沖壓工藝是車身制造品質(zhì)好壞的基礎(chǔ)，然而，沒有一個(gè)好的模具，白車身總成的精度就很難保證。所以，模具驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)及動靜態(tài)驗(yàn)收經(jīng)驗(yàn)就十分重要。本文主要介紹模具的驗(yàn)收實(shí)踐、標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行以及模具合格判定準(zhǔn)則。

預(yù)驗(yàn)收

預(yù)驗(yàn)收前提供資料

模具制造廠家在安排模檢具預(yù)驗(yàn)收工作時(shí)，必須提供以下資料：⑴相應(yīng)模具合格的動態(tài)、靜態(tài)自檢報(bào)告（三坐標(biāo)檢測數(shù)據(jù)）；⑵相應(yīng)檢驗(yàn)夾具合格的自檢報(bào)告（三坐標(biāo)檢測數(shù)據(jù)）；⑶相應(yīng)沖壓零件合格的自檢報(bào)告（三坐標(biāo)檢測數(shù)據(jù)）。

工作程序

⑴模具制造完成后，乙方應(yīng)自行檢查驗(yàn)證，并填寫自檢報(bào)告（包括檢驗(yàn)夾具檢查報(bào)告，沖壓零件檢查報(bào)告，模具動態(tài)、靜態(tài)檢查報(bào)告）。自檢合格后，提供自檢報(bào)告給甲方，提請甲方驗(yàn)收。

⑵預(yù)驗(yàn)收地點(diǎn)在乙方生產(chǎn)現(xiàn)場，乙方組織相關(guān)專業(yè)人員到現(xiàn)場全程配合。

⑶預(yù)驗(yàn)收包括靜態(tài)驗(yàn)收和動態(tài)驗(yàn)收。先進(jìn)行靜態(tài)驗(yàn)收，合格后方能進(jìn)行動態(tài)驗(yàn)收（防止模具少件或制造不完善等缺陷影響動態(tài)驗(yàn)收時(shí)出現(xiàn)模具事故）。

⑷靜態(tài)驗(yàn)收時(shí)上/下模、頂出器、壓料圈等要拆開并碼放整齊，配合甲方人員驗(yàn)收。乙方提供相應(yīng)檢驗(yàn)工具，如：數(shù)顯硬度儀、薄片塞尺、0.02mm精度卡尺、強(qiáng)度照明手電、排氣孔通條、白色記號筆等。

⑸動態(tài)驗(yàn)收時(shí)，乙方必須提供與工藝要求相匹配的壓床進(jìn)行。

⑹對于預(yù)驗(yàn)收提出的問題（以書面形式進(jìn)行現(xiàn)場記錄，甲乙雙方當(dāng)日簽字確認(rèn)），乙方必須按期整改，整改完成自檢滿足乙方提出要求后，方可進(jìn)行第二輪驗(yàn)收，直至預(yù)驗(yàn)收合格。

⑺由于設(shè)計(jì)、制造、整改原因?qū)е履＞吡悴考母膭訒r(shí)，要求滿足標(biāo)準(zhǔn)化，并經(jīng)驗(yàn)收方確認(rèn)后相應(yīng)更改設(shè)計(jì)圖紙。

⑻預(yù)驗(yàn)收必須有書面預(yù)驗(yàn)收紀(jì)要，雙方簽字認(rèn)可。

⑼按甲方節(jié)拍連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)50件合格件（沖壓件經(jīng)檢驗(yàn)部門檢測合格，一般檢測3～5件，數(shù)據(jù)與圖紙?jiān)O(shè)計(jì)基本一致，或檢驗(yàn)夾具判定合格），且在模具狀態(tài)完好的情況下才視為預(yù)驗(yàn)收合格。

驗(yàn)收人員職責(zé)

⑴技術(shù)部門、沖壓車間工藝員的職責(zé)為：負(fù)責(zé)工藝過程核實(shí)，并根據(jù)檢測實(shí)際記錄到工藝附圖上；負(fù)責(zé)工藝參數(shù)核實(shí)，將最終板料規(guī)格、模具閉合高度、托桿數(shù)量及高出臺面尺寸等，記錄到工藝附圖上；全程參與模具靜態(tài)驗(yàn)收、動態(tài)驗(yàn)收過程，并將相關(guān)重大質(zhì)量問題、模具缺陷等記錄到檢查記錄卡上；負(fù)責(zé)協(xié)調(diào)產(chǎn)品、工藝、質(zhì)量等相關(guān)部門處理。

