中航工業(yè)北京航空材料研究院 (北京 100095) 佟小軍

4.主要的技術指標要求

（1）各類爐型通用的主要技術指標 航空企業(yè)用戶在選購熱處理設備時應根據實際使用要求和標準（航空熱處理質量控制標準、材料或制件熱處理工藝標準）對設備提出盡量全面、詳細和清晰的技術指標要求，以及功能要求和特性要求。避免有些應該提的技術指標沒有提到或提得不夠詳細、合理，還應避免某些指標提得過于苛刻，徒增設備成本而無必要。對于各類爐型，除了上述的溫度及結構的技術要求外，以下幾方面的技術指標是應明確提出的。

①設備的最高溫度和最高使用溫度。應根據爐子主要處理的對象材料對設備的最高使用溫度提出要求，設備應能保證在該溫度下經常性地、穩(wěn)定地工作。最高溫度則指設備允許升溫的最高溫度，但不能在此溫度下長期或經常性工作，否則會減少設備使用壽命，一般最高溫度應高于設備最高使用溫度100～200℃（視實際最高使用溫度而定）。這兩個指標不應混淆并應同時提出。

②有效加熱區(qū)尺寸。有效加熱區(qū)是指加熱室爐膛內經溫度檢測確定的滿足熱處理工藝和溫度均勻性要求的允許裝料空間。應根據需處理的制件尺寸和生產量確定并提出設備的有效加熱區(qū)尺寸要求。通常設備廠家都有標準系列的有效加熱區(qū)規(guī)格供用戶選擇，除非特別必要，應盡量在標準系列規(guī)格內選擇，以降低設備成本。

③有效加熱區(qū)溫度均勻性。應根據處理的主要材料牌號確定并對設備提出具體的有效加熱區(qū)溫度均勻性要求。原則上：

a）對用于所有金屬材料的回火（時效）爐一般應要求溫度均勻性為±5℃；所處理的材料制件工藝有特殊要求時，則應要求溫度均勻性為±3℃。

b）對于淬火（固溶）爐一般要求溫度均勻性為±10℃；所處理的材料制件工藝有特殊要求時（如某些高溫合金葉片），可要求溫度均勻性為±5℃。凡要求溫度偏差為±8℃的材料可全部歸于±5℃（要求溫度偏差為±8℃的主要是一些沉淀硬化不銹鋼材料，熱處理溫度并不高）。對于真空淬火（固溶）爐，則溫度均勻性一般為±5℃。

c）對于化學熱處理爐一般應要求溫度均勻性為±5℃。這主要是考慮保證滲層均勻性的因素，因為溫度是滲速的最大驅動力，如果爐膛溫度偏差值較大，則將明顯影響滲層的深度與組織的均勻性。

d）僅用于毛坯軟化退火（改善加工性能）的熱處理爐可以放寬到±15℃或更寬。

需說明的是，隨著熱處理爐設備設計與制造水平的提高和爐用加熱、保溫和耐火材料的技術進步，以及控制技術的進展，帶有強制氣氛循環(huán)功能的回火爐設備做到溫度均勻性±3℃已經非常容易；同時，對于淬火和固溶爐，高水平的設備不使用循環(huán)風扇也可以較容易地做到在工作溫度范圍內滿足溫度均勻性±5℃。

當需要的設備溫度均勻性確定后，技術指標要求也可以直接引用航標規(guī)定。如：要求“有效加熱區(qū)溫度均勻性和系統(tǒng)準確度應符合HB 5354和HB 5425Ⅰ（Ⅱ/Ⅲ/Ⅳ）類爐規(guī)定”。應注意的是，在提出熱處理爐類別或溫度均勻性要求后，還應根據所處理材料的工藝要求明確提出滿足溫度均勻性要求的工作溫度范圍，例如：對于最高使用溫度為1250℃的爐子，一般用于高溫材料的固溶或淬火處理，可以要求在700～1250℃滿足規(guī)定的溫度均勻性；對于最高使用溫度為650℃的回火爐（或鋁合金固溶、時效爐），則應要求在150～650℃滿足規(guī)定的溫度均勻性。應避免在很寬的溫度范圍要求爐子滿足較嚴格的溫度均勻性（除非特別必要）；例如，要求設備在300～1000℃或400～1250℃滿足溫度均勻性±5℃，則這個指標顯得過于嚴格且沒有必要，因為，除了鋁合金爐外，通常淬火（固溶）爐和回火（時效）爐是分開的爐子，一般不會使用同一臺爐子既淬火又回火，而最高使用溫度高達1000～1250℃的爐子顯然是用于淬火（固溶）熱處理的爐子，低溫區(qū)并不是材料制件熱處理工藝溫度范圍，因而在基本不使用的低溫區(qū)提出±5℃要求是不必要的。因為低溫下的熱輻射能力低，若沒有強制氣體循環(huán)很難達到高的溫度均勻性要求，而增加風扇循環(huán)系統(tǒng)則不但增加成本，而且在1000℃或1250℃的高溫區(qū)對風扇系統(tǒng)的可靠性和使用壽命將造成非常不利的影響。對于這類用途的爐子，若工藝要求應滿足均勻性±5℃，則通常要求在500～1000℃或700～1250℃滿足就足夠了（工藝有特別要求的除外），否則不但會無謂地提高設備成本，驗收時可能也會遇到困難。另外，還應明確規(guī)定溫度均勻性測試所遵循的標準和測量熱電偶數。以最高使用溫度1250℃的爐子為例，此項指標完整的規(guī)定通常應為：有效加熱區(qū)溫度均勻性±5℃（700～1250℃，按HB 5425規(guī)定并采用9支熱電偶測溫）。

