鄭戩,葉兵,2,丁文江,2

（1.上海交通大學(xué)輕合金精密成型國(guó)家工程研究中心,上海200240；2.上海交通大學(xué)復(fù)合材料國(guó)家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室,上海200240）

鋁合金具有密度小、比強(qiáng)度和比剛度較高、耐蝕性好及導(dǎo)電導(dǎo)熱性優(yōu)良、回收容易、低溫性能好等特點(diǎn),廣泛應(yīng)用于交通運(yùn)輸、航空航天、電子電器等領(lǐng)域。但鋁合金在應(yīng)用中常因腐蝕而失效,這不僅造成重大經(jīng)濟(jì)損失,也常常引起事故。每年因金屬、設(shè)備等腐蝕造成的損失占國(guó)民生產(chǎn)總值的2%～4%,因此提高鋁合金的強(qiáng)度及耐腐蝕性一直是重要的研究課題。

1 Al-Si、Al-Mg-Si和Al-Zn-Mg-Cu合金的研究進(jìn)展

鋁合金的主要合金元素有硅、銅、鎂、鋅等,不同的合金元素及其用量對(duì)合金的組織性能都有不同的影響［1］。筆者對(duì)比了部分目前應(yīng)用較廣、研究較多的高強(qiáng)度耐腐蝕鋁合金,討論了影響合金強(qiáng)度及耐腐蝕性的因素。僅具備高強(qiáng)度或者耐腐蝕性的合金,例如2000系A(chǔ)l 2024硬鋁合金,強(qiáng)度較高,但其腐蝕性能較差,在此不予討論。

1.1 Al-Si-Mg和Al-Si-Cu合金的研究進(jìn)展

Al-Si合金具有優(yōu)良的鑄造性能,經(jīng)過(guò)變質(zhì)處理和熱處理后,力學(xué)性能、物理性能和加工性能優(yōu)良［2］。其中Al-Si-Mg和Al-Si-Cu合金的研究較為深入,因此筆者選擇這兩種合金做簡(jiǎn)要介紹。

Al-Si-Mg合金時(shí)效過(guò)程中形成析出相Mg2Si,Mg2Si均勻彌散分布于基體中,可顯著提高合金機(jī)械性能［2-3］。Yildirim等［4］研究指出,T6態(tài)Al-Si-Mg合金中鎂含量分別為0.43%、0.67%、0.86%時(shí),合金的抗拉強(qiáng)度分別為179MPa、198MPa和210MPa,抗拉強(qiáng)度隨著鎂含量的增加而顯著提高。Al-Si合金熱處理方法眾多,Sjolander等研究發(fā)現(xiàn)：Al-7Si-xMg（質(zhì)量分?jǐn)?shù)/%,下同）合金（x＝0.3～0.6）強(qiáng)度隨淬火速率增加而增加,但淬火速率大于4℃/s后強(qiáng)度增加較?。?］。時(shí)效處理后Al-Si-Mg合金強(qiáng)度升高。同時(shí)有學(xué)者研究發(fā)現(xiàn)Al-Si-Mg合金在170～210℃人工時(shí)效不同時(shí)間后,峰值屈服強(qiáng)度不變［6-7］。Azadi等［2］研究認(rèn)為Al-Si-Mg合金在高溫條件下性能相對(duì)較差與Mg2Si在300℃以上溶解有關(guān)。

Stadler等［8］研究了銅含量對(duì)Al-7%Si合金高溫力學(xué)性能的影響,發(fā)現(xiàn)Al-7Si-3Cu合金的強(qiáng)度相對(duì)于Al-7Si-1Cu提高了約40%。他們認(rèn)為由于Al2Cu中間相強(qiáng)化效果顯著,合金高溫力學(xué)性能隨著銅含量增加而提高。而隨著時(shí)效溫度的升高,Al-Si-Cu合金屈服強(qiáng)度峰值下降［5］。相對(duì)Mg2Si,Al2Cu溶解溫度更高,在319系A(chǔ)l-Si-Cu合金中,520℃固溶處理后Al2Cu仍未溶解［9］。

