吳淑芳，王宗彥+，黃 飛，王 喬，秦慧斌

（1.中北大學 機械工程與自動化學院，山西 太原 030051；2.中國石油集團測井有限公司技術中心，陜西 西安 710021；3.北京起重運輸機械設計研究院，北京 100007）

0 引言

隨著計算機技術的廣泛應用，許多企業(yè)從應用計算機輔助設計（Computer Aided Design，CAD）系統(tǒng)提高到設計分析一體化［1］。在機械產品設計過程中，應用計算機輔助工程（Computer Aided Engineering，CAE）技術進行設計、分析、優(yōu)化已成為標準的產品設計的必經步驟和手段，是實現(xiàn)產品創(chuàng)新的支撐技術，但也不可避免地要面臨產品設計效率、產品開發(fā)周期、產品復雜性、客戶要求和忍耐度等各方面的挑戰(zhàn)。在企業(yè)的實施與應用過程中還存在以下問題：

（1）CAE技術能力問題

大多數(shù)企業(yè)的CAE 分析知識積累不夠，沒有形成產品研發(fā)流程的CAE 分析應用規(guī)范和流程；很多企業(yè)沒有能力培養(yǎng)CAE 人才及建立和維持CAE團隊；很多技術人員的知識結構不能滿足CAE技術應用的要求。針對這一問題，文獻［2-4］利用參數(shù)化技術和有限元技術相結合的方法，建立了起重機快速分析系統(tǒng)，但未能對已有設計資源與計算機資源進行合理利用。

（2）CAE軟硬件配備問題

大部分企業(yè)對CAE 軟件及相應的計算機硬件投入有限。隨著產品的復雜程度越來越高，要準確地模擬這些產品就必須有高性能的計算設備，一般的計算機已經很難滿足復雜產品系統(tǒng)的仿真要求。針對這一問題，文獻［5］提出在廣域網環(huán)境中建立有限元分析服務網的技術方案；文獻［6-9］研究了工作站與高速服務器之間的數(shù)據(jù)傳輸和遠程計算，開發(fā)了基于網絡層的CAE 計算服務系統(tǒng)，但未能實際應用。

（3）產品研發(fā)設計體系或平臺問題

企業(yè)設計理念與方法落后，缺少有效的基于工程知識積累和重用的設計方法和平臺，沒有真正建立起一套比較完整的能夠自動實現(xiàn)設計標準選擇、主參數(shù)計算、結構仿真、機構仿真和系統(tǒng)仿真、產品方案評估的CAD／CAE／計算機輔助工藝設計（Computer Aided Process Planning，CAPP）快速響應設計系統(tǒng)。針對這一問題，文獻［10-12］研究了CAE資源共享平臺，使客戶可以通過互聯(lián)網在線與CAE資源共享服務平臺進行交互。

綜上所述，企業(yè)要創(chuàng)新就要改變傳統(tǒng)的設計方法，根據(jù)市場和客戶的要求，充分利用企業(yè)已有的設計數(shù)據(jù)，將快速響應設計與CAE 技術相結合，即快速響應CAE 分析技術。同時CAE 分析技術與網絡環(huán)境的結合，使得CAE 技術達到一個新高度，為CAE技術在中小企業(yè)的推廣與應用提供了基礎與可能性，為廣大企業(yè)特別是廣大中小企業(yè)提供了高效的CAE應用技術。

本文所研究的快速響應CAE 分析技術能夠有效解決第一個問題，而多客戶機、雙服務器、多工作站（User client／Server／Workstation，U／S／W）網絡體系結構的構建則可解決第二個問題，基于U／S／W 體系結構的快速響應CAE 分析技術則是解決第三個問題的基礎。

1 U／S／W 網絡體系結構

快速響應CAE 分析是對CAE 分析過程的程序化和參數(shù)化。因此，其對計算機的性能要求更高，合理的計算機性能配置是提高CAE 分析效率的有效手段之一［13］。當前主要流行的網絡體系結構有對等方式、客戶機／服務器方式和瀏覽器／服務器結構［14］。

根據(jù)CAE 分析的特點與網絡體系結構特性，快速響應CAE分析采用U／S／W 體系結構，即低配置的用戶機、大容量的服務器和高性能的工作站，構建快速響應CAE分析網絡環(huán)境。