④升溫速率。升溫速率一般以空爐下由室溫全功率升溫至常用工作溫度的時間要求為指標，它體現(xiàn)了爐子的升溫特性，這在前面已經提到。但應注意，真空爐與空氣爐和氣氛爐不同，由于真空爐蓄熱很少，因而由熱電偶數據所反映出的升溫速率很快，空氣爐和氣氛爐是不可能達到與真空爐一樣的升溫速率的。

升溫速率關系到制件入爐后的溫度恢復時間以及生產效率等，應根據制件熱處理工藝要求提出合適的爐子最高升溫速率要求。

⑤表面溫升。表面溫升指設備在最高使用溫度下爐殼表面溫度相對于室溫的升高值。實際上這是對爐子保溫性能的一個間接考核指標，表面溫升過高，表明爐子保溫性能較差，節(jié)能效果不好，也是爐子保溫材料品質不高或爐膛結構不合理的表現(xiàn)，故應對爐子的表面溫升提出要求。根據設備最高使用溫度不同，一般要求表面溫升不超過35～45℃，甚至可以更低一些。真空爐由于是水冷壁，一般不提表面溫升要求，而是提循環(huán)水出口溫度要求，但是這與用戶現(xiàn)場水循環(huán)系統(tǒng)的性能有關系。

⑥淬火轉移時間。淬火轉移時間對制件的淬火效果和質量起到重要的作用，特別對于較大型的長形制件（如飛機起落架等）的淬火性能均一性起到關鍵的作用。目前航空熱處理質量控制標準以及各相關材料的工藝標準對于材料制件的淬火轉移時間都有明確規(guī)定，前面有列舉，這里不再重復。

對于不帶淬火室或淬火槽的設備，淬火轉移時間由人工操作控制，這里不做討論，僅對具有淬火室或淬火槽并由設備控制系統(tǒng)自動進行淬火操作控制的設備進行討論。

轉移時間的概念目前大致有以下兩種定義：第一種是從打開加熱室的爐門開始到制件完全沒入到淬火冷卻介質中為止所用的時間；第二種是從制件自加熱室開始移動到制件完全沒入到淬火冷卻介質中為止所用的時間。

第一種定義是目前國內外熱處理設備用戶和制造商普遍認可的定義，設備驗收時也往往采用這個定義對設備的淬火轉移時間進行測試。但是隨著熱處理設備爐型的發(fā)展（如多個加熱室共用一個淬火室的爐型）和制件形狀大小的區(qū)別（如飛機上的較大型制件、大型長形制件），有時采用第一種定義很難達到規(guī)定的轉移時間要求。眾所周知，熱量的傳遞主要有兩個途徑，一是熱傳導，二是熱輻射，而熱傳導是需要有傳導介質的，對于熱處理爐來說這個傳導介質就是爐內氣體或氣氛。對于真空爐設備，雙室或多室爐型在進行淬火時，是先將熱室和冷室均抽到規(guī)定的真空度并達到兩室平衡，然后再將制件由熱室轉移到冷室進行淬火操作。這樣，在真空爐內制件熱量的傳導缺少氣氛（氣體）介質的途徑，因而，在真空爐內制件表面的熱量損失或說表面溫度的降低速率實際上要比在空氣爐和氣氛爐中低。也就意味著，當真空爐隔熱門打開時，加熱室內的熱量損失也會比空氣爐和氣氛爐低，因而由于隔熱門打開而造成的制件表面溫度下降的速率也就相應的較低。這樣，采用第二種定義方法對于真空爐而言是可行的，實際上它是忽略了爐門開起后到制件移動這段時間的溫度下降。但應當注意，一是關于轉移時間的定義和要求需要用戶和制造商雙方協(xié)商一致達成共識，并寫入技術協(xié)議或者合同中，以避免設備驗收時雙方產生異議；二是爐門開起后到制件移動的這段時間一定要控制盡量短，否則溫度的降低就不可忽略。

