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摘要：在筒倉類型建筑物施工過程中，由于其自身的結(jié)構(gòu)特點，決定了采用滑模方式進行施工是最有效的工藝方法?；Ｊ┕ひ云渖僦苻D(zhuǎn)材料、施工速度快、結(jié)構(gòu)整體性強、外觀質(zhì)量好等優(yōu)點在工程施工中逐漸得到了推廣和使用。本文首先介紹了筒倉工程滑模施工的工藝方法，然后說明了筒倉滑模施工中的混凝土澆筑的質(zhì)量控制方法。

關鍵詞：筒倉滑模；滑模施工；質(zhì)量控制

前言

目前，高聳構(gòu)筑物如筒倉、水塔、煙囪、橋墩等普遍采用滑模施工，以大幅度減少腳手架和模板的拆卸、安裝工作?；Ｊ┕?，是現(xiàn)澆混凝土工程的一項新施工工藝，與常規(guī)的施工方法相比，具有施工速度快、機械化程度高、可節(jié)省大量周轉(zhuǎn)材料、簡化施工工藝等特點。近年來，隨著我國高層建筑、新型結(jié)構(gòu)以及特種工程日益增多，滑模施工技術有了很多創(chuàng)新和發(fā)展。而筒倉滑模施工工藝以其節(jié)約模板、減少勞動力、加快進度、保證質(zhì)量得到了廣泛應用。

一、滑模施工特點

（1）優(yōu)點：不需設水平施工縫，施工連續(xù)性好，結(jié)構(gòu)整體性強。施工進度快，正常情況下日平均滑升高度在2.5m左右，施工過程中，輔助性材料消耗少，混凝土成形外觀平整度高、缺陷處理量小。

（2）不足：滑模施工具有鋼筋、埋件安裝、混凝土澆筑以及模板滑升等各工序平行交叉作業(yè)的特點，相互之間配合、銜接是否到位，直接關系到滑模施工質(zhì)量的好壞，稍有控制不當，就易出現(xiàn)各種質(zhì)量問題甚至質(zhì)量事故。因此，要確?；炷恋氖┕べ|(zhì)量，選擇有經(jīng)驗且素質(zhì)較高的施工隊伍，加強施工過程中的質(zhì)量監(jiān)督與管理，在滑模施工中就顯得尤為重要。

二、應用滑模進行混凝土澆筑過程

1、澆筑前的檢查

混凝土倉號備倉完成后，應嚴格按照工程質(zhì)量內(nèi)部初檢、復檢、終檢的“三檢制”體系對基巖面進行清理、鋼筋綁扎、預埋件安裝以及模板邊線的復測成果等環(huán)節(jié)進行檢查驗收，三檢合格后，通知監(jiān)理工程師最終驗收，驗倉合格后方可進行混凝土澆筑施工。

2、滑模施工技術交底及相關人員的分配

在混凝土開倉澆筑前，由技術、質(zhì)量負責人對作業(yè)人員進行詳細的技術交底，明確混凝土澆筑過程中所有的人員、資源投入以及滑模施工過程的工藝流程和相關質(zhì)量控制要點。施工部位不同、質(zhì)量要求不同，其相關的人員資源配備也不相同。

3、澆筑

將準備好的混凝土進行澆筑。

三、滑模施工中的混凝土施工質(zhì)量控制

滑模施工過程中，主要的質(zhì)量控制要點包括：混凝土出機口質(zhì)量檢測控制，混凝土下料及分層振搗，滑模的初滑升、正?；?、末滑升、?；突Ｇ謇?。

1、混凝土出機口質(zhì)量控制

為滿足滑模施工需要，施工現(xiàn)場應安排相關試驗人員加大對混凝土的現(xiàn)場試驗。如果發(fā)現(xiàn)異常，及時與供料系統(tǒng)聯(lián)系并進行調(diào)整，以保證混凝土的坍落度、流動性、凝結(jié)性等性能滿足滑模施工需要。

2、混凝土下料質(zhì)量控制

豎井上下游兩側(cè)各分別設置了2個溜槽，覆蓋整個混凝土倉面。為保證混凝土下料的均勻性、連續(xù)性及對稱性，沿溜槽長度方向每間隔一定距離均勻布置一個下料口，輔助下料。

