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摘要：某煉鋼廠各個生產(chǎn)工藝都采用了國內外先進的生產(chǎn)過程，控制系統(tǒng)也按照標準現(xiàn)代化鋼廠自動化控制流程設計。自從投產(chǎn)以來，各個系統(tǒng)都能很好地進行生產(chǎn)作業(yè)，但是沒有能夠將各個工藝過程集中體現(xiàn)出來。文章介紹了鋼鐵企業(yè)中綜合管理系統(tǒng)的軟硬件結構、系統(tǒng)方案及典型技術內容，說明了該系統(tǒng)在鋼鐵行業(yè)的應用意義及價值。

關鍵詞：綜合管理系統(tǒng)；鋼鐵企業(yè)；SSMS；B/S；生產(chǎn)實績數(shù)據(jù) 文獻標識碼：A

中圖分類號：TP273 文章編號：1009-2374（2015）14-0044-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2015.14.021

我公司煉鋼廠從煉鋼到精煉再到連鑄，工藝上都采用了國內外先進的生產(chǎn)過程，控制系統(tǒng)也是按照標準現(xiàn)代化鋼廠自動化控制流程設計。自從投產(chǎn)以來，各個系統(tǒng)都能很好地進行生產(chǎn)作業(yè)，但是對于管理者來說，沒有一個系統(tǒng)能夠將各個工藝過程集中體現(xiàn)出來。

煉鋼區(qū)綜合管理系統(tǒng)（下稱SSMS）主要負責將煉鋼區(qū)改造工程范圍內的3套鐵水預處理、3座120t轉爐、2座雙工位LF、1套RH、2臺8流方坯連鑄機、1臺矩形/異型坯兼容連鑄機等生產(chǎn)工藝過程集中展現(xiàn)，能夠清晰地監(jiān)控生產(chǎn)過程以及各工藝過程的實時數(shù)據(jù)，同時能生成生產(chǎn)報表，能讓管理者通過一種具有實時性、綜合性的方式來直觀地掌握全工序生產(chǎn)過程，并更好地監(jiān)控、管理生產(chǎn)。

1 系統(tǒng)設計說明

1.1 總體設計原則

第一，充分考慮SSMS的可擴展性，在可預見的未來時期內，能夠通過對SSMS的擴展，滿足公司生產(chǎn)工藝改造對生產(chǎn)過程的監(jiān)控、調度和管理的需要。

第二，根據(jù)煉鋼區(qū)生產(chǎn)工藝要求和控制要求，采用當今成熟的新技術、新設備、新成果，使SSMS具有適用性、可靠性和可維護性。

第三，為了保證生產(chǎn)實時數(shù)據(jù)的準確性和完整性，達到生產(chǎn)過程管理和報表生成管理的目的，在每個生產(chǎn)工藝的適當位置裝有必要的數(shù)據(jù)采集客戶端。

第四，考慮SSMS管理的范圍遍布全煉鋼區(qū)，采用WEB應用的瀏覽器/服務器（B/S）的系統(tǒng)結構。系統(tǒng)總體設計規(guī)模數(shù)據(jù)點有4000左右。

1.2 系統(tǒng)硬件構成

系統(tǒng)硬件主要由服務器、客戶端及網(wǎng)絡設備等組成。服務器選用高性能微機服務器，客戶端采用普通PC。網(wǎng)絡采用高速工業(yè)以太網(wǎng)和千兆以太網(wǎng)的結構，

B/S模式。高速工業(yè)以太網(wǎng)用于連接各個工藝生產(chǎn)過程和數(shù)據(jù)采集客戶端，能夠快速、準確地從工業(yè)生產(chǎn)過程中收集所需要的數(shù)據(jù)。千兆以太網(wǎng)用于連接實時數(shù)據(jù)庫服務器、數(shù)據(jù)庫和各個通過WEB發(fā)送的請求者。網(wǎng)絡結構簡圖如圖1所示：

圖1 網(wǎng)絡結構示意圖

系統(tǒng)軟件部分主要由Microsoft Server 2003操作系統(tǒng)，數(shù)據(jù)庫使用Oracle，開發(fā)工具使用Visual Studio.Net以及Microsoft Office應用軟件，另外包括實時數(shù)據(jù)庫開發(fā)軟件、應用軟件、防病毒軟件、遠程維護軟件、系統(tǒng)備份軟件等。

系統(tǒng)預留與各工藝計算機二級系統(tǒng)以及三級生產(chǎn)制造管理系統(tǒng)和能源管理電量系統(tǒng)之間的數(shù)據(jù)接口。數(shù)據(jù)通訊方式采用數(shù)據(jù)庫連接（DB-Link）的方式實現(xiàn)。SSMS和一級系統(tǒng)的通訊遵循OPC通訊協(xié)議標準。

2 系統(tǒng)主要的功能說明

2.1 生產(chǎn)數(shù)據(jù)收集

系統(tǒng)從各工序的二級系統(tǒng)或者一級系統(tǒng)通訊實時獲取生產(chǎn)實績信息，所有的生產(chǎn)數(shù)據(jù)要求實現(xiàn)自動收集，并且保存進入數(shù)據(jù)庫，不需要人工干預。