⑵裝備管理科模具技術(shù)員及鉗工的職責(zé)為：負(fù)責(zé)歸檔管理制造廠家提供的模具靜態(tài)、動態(tài)自檢報(bào)告；負(fù)責(zé)模具方面的驗(yàn)收確認(rèn)，填寫預(yù)驗(yàn)收報(bào)告及歸檔管理；全程負(fù)責(zé)模具靜態(tài)驗(yàn)收、動態(tài)驗(yàn)收過程，提出相關(guān)問題；負(fù)責(zé)模具問題整改方案的協(xié)調(diào)及確認(rèn)。

⑶產(chǎn)品質(zhì)量保證科沖壓技術(shù)員的職責(zé)為：負(fù)責(zé)歸檔管理制造廠家提供的產(chǎn)品零件自檢報(bào)告；負(fù)責(zé)產(chǎn)品質(zhì)量驗(yàn)收認(rèn)可，填寫動態(tài)預(yù)驗(yàn)收報(bào)告及歸檔管理；全程參與模具靜態(tài)驗(yàn)收、動態(tài)驗(yàn)收過程，提出相關(guān)問題。

以上分工本著更好地完成驗(yàn)收工作為目的，主要從各部門職責(zé)、個(gè)人經(jīng)驗(yàn)等角度出發(fā)，做出初步分工。所有小組成員在完成各自必要工作的同時(shí)，都有責(zé)任在模具、質(zhì)量、工藝、操作等各方面充分發(fā)表自己的建設(shè)性意見和建議。填寫靜態(tài)和動態(tài)預(yù)驗(yàn)收報(bào)告等文件時(shí)，所有小組成員均有權(quán)提出修改意見，并經(jīng)小組成員確認(rèn)后方能提交給制造廠家。

驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)

模具安裝槽要求

如圖1所示，W＜1200mm時(shí)，上、下底板均有6個(gè)安裝槽；當(dāng)W在1200～2000mm之間時(shí)，上、下底板分別有8個(gè)和6個(gè)安裝槽；當(dāng)W＞2000mm時(shí)，上、下底板均有8個(gè)安裝槽。

模具鑄字要求

⑴沖模的安裝。在下底板壓床中心線上鑄造出“V”形槽。

⑵鑄字內(nèi)容。上、下底板前側(cè)鑄造出紅色“F”標(biāo)記，左側(cè)上、下模鑄造出流水方向。上模中心應(yīng)對稱鑄出沖壓件零件號、沖模號、工序內(nèi)容縮寫、模具材料和上模重量。下模中心應(yīng)對稱鑄出沖壓件零件號、沖模號、工序內(nèi)容縮寫、模具材料和模具總重量。銘牌上還要標(biāo)注出模具立體尺寸（內(nèi)滑塊高度、外滑塊高度/長度×寬度）、沖模上模重量、壓料圈重量及模具總重量，如圖2所示。指示牌標(biāo)注出托桿（或上氣墊頂桿）布置圖。銘牌、指示牌以嵌入的形式固定，其外表面低于模具前后側(cè)表面5mm。

圖2 上、下模左側(cè)對稱分布

⑶質(zhì)（重）量、零件號（參考）標(biāo)注。UPPER NET，LOWER NET分別表示上、下模重量。500kg以上的頂出器要在顯眼的地方涂上色，表示重量。零件名稱也可使用縮寫。從流向的右側(cè)開始表示，因模具結(jié)構(gòu)的原因，也可在其他位置上表示。文字要用英文或數(shù)字表示，零件名稱可用漢字表示。

⑷安全區(qū)。在模具四角需設(shè)置平面面積為120mm×150mm的安全區(qū)。

安全裝置及防護(hù)裝置

⑴頂出器。在露出彈簧的所有部位裝上安全罩。

⑵氣墊拉延模。在壓料圈和凸模的間隙處設(shè)置安全罩。

圖1 模具安裝槽

⑶頂出器限位方式。按頂出器結(jié)構(gòu)大小采用不同的限位方式，小型頂出器用套筒式螺釘結(jié)構(gòu)限位；大型頂出器用側(cè)銷式頂出器擋板限位，在采用側(cè)銷形式時(shí)必須用雙螺釘固定結(jié)構(gòu)，鎖片厚度為5mm。圖3所示為頂出器限位方式的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3 頂出器限位方式結(jié)構(gòu)示意圖