上官曉峰等［10］指出,硅的電極電位為-0.26V（SHE）,鋁的電極電位為-0.85V（SHE）,固溶處理態(tài)硅進(jìn)入鋁基體導(dǎo)致電位稍正,但變化較小,即鋁基體和共晶硅之間存在著較大的電位差。腐蝕過(guò)程中鋁基體作為陽(yáng)極,共晶硅作為陰極,由于鋁基體面積大,共晶硅面積小,形成了大陽(yáng)極小陰極腐蝕體系,腐蝕電流一定時(shí),陽(yáng)極腐蝕電流密度很小。Ahlatci［11］對(duì)300℃下擠壓鑄造Al-12Si-xMg合金（x＝0～20）進(jìn)行測(cè)試,結(jié)果表明隨著鎂含量的增加,Mg2Si尺寸及含量均增加,合金耐腐蝕性降低,含10%鎂的合金比無(wú)鎂Al-12Si合金的腐蝕性能降低約100倍。

銅元素在很多條件下能降低鋁合金的耐蝕性。鋁合金腐蝕過(guò)程中,表面鋁被氧化形成致密的Al2O3氧化膜,銅在Al2O3膜下方約2nm處富集。富集后銅氧化形成Cu（II）相,并向合金表面移動(dòng),使得表面氧化層減少,同時(shí)pH升高,增大與相鄰基體的堿性腐蝕［12-13］。銅也可富集形成腐蝕產(chǎn)物層內(nèi)粒子,增加陰極反應(yīng)區(qū),使得腐蝕電位升高,腐蝕速率加快［14］。Osorio等［15］對(duì)Al-9%Si、Al-5%Cu兩種合金的腐蝕性能進(jìn)行了對(duì)比,研究表明,相同鑄造狀態(tài)下,Al-9%Si合金的腐蝕電流密度為2.32μA/cm2,明顯小于Al-5%Cu合金。

1.2 Al-Mg-Si合金的研究進(jìn)展

Al-Mg-Si系鋁合金在可熱處理強(qiáng)化變形鋁合金中的耐蝕性最好,強(qiáng)度中等、焊接性良好,具有良好的綜合力學(xué)性能。

Al-Mg-Si合金在過(guò)飽和固溶態(tài)下析出序列為：GP區(qū)、β″、β′、β（穩(wěn)態(tài)Mg2Si）,Mg2Si析出相有效提高了合金強(qiáng)度［16-17］。有研究［16］指出AA6061合金軋制并在125℃下時(shí)效8h后,強(qiáng)度比T6態(tài)合金高出約25%。Kolar等［18］對(duì)Al-Mg-Si合金進(jìn)行固溶處理、0～10%預(yù)變形以及190℃下不同時(shí)長(zhǎng)人工時(shí)效,發(fā)現(xiàn)預(yù)變形程度的增加和時(shí)效時(shí)間的延長(zhǎng)均導(dǎo)致合金強(qiáng)度明顯提升。他們認(rèn)為合金預(yù)變形中產(chǎn)生大量位錯(cuò),人工時(shí)效時(shí)位錯(cuò)作為形核中心導(dǎo)致大量析出相生成,最終導(dǎo)致合金機(jī)械性能提升。

上官曉峰等［10］認(rèn)為Al-Mg-Si系合金主要的腐蝕形式是點(diǎn)蝕。Zeng［19］研究認(rèn)為腐蝕初期Mg2Si相的電位比α-Al更低,腐蝕中作為陽(yáng)極相形成點(diǎn)蝕；隨著腐蝕進(jìn)行,Mg2Si相中元素鎂優(yōu)先溶解,元素硅富集,Mg2Si電位正移,導(dǎo)致鋁基體發(fā)生陽(yáng)極溶解。硅顆粒的電位遠(yuǎn)高于α-Al基體,反應(yīng)中作為陰極促使基體腐蝕［10,19-20］。

1.3 Al-Zn-Mg-Cu合金的研究進(jìn)展

7000系變形Al-Zn-Mg-Cu合金是典型的析出強(qiáng)化型鋁合金,常被稱為航空合金,因?yàn)樵撓岛辖鹁哂袕?qiáng)度高、耐腐蝕性好、疲勞性能優(yōu)異等特點(diǎn),廣泛應(yīng)用于軍事及民用領(lǐng)域。

