與坩堝間隙等因素，采用“平靜熔煉”法，抑制熔煉過程中錠冠的形成，通過控制熔煉電壓，一般應(yīng)控制在32～45伏，保持合理的弧距，使電弧做穩(wěn)定均勻地旋轉(zhuǎn)以保持熔池溫度均勻和消除錠冠，并避免自耗電極淘心熔煉，從而獲得表面質(zhì)量優(yōu)良的大規(guī)格鈦及鈦合金鑄錠。

參考文獻(xiàn)

[1]稀有金屬材料加工手冊[M].冶金工業(yè)出版社，1984：377-378.

[2]戴永年，趙忠.真空冶金[M].冶金工業(yè)出版社，1988：3.

[3]李洪桂.稀有金屬冶金原理及工藝[M].冶金工業(yè)出版社，1981：413.

作者簡介：陳峰（1973-），男，高級工程師。