對于雙室或多室真空高壓氣淬爐，淬火轉移時間則為爐門開啟或制件移動開始直至氣淬室壓力充至設備允許的最高氣淬壓力為止的時間，一般應不超過25s。對于單室真空爐的淬火，由于不涉及制件移動，因此，一般不用轉移時間的概念，而是要求最快充氣時間，即在工作真空度下，從開始充入淬火氣體到充至設備允許的最高氣淬壓力為止所用的時間。

一般地，對設備淬火轉移時間的指標應根據所處理的制件材料種類和特性以及制件的工藝要求來規(guī)定，同時還要考慮到設備類型和轉移及淬火方式等因素。在確保滿足制件淬火工藝要求的條件下，指標不宜過分提高，以免設備驗收時困難。

（2）真空爐設備的主要技術指標 對于真空爐（包括真空滲碳爐）設備，除了以上幾項通用技術指標要求外，用戶在購置設備時還應提出以下幾方面技術指標要求。

①抽氣速率。標準中關于抽氣速率的有關規(guī)定見表4。它是考核設備真空泵組的能力配置是否合適的技術指標（常規(guī)真空爐為抽至1.0Pa的時間，真空滲碳爐為抽至1.33Pa的時間），這個指標涉及生產效率并對設備的極限真空度產生一定影響。

表4 在大氣壓強下將熱室抽至1.0Pa真空壓強的最大抽氣時間

附加說明：

a）加熱室容積是指整個加熱室的容積而非僅指保溫膽內或有效加熱區(qū)的容積。

b）抽氣時間的測試是在熱室空載并充分干燥和脫氣的條件下進行的。

c）當加熱室容積大于5m3時，最大抽氣時間由用戶根據使用要求與設備制造商進行協(xié)商確定。

②極限真空度和冷態(tài)壓升率。這兩項指標是真空爐最重要的、也是相對較混亂的技術指標。特別是極限真空度（或稱極限真空壓強）指標，由于航標或國家標準都沒有統(tǒng)一的規(guī)定（但新的航標HB××××－××××《航空鋼制件真空滲碳、碳氮共滲工藝》對真空滲碳爐的極限真空度進行了明確規(guī)定），用戶一般都是根據各自的使用要求甚至理想的狀態(tài)提出指標，從2.0×10-4～6.7×10-4Pa不等；工作壓強指標則在此基礎上降低一個數量級，從2.0×10-3～6.7×10-3Pa不等；冷態(tài)壓升率指標則從0.27～0.67Pa/h不等。HB 5354 也只是規(guī)定了真空爐的冷態(tài)壓升率不大于0.67Pa/h。

實際上對于航空金屬材料及制件的真空熱處理，6.7×10-4Pa的極限真空壓強和6.7×10-3Pa工作真空壓強以及0.67Pa/h的冷態(tài)壓升率完全可以滿足所有材料的熱處理工藝要求，而且多數材料并不需要這樣高的真空度。盲目追求高的極限真空壓強既沒有實際意義還徒增大量的設備成本。例如：看上去2.0×10-4～6.7×10-4Pa屬于同一個數量級指標，但是如果要達到2.0×10-4Pa的極限真空壓強，則需要采用進口泵組和進口的擴散泵油，而進口擴散泵油價格與國產擴散泵油價格相比要高數倍，而且為了保持初始極限真空度，擴散泵油需要定期更換，因而泵油是消耗品，使用成本不能忽略。而該成本的增加實際價值并不大，因為2.0×10-4Pa與6.7×10-4Pa仍屬同一個真空壓強數量級（10-4Pa），就航空金屬材料而言，在這個數量級的真空壓強下進行熱處理，其結果沒有什么差別，但6.7×10-4Pa指標的設備成本要比2.0×10-4Pa指標的設備低很多（可以使用品質優(yōu)良的國產泵和泵油）。更重要的是幾乎所有航空金屬材料制件的真空熱處理均要求在一定的分壓壓強下進行，以防止產生表面合金元素貧化導致制件性能降低。航標對于鋼鐵材料制件的真空熱處理分壓壓強要求見表5。