輔助裝置設(shè)計(jì)要求

⑴模具導(dǎo)向采用導(dǎo)柱、襯套或?qū)О逍问剑瑢?dǎo)板和φ60mm以上襯套全部用銅基自潤結(jié)構(gòu)（包括內(nèi)、外導(dǎo)向），采用導(dǎo)柱時(shí)小型模具導(dǎo)柱數(shù)量不得少于3個(gè)。模具導(dǎo)向部位鑄件必須加厚達(dá)到40mm以上和設(shè)置加強(qiáng)筋。

⑵模具清洗用孔。所有筋板設(shè)置φ40mm鑄造減輕孔，用于排泄模具切削油和模具清洗液體，對于上模，要同時(shí)設(shè)定翻轉(zhuǎn)和保管用的孔。

⑶送料方式和卸件方式。送料出料應(yīng)設(shè)置托架，凹模、壓料圈等應(yīng)設(shè)計(jì)自動頂出裝置或頂銷，避免上模帶料，便于生產(chǎn)操作。

⑷大型模具應(yīng)在沖模前后中間部位設(shè)置存放用限位裝置。

⑸模具設(shè)計(jì)時(shí)，托桿長度以50mm為間隔規(guī)則變化，所有帶托桿的模具（在800t壓床上使用的除外）在發(fā)運(yùn)時(shí)，均需隨模具配帶托桿。

⑹固定板及其墊片。固定板的孔徑尺寸應(yīng)嚴(yán)格按圖紙制造，固定臺肩的深度偏差+0.05mm；螺釘孔距的偏差不大于±0.25mm，螺釘頭不能露出固定板表面；墊片的厚度統(tǒng)一規(guī)格為5mm，淬火硬度為50～55HRC，和臺肩與配合部分相交處的棱線倒角為0.5×45°；固定板和墊片四周應(yīng)倒角2×45°。

⑺退料板、頂出器。工作部分按被頂出制件形狀，接觸點(diǎn)均勻接觸達(dá)85%以上，有效厚度應(yīng)不小于6mm。工作面為平面的退料板，上、下平面平行度不大于0.05mm。退料板、頂出器與修邊刃口、沖孔凸模刃口的單邊間隙應(yīng)不大于0.4mm，頂件時(shí)應(yīng)平穩(wěn)地退出刃口。使用推桿時(shí)長度尺寸應(yīng)保持一致，誤差±0.1mm。

⑻安裝槽（孔）、托桿孔、推桿孔。模具上的托桿孔、推桿孔和上底板與下底板的壓板槽（孔、螺孔）必須保證相對位置準(zhǔn)確，其中心距公差為±0.5mm。

⑼導(dǎo)柱、導(dǎo)套。導(dǎo)柱壓入底板內(nèi)的長度應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)要求。模具閉合時(shí)，導(dǎo)柱應(yīng)低于上底板上平面10mm以上，而導(dǎo)柱進(jìn)入導(dǎo)套的長度在1.5倍直徑以上。導(dǎo)柱壓入底板之后的垂直度誤差不大于導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間的單邊間隙之半（或其垂直度在1000mm內(nèi)不大于0.02mm）。雙動拉延模的凸模與壓料圈、壓料圈與凹模的導(dǎo)向板間隙，每邊不大于0.12mm，兩邊間隙應(yīng)保持一致，而導(dǎo)向面與模具底板的垂直度誤差，在整個(gè)導(dǎo)向面上不大于0.15mm。模具裝有反側(cè)塊時(shí)，反側(cè)塊的接觸面深度應(yīng)為20～25mm以上，模具才能開始工作，反側(cè)塊之間應(yīng)保證無間隙滑配。