Fan等［21］研究了鑄造Al-Zn-Mg-Cu合金均勻化過(guò)程中微觀組織的轉(zhuǎn)變,他們認(rèn)為微觀組織包括共晶結(jié)構(gòu)α（Al）和Mg（Zn,Cu,Al）2,以及粗大Al7Cu2Fe顆粒。合金共晶轉(zhuǎn)變主要包含三個(gè)步驟：Mg（Zn,Cu,Al）2溶解；Al2CuMg顆粒形核,同時(shí)體積分?jǐn)?shù)增加；Al2CuMg長(zhǎng)大并且體積分?jǐn)?shù)減小。有學(xué)者［22］對(duì)Al-6.2Zn-2.3Mg-2.3Cu-0.12Zr合金進(jìn)行了研究分析,認(rèn)為強(qiáng)度貢獻(xiàn)主要來(lái)自合金在時(shí)效過(guò)程中形成的MgZn2沉淀析出相,其與基體形成共格的GP區(qū),或是半共格關(guān)系的η′相。

Al-Zn-Mg-Cu合金具有應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂（SCC）傾向。MgZn2的腐蝕電位低于α-Al,應(yīng)力導(dǎo)致的局部腐蝕中MgZn2經(jīng)常作為陽(yáng)極相優(yōu)先溶解［23］。有研究［24］發(fā)現(xiàn)回歸再時(shí)效處理后,Al-Zn-Mg-Cu合金晶界處MgZn2顆粒長(zhǎng)大,顆粒間距增大,腐蝕過(guò)程中陽(yáng)極反應(yīng)減小,抗剝落腐蝕性能提高。Knight等［25］認(rèn)為,Al-Zn-Mg-Cu晶間應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂速率同晶間斷裂面的開(kāi)路電位有關(guān),并且應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂速率和開(kāi)路電位主要受晶界處的富銅析出相影響,銅含量較低時(shí),MgZn（2-x）Cux析出相和相鄰基體間電位差較大,從而導(dǎo)致腐蝕速率較快。Kannan等［26］對(duì)Al-Zn-Mg-Cu-Zr合金應(yīng)力腐蝕行為進(jìn)行研究并指出,晶界處再結(jié)晶晶粒作為陽(yáng)極易導(dǎo)致合金SCC,因此可通過(guò)抑制合金再結(jié)晶來(lái)提高合金抗應(yīng)力腐蝕能力。但由于SCC過(guò)程較為復(fù)雜,其作用機(jī)理尚未達(dá)成一致,目前常用理論主要有氫致破裂和陽(yáng)極溶解,SCC理論仍需進(jìn)一步研究。

2 微量元素對(duì)鋁合金強(qiáng)度和耐蝕性的影響

對(duì)于高強(qiáng)度耐腐蝕鋁合金,常用的微量元素主要有鍶、錳、鐵、錫、稀土等。鍶常用于鋁合金的變質(zhì)處理,可減少固溶時(shí)間［27］,顯著提升Al-Si鑄造合金的性能,但鍶的加入也增大了合金的孔隙率和孔洞的大?。?］。有試驗(yàn)［28］研究了鍶的變質(zhì)作用對(duì)Al-Si-Mg合金的影響,結(jié)果表明,Al-12Si合金中不含錫元素時(shí),抗拉強(qiáng)度為93MPa；鍶含量增至0.06%時(shí),抗拉強(qiáng)度升高至153MPa。鍶細(xì)化Al-Fe-Si金屬間化合物,并且使針狀β相轉(zhuǎn)變?yōu)閴K狀和漢字狀的相,提高了抗拉強(qiáng)度［28］。有學(xué)者［29］研究認(rèn)為,鍶作為長(zhǎng)效變質(zhì)劑,細(xì)化鑄態(tài)組織,使合金元素分布均勻,晶界區(qū)、晶界內(nèi)部成分差別較小,提高了合金的耐腐蝕性。