生產(chǎn)數(shù)據(jù)包括：倒罐站生產(chǎn)數(shù)據(jù)，脫硫生產(chǎn)數(shù)據(jù)、轉爐生產(chǎn)數(shù)據(jù)，LF爐生產(chǎn)數(shù)據(jù)，RH生產(chǎn)數(shù)據(jù)，連鑄生產(chǎn)數(shù)據(jù)。主要數(shù)據(jù)包括：脫硫氮氣主管壓力、支管供應壓力、鎂粉罐壓力、石灰粉罐壓力、噴吹設定速率、噴吹實際速率、噴吹時間、鎂粉使用量、石灰粉使用量、噴吹前鐵水溫度、噴吹后鐵水溫度、氮氣使用量，轉爐實際冶煉步驟、氧槍當前操作步驟、氧槍實際位置、氧氣總管壓力、氧氣總管流量氮氣總管壓力、氮氣總管流量、冷卻水進水流量、冷卻水進水溫度、冷卻水回水流量、冷卻水回水溫度、吹煉時間、鋼水溫度，LF爐電極電壓、電極電流、冶煉時間、氬氣設定流量、氬氣實際流量、鋼水溫度、電極位置，RH爐真空處理模式、保護氣體流量、煤氣流量、脫碳氧氣流量、真空槽環(huán)流氣體流量、鋼水溫度，連鑄大包凈重、中間包溫度、各鑄流澆鑄時間、設定拉速、實際拉速、冷卻水流量、冷卻水回水溫差、澆鑄模式信息、各鑄流鋼坯信息等各工藝相關數(shù)據(jù)。轉爐前臺界面如圖2所示：

圖2 轉爐管理畫面

2.2 綜合的報表系統(tǒng)

SSMS從二級系統(tǒng)接收爐次信息，提供煉鋼生產(chǎn)的爐次報表、班報、日報等。所有數(shù)據(jù)報表要求均為貫穿整個煉鋼生產(chǎn)流程的綜合報表（從轉爐-連鑄）。報表的歷史數(shù)據(jù)在數(shù)據(jù)庫中要求保存2年以上，報表要求使用Excel生成，可以靈活導出文件，方便用戶拷貝和

打印。

生產(chǎn)報表的及時、準確生成，使生產(chǎn)管理人員對上一階段、當前階段的生產(chǎn)過程有詳細的了解，同時能夠指導下一階段的生產(chǎn)。

2.3 各工序主要工藝畫面集中

要求各個煉鋼工序均有獨立的生產(chǎn)畫面，監(jiān)控各個崗位生產(chǎn)的狀況，顯示主要的工藝參數(shù)，比如1#脫硫生產(chǎn)畫面、2#脫硫生產(chǎn)畫面、1#轉爐生產(chǎn)畫面、2#轉爐生產(chǎn)畫面等，所有的畫面都集成在統(tǒng)一的應用程序平臺，切換操作方便。

2.4 設備在線管理

在線關鍵設備監(jiān)控管理，顯示在線主要設備的參數(shù)信息。管理者能夠通過系統(tǒng)對相關工藝設備的運行狀態(tài)有直觀、準確的掌握，方便進行生產(chǎn)設備管理。

2.5 生產(chǎn)能源計量

生產(chǎn)能源計量要求實現(xiàn)跟蹤收集包括從鐵水預處理、轉爐、精煉、連鑄等各生產(chǎn)工位的原輔料消耗，水、電、風、氣等能源消耗信息，實現(xiàn)能源消耗的班次、爐次等分析、計算、查詢功能。SSMS通過對能源消耗的歷史數(shù)據(jù)的處理工作，用以指導公司能源管理工作，降低消耗，減少廢氣、廢水、廢渣的排放，同時提高能源管理水平和能源管理效率。

3 關鍵技術

在綜合管理系統(tǒng)中，應用了隨WEB技術發(fā)展而產(chǎn)生的一種網(wǎng)絡結構模式——B/S結構。SSMS統(tǒng)一了客戶端，將系統(tǒng)功能實現(xiàn)的核心部分放在了服務器上，簡化了系統(tǒng)的開發(fā)、維護和使用。使用者只需使用個人PC上的瀏覽器通過WEB SERVER就能同服務器上的數(shù)據(jù)庫進行數(shù)據(jù)交互。

在通訊方面，由于一級系統(tǒng)使用的自動化控制技術種類多，協(xié)議多樣化，導致解決系統(tǒng)聯(lián)網(wǎng)中通信協(xié)議轉換的問題難道大。針對這種情況，本系統(tǒng)使用了國際上通用的OPC標準通信方式。這樣就解決了與不同廠商的一級自控系統(tǒng)設備和應用程序的接口問題，從而保證了生產(chǎn)實績數(shù)據(jù)的準確傳輸。另一方面，本系統(tǒng)還需要從相關工藝的二級系統(tǒng)中收集數(shù)據(jù)，存放到本地服務器的數(shù)據(jù)庫中。這里就使用了跨本地數(shù)據(jù)庫的數(shù)據(jù)通訊方式—DBLINK。相關本地數(shù)據(jù)庫中的代碼舉例如下：

Create database link To_zhuanlu_l2

Connect to admin identified by 123

using ′（DESCRIPTION=

（ADDRESS_LIST=（ADDRESS=（PROTOCOL=TCP）（HOST=192.168.1.2）（PORT=1521））

）

（CONNECT_DATA=

（SERVICE_NAME=zhuanlu_l2））

）′

4 應用效果

通過綜合管理系統(tǒng)在公司內的實際應用，讓管理者通過一種具有實時性、綜合性的方式來直觀地掌握全工序生產(chǎn)過程，并更好地監(jiān)控、管理生產(chǎn)，從實際應用來看，也取得了用戶認可及好評，系統(tǒng)同時具備靈活的可擴展性，可不斷適應工藝管理需求而變化。

作者簡介：孟令勇（1978-），男，山東濟寧人，河北鋼鐵股份有限公司邯鋼分公司自動化部工程師，研究方向：冶金自動化。

（責任編輯：陳 倩）