⑽間隙。沖裁凸模與凹模之間的間隙必須均勻。出料孔應(yīng)光滑和逐漸擴(kuò)大，保證廢料排出通暢；不允許有反錐，斜廢料孔的斜度應(yīng)按圖紙規(guī)定，一般不大于30°，廢料孔用目視直觀檢查能保證順利通過，不允許有廢料互相干涉現(xiàn)象。退料板螺釘窩座的深度應(yīng)保持相等，誤差小于±0.2mm。彈簧窩座按圖紙尺寸應(yīng)保持等深，誤差小于±0.2mm。刃口類鑲塊螺釘孔窩座深度應(yīng)大于螺釘螺帽部分的厚度。模具零件的重量超過25kg時(shí)，應(yīng)根據(jù)不同情況鉆起重螺紋孔M16、M20，在同一套模具上起重孔應(yīng)保持一致。斜楔滑塊的進(jìn)程及回程運(yùn)動要平穩(wěn)，不得產(chǎn)生抖動。

圖4 拉延模

■ 表1 拉延模鑄件壁厚 (單位：mm)

拉延模

雙動拉延模、單動拉延模見圖4，鑄件壁厚標(biāo)準(zhǔn)見表1(標(biāo)準(zhǔn)2為通用標(biāo)準(zhǔn)，標(biāo)準(zhǔn)1僅限于薄料小型零件)。

⑴模具材料。凸模、凹模、壓料圈采用MoCr鑄鐵，連接板、上下底板等采用HT250。

⑵應(yīng)在拉延適當(dāng)位置設(shè)定深度標(biāo)記兩處，但最終制件上不能有影響外觀質(zhì)量的印記存在，左右件拉延成形時(shí)應(yīng)在適當(dāng)位置設(shè)定L/R標(biāo)記。

⑶凸模、凹模、壓料圈等應(yīng)火焰淬火48～52HRC，火焰淬火部分不允許有軟點(diǎn)；凹?？诒仨毠饣鶆?，手感不允許有波紋。

⑷當(dāng)一級托桿不能滿足使用要求時(shí)，應(yīng)采用鑄腿結(jié)構(gòu)，托桿接觸面必須保證φ60mm以上，模具閉合狀態(tài)距下底面大于20mm。

⑸拉延成形模具帶有刃口時(shí)必須輔以導(dǎo)柱導(dǎo)向。

修邊沖孔模

修邊沖孔模見圖5，鑄件壁厚見表2。

⑴模具材料。通常凸模、凹模刃口采用T10A，在刃口薄、形狀復(fù)雜時(shí)用T10A或Cr12MoV。頂出器、上下底板等采用HT300。

⑵當(dāng)t＞1.2mm時(shí)，修邊凸凹模鑲塊，加靠背或配鍵，沖孔凸模采用三柱、三協(xié)標(biāo)準(zhǔn)結(jié)構(gòu)，凹模要求全部用鑲套結(jié)構(gòu)，特殊情況由甲方會簽確定。

⑶修邊廢料對角線尺寸不大于600mm。小于30mm的廢料采用廢料盒收集，廢料滑板厚度為2.5mm。

⑷沖壓板厚不大于2mm時(shí),對直徑或尺寸小于10mm的沖頭和凹模，每種規(guī)格提供項(xiàng)目總數(shù)3%的備件，但不得少于2 件；直徑或尺寸在10 ～25mm間的沖頭，每種規(guī)格提供2個(gè)備件。

翻邊整形模

翻邊整形模見圖6，鑄件壁厚見表3。整形凸模、凹模采用MoCr鑄鐵,表面火焰淬火硬度50HRC以上，頂出器采用HT300，上下底板采用HT250。鑲塊接縫間隙不大于0.03mm。

圖5 修邊沖孔模

■ 表2 修邊沖孔模鑄件壁厚 (單位：mm)

圖6 翻邊整形模

模具制造精度要求

⑴凸模、凹模、凸凹模的固定部分的配合面為圓柱形時(shí)，其配合面與支撐臺肩的底面和臺肩的上表面的垂直度在100mm內(nèi)不大于0.01mm，此臺肩裝于固定板上表面不得外露，其厚度的制造公差為-0.02mm。

⑵凸模、凹模、凸凹模的固定部分為圓柱形面或其形狀為可磨削成有規(guī)則的幾何形狀時(shí)，刃口與配合部分的同軸度不大于0.01mm。

⑶凸模、凹模、凸凹模的固定部分的基準(zhǔn)孔應(yīng)按設(shè)計(jì)要求制造，保證配合關(guān)系，工作部分應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)規(guī)定的尺寸及公差制造。