3、混凝土分層振搗

混凝土振搗過程采用5100型、570型和550型振搗棒相互結(jié)合進行。振搗過程主要質(zhì)量控制方法為：① 混凝土邊下料邊進行平倉、振搗。② 采用分層振搗，層厚一般控制在20—30cm，振搗時振搗棒插入下層混凝土，最大不超過5cm。③ 為保證混凝土振搗的均勻、密實性，要求振搗棒相鄰振搗間隔距離控制在：5100型為75cm左右，570型為50cm左右，550型為30cm左右，振搗時間要求振搗至混凝土表面泛出5cm左右厚的砂漿且混凝土不再顯著下沉為止。④ 混凝土振搗過程中，振搗棒不得直接觸及支撐桿、鋼筋和模板。⑤ 模板滑升過程中禁止振搗，滑升時只能進行下料、平倉。

4、滑?；?/p>

液壓滑?；绦蚍譃槌趸?、正?；湍┗齻€階段。進入正?；笕缧钑和；?，要及時采取停滑措施。

（1）初滑升質(zhì)量控制

初滑升時一般連續(xù)澆筑2—3個分層，高600—700mm。當混凝土強度達到初凝至終凝之間，即底層混凝土強度達到0.3—0.35MPa時，即可進行試滑升工作。初滑升階段的混凝土澆筑工作應在2h內(nèi)完成。試滑升時應將模板升起50mm，即千斤頂提升1—2個行程。當混凝土脫模后不塌落且不被模板帶起時（用手指按壓可見指痕，砂漿又不粘手指），即可進行初滑升。初滑升階段一般一次可提升200—300mm。

（2）正?；|(zhì)量控制

每澆筑一層混凝土，都應提升模板一個澆筑層高度，依次連續(xù)澆筑，連續(xù)提升。采用間歇提升制時，提升速度應大于10cm/h（小于15cm/h）。正常氣溫下，每次提升的時間應控制在1h左右。當天氣炎熱或某種原因混凝土澆筑一圈時間較長時，應每隔20—30min開動一次液壓控制臺，提升1—2個行程（5—7cm）。一般情況下，日滑升高度宜控制在2.5m左右。

滑模進入正?；螅瑧M量保持連續(xù)施工，并設專人觀察和分析混凝土表面情況。每次模板滑升后，及時檢查混凝土有無塌落、拉裂、麻面等，根據(jù)現(xiàn)場條件確定合理的滑升速度和分層澆筑厚度。如果出模的混凝土無流淌和拉裂現(xiàn)象，手按有硬的感覺，并能留出1mm左右深度的指印，且能用抹子抹平，則說明滑升速度滿足施工需要。若脫?；炷劣辛魈?、坍塌或表面呈波紋狀，說明混凝土的脫模強度低，應放慢滑升速度。若脫?；炷帘砻娌粷駶?，手按有硬感或伴有混凝土表面被拉裂現(xiàn)象，則說明脫模強度高，宜加快滑升速度。

（3）末滑升質(zhì)量控制

模板滑升接近頂部時，最后一層混凝土應一次性澆筑完畢，混凝土必須在一個水平面上?？刂品椒椋涸谧詈笠粚踊炷翝仓瓿珊?h內(nèi)，每間隔0.5-1h，滑升1-2個行程，直到混凝土與模板不再粘結(jié)為止。

（4）?；胧?/p>

施工過程中，因意外停滑時應每間隔0.5—1h滑升1—2個行程，直到混凝土與模板不再粘結(jié)為止，一般控制在4h左右。由于施工造成施工縫，應預先進行沖鑿毛，留出施工縫，在復工前將混凝土表面殘渣除掉，用水沖凈，先澆一層水泥砂漿，再澆筑原級配混凝土。

（5）模板清理

滑模施工過程中需要對模板進行清理。具體程序為：搗固→清?！迥?。也就是搗固后緊跟著就是清模，將模板及鋼筋上的混凝土渣塊及砂漿清入模內(nèi)，此清理為第一次清理；第二次清理是在一層混凝土搗固完提升時，清模人員將模板帶起的混凝土清入模內(nèi)，將滑模的模板表面清理干凈。

結(jié)語

在滑模工藝施工過程中，必須更加注意施工階段的質(zhì)量控制。根據(jù)滑模動態(tài)、連續(xù)施工的特點，嚴格按照混凝土澆筑工藝，控制好混凝土的原材料質(zhì)量及配合比，以及液壓滑升工藝設備、提升速度等運行參數(shù)。對施工過程中易于產(chǎn)生的質(zhì)量缺陷，預先采取必要的技術防范措施和施工組織措施，這樣才能保證筒倉滑模施工達優(yōu)質(zhì)、高速、安全、經(jīng)濟的效果。

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