（1）低配置的用戶機

低配置的用戶機主要進行參數(shù)設定和方案選擇，通過人機交互界面輸入結構設計基本參數(shù)和CAE分析所需的工況選擇、約束方式、載荷大小等有限元分析信息。完成數(shù)據(jù)填寫后，向數(shù)據(jù)服務器發(fā)送開始運行設計計算指令，返回數(shù)據(jù)確認指令，向工作站發(fā)送模型驅動指令、CAE 分析指令，并從服務器上下載所需文件。

（2）大容量的服務器

服務器分為數(shù)據(jù)服務器與文件服務器。

數(shù)據(jù)服務器監(jiān)聽由用戶機發(fā)送的參數(shù)數(shù)據(jù)信息，得到信息后運行設計計算程序。計算完成后該服務器將計算出的設計數(shù)據(jù)與有限元分析數(shù)據(jù)發(fā)送給用戶機，等待用戶進行數(shù)據(jù)確認，在用戶確認后，將相關數(shù)據(jù)存儲到設計數(shù)據(jù)庫，以備后續(xù)工作站運行時向其傳輸設計數(shù)據(jù)。當有多個用戶同時發(fā)送數(shù)據(jù)信息時，數(shù)據(jù)服務器將對發(fā)送信息的用戶進行排隊。

文件服務器進行CAD／CAE 模型庫管理，設計過程相關文檔的存儲與管理，其任務主要是在工作站完成CAE 分析后，將生成的分析文檔存儲到服務器的共享文件夾中，然后向用戶機發(fā)送CAE 分析完成與結果存儲完畢信息，以便用戶查看與下載相關文檔。

（3）高性能的工作站

高性能工作站承擔CAE 分析的前處理、分析計算、后處理等工作。該工作站在接到開始CAE分析的指令后開始運行：首先，從數(shù)據(jù)服務器讀取設計數(shù)據(jù)，從文件服務器讀取CAD／CAE 模板，執(zhí)行參數(shù)化建模程序并進行模型驅動與轉換；然后執(zhí)行CAE分析的前處理程序，為CAE 模型添加材料屬性以及載荷與邊界條件，并自動劃分網格；其次，工作站通過調用求解計算程序選擇分析的類型與工具，并進行求解計算，這一步需要占用大量的CPU、內存資源和存儲空間；再次，在完成求解計算后，工作站會自動調用后處理程序對計算結果進行整理，完成分析計算書；最后，由工作站向文件服務器發(fā)送分析完成信息，將分析結果傳輸?shù)轿募掌魃?，將驅動完成的CAD／CAE模型入庫。

網絡環(huán)境構建如圖1所示。

2 快速響應CAE分析技術及其模型

近十幾年來，許多跨國公司在快速響應設計能力提升方面的投入不斷加大，最新的進展是根據(jù)市場和客戶的要求，充分利用企業(yè)已有的設計數(shù)據(jù)，在對設計各方面性能全面評估和優(yōu)化的基礎上，提升設計者完成產品快速響應設計的能力，即分析驅動設計，也就是說，在開始詳細的產品設計之前對產品性能進行全面的CAE 優(yōu)化分析，定型產品概念設計方案，驅動產品進入詳細設計。分析驅動設計在產品方案設計上的應用可以大大減少后期的設計更改，增加產品的可靠性，實現(xiàn)快速優(yōu)化，縮短開發(fā)周期，提升和加速新產品的開發(fā)。但事實上很少有公司能夠真正做到分析驅動設計，主要因為性能仿真分析需要詳細的CAD 幾何信息。該技術的特點和難點是需要在產品概念設計階段對產品技術的進化規(guī)律進行研究，發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有產品的問題，擬定產品的未來概念或者未來可能的結構。本文在深入研究CAE分析模型的特點和快速響應CAE 分析技術的基礎上，很好地解決了上述技術難題。

2.1 CAE分析模型

在機械產品設計中，設計、分析、修改是一個反復驗證與改進的過程。設計變更時，通常需要多次建立有限元模型進行分析計算，而有限元建模復雜而繁瑣，其工作量大、周期長，是機械結構CAE 分析中占用時間最多的環(huán)節(jié)之一。

CAE模型由有限元分析特征和幾何形狀特征兩部分組成。

有限元分析特征是CAE 模型的信息集成單元，是分析人員意圖的反映。采用該信息集成單元建立CAE模型，能適時地實現(xiàn)CAE 模型的全相關性修改。有限元分析特征由材料特征、載荷特征、邊界條件特征、分析類型特征等組成。