⑷圓柱形凸模打頂尖孔時(shí)，頂尖孔邊緣距刃口的距離不大于沖裁的板料厚度，且最小不小于2mm。

⑸多孔凹模（凸凹模）孔直徑大于6mm并且安裝多孔凹模的安裝板，其孔距的制造公差為產(chǎn)品孔距公差的25%；凹模、凸凹模鑲塊的底面刃口面的垂直度不大于0.02mm，并且沿沖壓方向，刃帶部位不允許有倒錐。

⑹鑲塊接合面的縫隙不得大于0.05mm，不得有上緊下松現(xiàn)象。

⑺新制造的凸模、凹模、凸凹模和鑲塊，刃口及其固定部分，原則上不允許燒焊（設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)要求時(shí)除外），以保證使用壽命。

⑻凹模的內(nèi)刃口不允許有倒錐，內(nèi)刃帶的高度應(yīng)符合圖紙。當(dāng)料厚在1mm以下時(shí)，高度不小于6mm；料厚在1～3mm時(shí)，高度不小于8mm；料厚大于3mm時(shí)，高度不小于10mm。

⑼在大型模具的凸模、凹模、凸凹模鑲塊制造過程中，允許取一塊線形簡單的鑲塊作為補(bǔ)償，此鑲塊尺寸應(yīng)在裝配完之后，按實(shí)際尺寸修改圖紙。

⑽凸凹模及固定板應(yīng)打上工件號，并在底板或安裝板上的相應(yīng)位置也打上工件號的標(biāo)記。

⑾非刃口部分的棱線均應(yīng)倒角0.5×45°～2×45°。

模具鑄造要求

所有鑄件材料必須符合設(shè)計(jì)要求，不允許有砂眼、裂紋和疏松等缺陷。所有鑄件非工作部位都必須去毛刺、倒角。

模具的預(yù)驗(yàn)收

模具的實(shí)物驗(yàn)收需要有經(jīng)驗(yàn)的工程技術(shù)人員及模具維修人員參與進(jìn)行，模具制造中的一些品質(zhì)問題，在教科書上是無法找到的。由于很多問題是隱性的，即便是一個(gè)從事模具驗(yàn)收10年的工程技術(shù)及模具維護(hù)人員都很難對模具一些問題做到100%的發(fā)現(xiàn)和判定。只有對車身產(chǎn)品從設(shè)計(jì)、布置以及工藝過程中十分了解的專家方可在驗(yàn)收中充分把握各種因素。以下是模具驗(yàn)收過程中出現(xiàn)的一些實(shí)際問題。

⑴左右地板翻邊模問題。由于在設(shè)計(jì)階段，忽略了數(shù)模設(shè)計(jì)驗(yàn)收步驟，導(dǎo)致制造出來的模具強(qiáng)度不達(dá)標(biāo)，在第一次試模時(shí)便引起斷裂，后進(jìn)行挖空部分加固，如圖7所示。

⑵廢料刀位置設(shè)計(jì)不合理。切下的廢料無法流出，出口部位明顯偏小，如圖8所示。

⑶模具安全銷設(shè)計(jì)漏項(xiàng)。車身前上板模具只有兩個(gè)工作銷，并沒有設(shè)計(jì)安全銷，而安全銷可保證模具不出事故，如圖9所示。

⑷模具鑲塊研合不達(dá)標(biāo)。模具鑲塊研合率要求達(dá)到80%，實(shí)物只有30%，有的研合只研合鑲塊，不研合配合面，不達(dá)標(biāo)。

⑸標(biāo)準(zhǔn)件使用不規(guī)范。發(fā)生這種情況主要有以下幾個(gè)方面原因：三流模具制造商大多數(shù)情況下，沖頭座沒有電腦編碼；大多數(shù)情況下，沖頭采用標(biāo)準(zhǔn)件，但有時(shí)也用非標(biāo)準(zhǔn)件；采購件沒有經(jīng)過檢查驗(yàn)收就裝模；大多數(shù)情況下，制造商沒有裝配工藝，為方便裝配，沖頭座墊片與沖頭座燒焊。