Hwang等［30］對(duì)319鑄造鋁合金的研究表明：隨著錳含量的增長(zhǎng),抗拉強(qiáng)度不斷提高,錳含量達(dá)到0.65%（Fe/Mn約1.2）時(shí),片狀β相轉(zhuǎn)變?yōu)闈h字狀α相,超過(guò)此濃度,過(guò)量錳導(dǎo)致含鐵的α相增加,從而降低機(jī)械性能。Shabestari［31］認(rèn)為,無(wú)銅鋁合金中,加入錳可產(chǎn)生含錳析出相,減少FeSiAl5相的析出,同時(shí)降低了基體和含鐵金屬間化合物的電位差,從而提高合金的耐蝕性。

鐵元素能有效防止粘膜現(xiàn)象的發(fā)生,減少鑄造時(shí)鋁合金對(duì)模具的腐蝕。但鐵含量過(guò)高時(shí)容易形成針狀相,降低合金力學(xué)性能［32］。Nikseresht等［33］對(duì)6061鋁合金腐蝕行為進(jìn)行研究,發(fā)現(xiàn)富鐵的粗大中間相增大了腐蝕反應(yīng)中陰極區(qū)域,并造成鋁基體的陽(yáng)極溶解。

在某些條件下,鍶可顯著提高鋁合金的時(shí)效硬化性能。Al-7Si-0.3Mg合金（356和A356）中加入0.5%Sn,合金中含鐵化合物體積分?jǐn)?shù)減少［34］。有些條件下合金加入鍶,固溶時(shí)效后屈服強(qiáng)度降低。有學(xué)者［34］認(rèn)為這是由于固溶過(guò)程中錫顆粒長(zhǎng)大并脫離界面,第二相鋁表面含錫量低,合金時(shí)效過(guò)程Mg2Si析出較少導(dǎo)致。龍萍等［35］研究認(rèn)為,錫在一定條件下可以減少合金晶間腐蝕,但同時(shí)使得合金表面腐蝕均勻性較差。

稀土在鋁合金中具有變質(zhì)、凈化以及微合金化作用。Zhu等［35］研究了不同稀土含量的T6態(tài)A356合金的拉伸性能（見(jiàn)表1）。結(jié)果表明,合金中添加稀土后,其強(qiáng)度得到提升。Zhu認(rèn)為這是由于含稀土A356合金T6處理后,相對(duì)不含稀土的A356合金共晶硅尺寸減小更明顯、球化程度更深。Liang等［36］研究認(rèn)為稀土元素可以改變Al-Si合金中共晶硅形態(tài),并使金屬間化合物均勻分布,從而提高合金耐腐蝕性能。

表1 T6態(tài)A356合金拉伸性能Tab.1 Tensile properties of A356alloys in T6state

3 耐腐蝕性研究技術(shù)進(jìn)展

鋁合金腐蝕性能的測(cè)試方法一般有重力腐蝕、電化學(xué)極化、恒載荷試驗(yàn)等,為了更好地測(cè)量合金的耐蝕性,近來(lái)新型表征手段和研究方法不斷投入應(yīng)用,現(xiàn)就幾種新的手段方法作簡(jiǎn)要介紹。

Duarte等［37］綜合多種高分辨率的分析技術(shù),從納米層次對(duì)不銹鋼惰性膜的非均一性影響進(jìn)行了分析,研究了惰性膜中不同元素溶解速率演化。作者將掃描流通池（SFC）和電感耦合等離子體質(zhì)譜（ICP-MS）進(jìn)行結(jié)合。SFC為V型結(jié)構(gòu),由400μm的通道構(gòu)成,通過(guò)電解液出口同ICP-MS相連接,建立了電化學(xué)和光譜信號(hào)的直觀聯(lián)系。通過(guò)檢測(cè)電解液中不同時(shí)間和電位下元素摩爾分?jǐn)?shù)的變化,并利用法拉第定律將測(cè)量的元素濃度轉(zhuǎn)化為電流密度,從而實(shí)時(shí)測(cè)定腐蝕過(guò)程中的元素行為,進(jìn)而獲得了單種元素對(duì)腐蝕性能的影響。