幾何形狀特征由主特征和輔特征組成。主特征由CAE模型的實體、平面、曲面、線等特征組成；輔特征又可分為基準特征、輔助幾何特征和裝配關系特征。基準特征用于幾何特征定位的坐標系特征、基準面特征、基準線特征、基準軸特征、基準點特征等；輔助幾何特征指在CAE 模型建立過程中，為了將邊界條件與載荷施加在模型上，在模型上引入的假想輔助幾何體，包括輔助體、輔助面、輔助環(huán)、輔助線、輔助點等特征；裝配關系特征由裝配約束關系、零部件個數(shù)、裝配樹等特征組成。

因此，CAE模型的建立實際上是基于幾何形體特征和有限元特征的建模過程。CAE 模型特征的總分類圖如圖2所示。

2.2 快速響應CAE分析技術

2.2.1 快速響應CAE分析

快速響應CAE 分析是將原本縱向、單循環(huán)的產品CAE分析過程化分為產品研發(fā)的CAE 分析和產品定制的CAE 分析兩個截然不同而又相互聯(lián)系的過程。產品研發(fā)的CAE 分析過程是依托企業(yè)已有的CAE 分析資源與知識，開發(fā)出的能夠滿足企業(yè)在未來一段時期內需要的快速響應CAE 分析系統(tǒng)。產品定制CAE 分析只需在快速響應系統(tǒng)上選擇符合客戶功能需求的模板，并在該模板的基礎上進行局部結構和參數(shù)選擇。

支持快速響應CAE 分析的理論和方法主要有CAE分析技術、網絡協(xié)同設計、模塊化設計、參數(shù)化設計、變型設計、數(shù)字化設計、智能化設計和配置設計等。

快速響應CAE分析流程如圖3所示。

2.2.2 快速響應CAE分析技術

快速響應CAE 分析技術涉及產品模塊劃分、結構設計計算與載荷分析知識的程序化、CAE 分析前處理、CAE分析的求解過程和CAE 分析的后處理等一系列關鍵技術，具體功能和作用如下所述。

（1）產品模塊劃分

模塊是產品結構中具有確定結構和使用功能、既通用又獨立的單元。模塊劃分是在一定范圍內使用模塊對產品結構或者系統(tǒng)組成進行不同性能、不同功能或者相同功能不同規(guī)格的劃分，并通過模塊間的重組形成新產品［15］，它是進行快速響應設計必不可少的過程。

（2）結構設計計算與載荷分析知識的程序化

新產品研發(fā)過程往往是對已有設計的結構與尺寸進行修改，設計知識的重用與經驗積累顯得尤為重要，年輕的設計人員常因經驗不足而無法下手。要解決這一問題，需要將設計知識和經驗以某種形式進行保存、應用與積累，使其不再受人為因素的影響，而參數(shù)化的程序設計為解決這一問題提供了行之有效的方法。

對產品設計規(guī)則、標準、裝配與制造要求，以及專家、工程師的經驗進行分析與整理，確定尺寸參數(shù)、位置參數(shù)、屬性參數(shù)和有限元特征參數(shù)，利用VB將這些知識程序化，并建立人機交互界面，為產品的設計計算提供快速、準確的支持，其實質就是將載荷確定與計算方法記錄在程序中，用程序表達計算參數(shù)間的公式和規(guī)則關系，調用VB 程序來描述橋式起重機的受力分析過程。

（3）CAE分析前處理

1）結構的有效簡化

結構的有效簡化是根據(jù)產品設計計算的標準規(guī)范，綜合考慮結構實際受力情況，確定結構分析的力學模型，并去除結構上對分析結果影響不大的細小特征，保留主要結構特征。

2）CAE幾何形狀特征模板的建立及其參數(shù)化驅動

Solid Edge是業(yè)內領先的機械設計軟件，擁有能夠創(chuàng)建和管理三維數(shù)字模型的優(yōu)秀工具，其出眾的建模能力和優(yōu)化的設計流程可以滿足特定行業(yè)的設計需要。利用Solid Edge的建模和裝配設計工具，設計師能夠輕松地設計出一整套產品（從簡單零件到包含上萬個零部件的大型裝配件），其設計功能和結構化的工作流程加快了特定行業(yè)的特征設計，并允許設計者在裝配模型中正確地進行零件設計、檢驗和修改，幫助設計人員更精確地設計產品。

首先利用可參數(shù)化的CAD 軟件Solid Edge建立端梁幾何形狀主特征；然后建立約束驅動的裝配約束草圖，即在裝配環(huán)境下繪制部件的正截面草圖和上視截面草圖；再建立輔助幾何特征；最后添加計算方程式與鏈接公式，根據(jù)各零部件間的關系逐級確定主動參數(shù)、添加方程、添加鏈接公式，使主動參數(shù)依次傳遞到下層部件或零件中。在零部件幾何尺寸最大、機械結構最復雜的前提下，建立零部件模型和裝配約束草圖，總結模型的最大、最小變型范圍，進行模型的最大化裝配。