■ 表3 翻邊整形模鑄件壁厚 （單位：mm）

圖7 左右地板翻邊模問題

圖8 廢料刀位置設(shè)計(jì)不合理

⑹導(dǎo)板間隙問題。導(dǎo)板間隙達(dá)標(biāo)率低（染色粉一般要求在80%），一是加工裝配不到位，二是驗(yàn)收沒有質(zhì)量把關(guān)；導(dǎo)板四個(gè)螺釘有時(shí)只裝配兩個(gè)；導(dǎo)板加墊也不符合要求，沒有進(jìn)行墊片固定；導(dǎo)板螺釘使用不統(tǒng)一，長螺釘和短螺釘混合使用。

⑺靜態(tài)驗(yàn)收中沖壓廢料深度問題。沖壓廢料一般深度在兩個(gè)板料厚度范圍。靜態(tài)驗(yàn)收中，有以下兩種情況：①沖頭墊得低，就造成板料沖孔毛刺。②沖頭墊得高，就造成廢料下陷深度加大，最高達(dá)12mm，會在模具使用中造成沖頭斷裂及啃傷。

⑻靜態(tài)驗(yàn)收時(shí)發(fā)現(xiàn)凸模沒有裝配銷釘?shù)奈恢?。主要有以下兩種情況：①設(shè)計(jì)沒有考慮固定銷位置；②設(shè)的是暗鍵，應(yīng)當(dāng)設(shè)明鍵。

⑼靜態(tài)驗(yàn)收中發(fā)現(xiàn)靠背太矮。由于該件翻邊力量大，需要一個(gè)強(qiáng)大的支持。

靜態(tài)驗(yàn)收是模具驗(yàn)收的一個(gè)十分重要環(huán)節(jié)，所以，做好模具靜態(tài)驗(yàn)收對模具使用意義重大。

質(zhì)量保證

在正常使用條件下，乙方需保證模具設(shè)計(jì)壽命。在終驗(yàn)收合格后一年質(zhì)保期內(nèi)，乙方負(fù)責(zé)對模具重大質(zhì)量問題進(jìn)行服務(wù)（因甲方使用不當(dāng)而造成的質(zhì)量事故則由甲方承擔(dān)費(fèi)用）。

若乙方制造的模具，其硬度、精度、粗糙度、淬火等質(zhì)量指標(biāo)均達(dá)不到要求，并影響制件質(zhì)量或模具使用時(shí)，乙方應(yīng)給予正常維修，如拉延、成形類模具在質(zhì)量保證期內(nèi)出現(xiàn)拉毛現(xiàn)象，影響使用時(shí)，供方應(yīng)無償對模具進(jìn)行表面強(qiáng)化處理（滲氮等）。如果模具制造出現(xiàn)較大質(zhì)量問題，需方有權(quán)扣除質(zhì)量違約金等補(bǔ)償損失。

圖9 模具安全銷設(shè)計(jì)漏項(xiàng)

模具交付

模具交付需要具備以下幾個(gè)條件：⑴隨模具發(fā)運(yùn)調(diào)試合格工序件1件置于模具內(nèi)。⑵沖模發(fā)貨附帶條件：藍(lán)圖、底圖、全套工程計(jì)劃圖電子文擋（會簽結(jié)束時(shí)提供）、CAD光盤各一份；該項(xiàng)目所選用的標(biāo)準(zhǔn)件手冊等相關(guān)資料3套；初檢的驗(yàn)收報(bào)告1份。⑶發(fā)運(yùn)前要進(jìn)行清理、防銹處理，并用固定板連接牢固。⑷模具合格證。⑸單動拉延模具應(yīng)帶全套托桿。

結(jié)束語

汽車工業(yè)的快速發(fā)展帶動了模具產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，特別是汽車車身的快速變化對模具產(chǎn)業(yè)的影響最大。過去一個(gè)車身生命期有10～20年，而當(dāng)今的新車身5～10年的生命期已經(jīng)算是比較長的了。一個(gè)好的車身誕生，離不開一流的模具。我國模具企業(yè)數(shù)量很多，但一流的模具制造廠并不多，除了模具廠自身的能力有限外，車身廠的車身模具驗(yàn)收技術(shù)也有欠缺，這就造成我國汽車車身總體制造水平不高。

模具制造技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)與動靜態(tài)驗(yàn)收

文/魏國旗·湖北十堰市東風(fēng)商用車車身廠