原子探針層析技術(shù)（APT）作為目前空間分辨率最高的分析測(cè)試手段,可以確認(rèn)原子種類并顯示不同元素原子的三維分布,經(jīng)常用于沉淀相析出過(guò)程、界面原子偏聚等研究,近來(lái)有學(xué)者將APT應(yīng)用于熱處理狀態(tài)的合金腐蝕性能分析［38-39］。Ralston等［38］綜合APT和高分辨率掃描透射電子顯微鏡觀察Al-1.1Cu-1.7Mg（原子分?jǐn)?shù)/%）固溶體在不同時(shí)效條件下的微觀結(jié)構(gòu),研究微觀結(jié)構(gòu)的演變過(guò)程確定析出相及合金組織,并與電化學(xué)測(cè)試技術(shù)相結(jié)合研究合金的抗點(diǎn)蝕性能。

White等［40］結(jié)合光學(xué)測(cè)量技術(shù),發(fā)明了一種新型的腐蝕測(cè)量方法,可大批量快速測(cè)量不同溶液中試樣的腐蝕性能。試驗(yàn)以AA2024-T3鋁合金薄板為研究對(duì)象,將薄板和厚度方向有孔洞的聚二甲硅氧烷塊夾緊固定,然后在孔洞中滴入不同成分的溶液進(jìn)行腐蝕測(cè)定。該試驗(yàn)方法溶液用量較少,氧氣擴(kuò)散路徑短,同標(biāo)準(zhǔn)浸泡腐蝕相比腐蝕速率更快。腐蝕結(jié)束后,在側(cè)光條件下拍攝鋁合金薄板照片作為背景圖層,并在擴(kuò)散燈箱中拍攝照片作為第二個(gè)圖層,反選該圖層得到兩個(gè)拷貝圖層,可通過(guò)這兩個(gè)圖層區(qū)別腐蝕產(chǎn)物、凹坑和未浸蝕區(qū)域。利用Adobe Photoshop對(duì)上述照片進(jìn)行合成并去除照片中的背景像素亮度,最終通過(guò)分析像素的亮度來(lái)判斷合金的腐蝕性能。分析得到的合金腐蝕性能同標(biāo)準(zhǔn)浸泡腐蝕試驗(yàn)結(jié)果相符合,這表明該種測(cè)量方法可以有效替代標(biāo)準(zhǔn)浸泡腐蝕試驗(yàn),并可用于預(yù)測(cè)長(zhǎng)時(shí)間的腐蝕浸泡。

電化學(xué)噪聲技術(shù)通常將兩個(gè)相同的工作電極通過(guò)零阻電流計(jì)（ZRA）相連,進(jìn)而進(jìn)行噪聲測(cè)試。Shahidi等［41］發(fā)現(xiàn)在保持其他條件不變時(shí)改變兩個(gè)工作電極的尺寸大小,尺寸相差較大時(shí)所有的噪聲信號(hào)均來(lái)自尺寸較小的工作電極。與相同工作電極的測(cè)量數(shù)據(jù)相比,非對(duì)稱電極的測(cè)量數(shù)據(jù)具有電流暫態(tài)振幅增加、信息量增大等優(yōu)點(diǎn),極大地簡(jiǎn)化了噪聲譜的識(shí)別和電流噪聲數(shù)據(jù)分析。

4 結(jié)束語(yǔ)

隨著新型鋁合金的開(kāi)發(fā)和熱處理等工藝的研究,高強(qiáng)耐腐蝕鋁合金的綜合性能不斷得到提升,但仍無(wú)法完全滿足目前海洋氣候等腐蝕環(huán)境中的性能需求。合金開(kāi)發(fā)有待進(jìn)一步深入,淬火速率以及自然時(shí)效處理對(duì)合金的影響仍需進(jìn)一步探索［5］。

隨著鋁合金腐蝕機(jī)理研究的不斷深入,以及新型腐蝕表征手段和研究方法的應(yīng)用,鋁合金腐蝕行為及機(jī)理的研究范圍及內(nèi)容不斷完善,但鋁合金微觀腐蝕機(jī)理的研究仍存在著不足,元素和相在腐蝕過(guò)程中的行為變化及其影響有待進(jìn)一步的試驗(yàn)探究,應(yīng)力腐蝕理論仍有待更深層次的研究。

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