為了實現(xiàn)CAE 幾何形狀特征模型的自動生成，首先以系列化產品的設計數(shù)據(jù)為基礎，建立標準設計數(shù)據(jù)庫與臨時數(shù)據(jù)庫，將設計方法與計算公式程序化，在新產品設計時，將計算出的數(shù)據(jù)存入臨時數(shù)據(jù)庫，與標準設計數(shù)據(jù)庫中相應的標準數(shù)據(jù)進行比較，通過相似度計算，選擇與新產品最相似、最匹配的一組，進行總體與部分零部件的借用與變型設計；然后從文件服務器上調用CAE 幾何形狀特征模板，對Solid Edge進行二次開發(fā)，利用VB調用其相關的API函數(shù)，進行CAE 幾何形狀特征模板的參數(shù)化驅動與修改，實現(xiàn)CAE 幾何形狀特征模型的自動生成，以生成符合設計要求的新產品。

3）CAE 有限元特征模板的建立及其參數(shù)化驅動

Solid Edge 內置有限元分析軟件Femap Express，使設計師可以快速、準確地分析和驗證零件，在確保產品質量的同時降低成本。通過在設計周期的早期引入分析，Solid Edge用戶可以確保其產品足夠好并符合設計意圖，避免產品質量問題導致的損失。

有限元分析特征模型的建立，主要是利用Femap內嵌的CAD 模型數(shù)據(jù)接口實現(xiàn)CAD 模型向CAE模型的轉化；利用VB 對Femap 進行二次開發(fā)，自動調用Femap的API函數(shù)，建立有限元分析特征模型。

（1）CAD 模型向CAE模型的轉化 應用Solid Edge的API函數(shù)將模型另存為＊ .x＿t格式的文件，然后調用Femap中的模型導入API函數(shù)進行幾何體導入操作，并調用添加連接和接觸的相應API函數(shù)，進行裝配體的連接與接觸處理。

（2）材料特征的建立 將材料特性進行歸納總結，建立材料特性數(shù)據(jù)庫，利用VB 程序及相應的Femap的API函數(shù)自動添加材料屬性。

（3）載荷特征的建立 將載荷類型的選擇與計算方法過程標準化、程序化，調用相應的API函數(shù)填寫載荷名稱、選擇載荷位置、輸入載荷大小。

（4）邊界條件特征的建立 根據(jù)分析對象的不同選擇不同的面，添加固定約束，調用相應的API函數(shù)完成邊界條件特征添加的標準化程序。

（5）CAE 模型的離散化 調用相應的API函數(shù)完成網格類型的選擇、大小的定義、劃分的執(zhí)行。

在這一過程中，利用對2）中建立的標準設計數(shù)據(jù)庫與臨時數(shù)據(jù)庫中的數(shù)據(jù)進行逐一比較，如果某一組幾何形狀數(shù)據(jù)與有限元分析數(shù)據(jù)完全相同，則直接進行結果的借用，調用已有的分析結果；否則，進行CAE有限元特征模板的參數(shù)化驅動。

（4）CAE分析的求解過程

分析的核心是求解計算，而求解過程是分析系統(tǒng)的“黑匣子”，即只需選定求解方法，求解過程由系統(tǒng)自動完成［16］。本文通過調用相應的API函數(shù)，進行求解器與分析類型的選擇，并運行分析求解過程。

（5）CAE分析的后處理

CAE分析的后處理是從CAE分析結果文件中讀取分析結果，用各種方法顯示、整理、確認、驗證分析結果，最終形成CAE 分析報告，是分析過程的重要組成部分。

1）圖形顯示處理

在CAE 分析中，分析結果數(shù)據(jù)的后處理主要有圖形顯示和數(shù)據(jù)列表兩種。由于分析報告的要求，一般以圖形顯示為主進行分析結果數(shù)據(jù)的后處理。在進行圖形顯示時，利用相關的API函數(shù)值修改后處理視圖屬性，即根據(jù)分析報告的要求修改視圖窗口的底色，選擇圖形顯示樣式、變形樣式、云圖樣式、輸出集等可以得到不同顯示形式的后處理結果。

2）數(shù)據(jù)處理

該模塊主要是利用VB 調用相關的API函數(shù)，讀取分析所需的數(shù)據(jù)與信息，對讀取的數(shù)據(jù)與信息進行后期加工，找出所需應力、應變的最大最小值等。

3）分析報告的生成

首先在Word中將分析報告內容標準化，建立通用的分析報告模板；然后讀出應力應變的最大、最小值，并進行相關剛度強度校核計算；最后利用VB對Word進行二次開發(fā)，利用相關的API函數(shù)實現(xiàn)分析數(shù)據(jù)、信息、應力應變云圖的自動插入與替換。

3 基于U／S／W 體系結構的快速響應CAE分析系統(tǒng)

3.1 系統(tǒng)總體框架

快速響應CAE 分析系統(tǒng)主要包括參數(shù)設置、模板借用推理、幾何特征模型驅動、有限元特征模型驅動、自動求解、CAE 分析后處理六個功能模塊，以及用戶機、工作站、服務器三個組成部分。系統(tǒng)運行時，各組成部分負責執(zhí)行的功能模塊如下：

（1）用戶機（低配置計算機）主要負責參數(shù)設置功能模塊的運行，并通過相關程序控制其他功能模塊是否開始運行。

（2）工作站（高性能計算機）主要負責設計數(shù)據(jù)計算、參數(shù)化模板儲存、模板借用推理、幾何特征模型驅動、有限元特征模型驅動、自動求解和CAE分析后處理。

（3）數(shù)據(jù)服務器 主要負責設計數(shù)據(jù)管理與儲存、數(shù)據(jù)庫管理、數(shù)據(jù)庫儲存。

（4）文件服務器 負責CAE 模型、CAE 分析結果和分析報告的存儲。

系統(tǒng)總體構架如圖4所示。

3.2 系統(tǒng)開發(fā)流程

系統(tǒng)所需的軟件支持為Femap，Solid Edge，Microsoft Word，Microsoft Excel，Access數(shù)據(jù)庫。

具體開發(fā)流程為：采用快速響應設計的思想建立系統(tǒng)框架；采用多用戶機、雙服務器、多工作站的思想構建系統(tǒng)運行網絡環(huán)境；在對產品結構進行功能分析的基礎上，將其逐級分解成若干個級別的子模塊，建立各個子模塊的CAE 幾何特征模型與相對應的數(shù)據(jù)庫，利用CAE技術、CAD 技術、模塊化、人機交互等技術，開發(fā)出快速響應CAE 分析程序，建立參數(shù)設置、設計計算、幾何特征模型驅動、有限元特征模型驅動、分析報告自動生成等系統(tǒng)，實現(xiàn)數(shù)字化、快速化CAE 分析前處理、求解器自動選擇、后處理，最終構建基于U／S／W 體系結構的快速響應CAE分析系統(tǒng)。

4 實例驗證

本文研究的快速響應CAE 分析技術以75t／22.5m 橋式起重機為模板，根據(jù)簡化原則進行關鍵零部件（如主梁、端梁、橋架等）的有效簡化，采用最大化原則建立參數(shù)化CAE 幾何形狀特征模板，程序化有限元特征模型的建立過程。利用橋式起重機的設計計算方法、公式與橋式起重機CAE 分析的知識程序化、標準化，建立設計計算與載荷計算程序，對分析結果進行整理與數(shù)據(jù)提取，完成CAE 分析報告。建立的基于U／S／W 體系結構的起重機快速響應CAE分析系統(tǒng)參數(shù)設置界面如圖5所示，有限元分析參數(shù)設置界面如圖6所示，用戶機提示消息界面如圖7所示，橋架分析結果如圖8所示，有限元分析報告如圖9所示。

5 結束語

本文以Solid Edge ST3與Femap V10為開發(fā)平臺，在U／S／W 體系結構的網絡環(huán)境下，利用VB 6.0分別對Solid Edge ST3與Femap V10 進行了二次開發(fā)，提出與研究了快速響應CAE 分析方法，研究了快速響應CAE 分析的前處理、分析求解、后處理及其系統(tǒng)建立方法；以75t～125t橋式起重機為研究對象，建立了基于U／S／W 體系結構橋式起重機快速響應CAE分析系統(tǒng)，結果表明，該系統(tǒng)大幅度地提高了CAE 分析效率與質量，使企業(yè)資源得到了合理利用。今后的研究工作可以繼續(xù)進行兩方面的擴展研究：①對該系統(tǒng)進行應用性擴展，將其用于其他產品的快速CAE 分析；②在此基礎上進行機械產品的CAE優(yōu)化設計研究。

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