表5 真空熱處理的分壓壓強

由表5可以看到，標準要求的最低工作分壓壓強也僅為1.33×10-1Pa。要求設備具有較高極限真空度的主要目的是為了在升溫過程中盡量將爐內（包括制件材料表面）的雜質氣體脫凈并活化金屬表面，而熱處理保溫過程中是需要回充惰性氣體對金屬制件進行保護的。就真空熱處理過程而言，在10-4Pa級別真空度下，爐內殘留的雜質氣體對金屬材料或制件表面的影響微乎其微，這時最主要的矛盾則是高溫高真空下產生的材料表面合金元素貧化或富集現(xiàn)象，這也是一種熱處理表面缺陷，因此標準規(guī)定必須回充一定壓強的惰性氣體進行保護。

由上述可知，為了確保金屬材料制件真空熱處理效果，防止氧化脫碳等缺陷，相比極限真空壓強而言，設備的冷態(tài)壓升率（漏氣率）是更值得重視的技術指標。由于回充保護氣體后，爐內壓強增高（真空度下降），爐內雜質氣體只會增加不會減少，而增加的來源只有兩個途徑（這里不考慮惰性氣體本身帶來的雜質氣），一是金屬制件以及爐內構件、保溫層表面繼續(xù)脫逸出氣體（這部分所占的比例極小），二是由于爐子漏氣而由外部滲漏入爐膛內的有害氣體（主要是環(huán)境大氣），而這恰恰是最主要的有害氣體來源，是要盡力防止的。因而，對于真空爐設備理想的狀態(tài)是冷態(tài)壓升率（漏氣率）為“零”，但現(xiàn)實中這是不可能做到的，我們只能要求設備在一定的真空壓強下漏氣率盡量低。目前，先進的設備制造技術已經可以使真空爐冷態(tài)壓升率達到0.27Pa/h，因此，盡管0.67Pa/h的冷態(tài)壓升率能夠滿足所有材料的熱處理工藝要求，但為了預防設備使用一段時間后由于與密封相關的部件性能下降等因素而導致漏氣率增加，可以在采購新設備時提出較高的要求，一般0.4Pa/h即可滿意。但應注意的是，冷態(tài)壓升率是指單位時間內爐內壓強的上升值，它與設備的容積有很大關系，容積越大，對漏氣率反應的越不敏感，而容積越小則反應的越敏感。因此，對于較大容積的設備可以提出更嚴格的漏氣率指標，而對小容積的設備則可以適當放寬，但是不應低于航標0.67Pa/h的規(guī)定。另外，我國關于真空設備冷態(tài)壓升率的檢測方法與國外（主要是歐美國家）是不同的，我國的GB/T 10066.1《電熱設備的試驗方法 第1部分：通用部分》規(guī)定了真空設備冷態(tài)壓升率的檢測方法和計算公式，通?？梢砸眠@個標準。

綜上所述，除非材料制件的熱處理工藝特別需要更低的真空壓強（即更高的真空度），一般地，對于高真空度要求的設備應要求極限真空壓強指標如下。

全金屬屏：5.0×10-4Pa～6.7×10-4Pa。

全石墨屏：5.0×10-3Pa～6.7×10-3Pa。

半金屬屏：可介于全金屬屏與全石墨屏之間（根據所處理的材料種類和制件工藝要求確定）。

對于低真空要求的設備，則一般應要求極限真空壓強指標為4.0×10-1～6.7×10-1Pa（無需使用擴散泵即可達到）。

對于中等真空要求的設備，則可以根據工藝需求和爐子結構在高、低真空要求的壓強范圍之間選擇合適的極限真空壓強指標。

對于冷態(tài)壓升率指標，一般可要求為0.4～0.67Pa/h，對于特大容積的設備則可以要求為0.27Pa/h。

③分壓壓強范圍。這個指標屬于對設備的功能要求，即要求真空爐具有分壓及分壓壓強控制功能。用戶選購真空爐設備時應根據所處理的材料種類和牌號及其制件熱處理工藝標準或規(guī)范提出合適的分壓壓強范圍及控制要求。航標對鋼材料及其制件真空熱處理分壓壓強范圍的一般要求見表5。

④氣體對流加熱。這個指標同樣也屬于對設備的功能要求，即，要求真空爐具有在加熱過程通入一定壓力的惰性或中性保護氣體并使氣體在爐內對流循環(huán)的功能。對用于低溫回火或時效的真空爐，氣體對流加熱是確保溫度均勻性的關鍵因素。這項指標主要包括兩個方面要求：一是氣體壓強通常為1bar或更高些（1bar＝105Pa）；二是氣流循環(huán)方式和方向（通常臥式爐為前后循環(huán)、立式爐為上下循環(huán)；也可以分時向下、左右變換循環(huán)）。可根據制件工藝要求、規(guī)格形狀等情況確定具體要求。

⑤氣冷或氣淬壓力及充氣速率。對于真空油淬爐和低溫真空回火爐一般應提出具有正壓氣冷功能，壓力一般為2bar；對于中高溫回火爐，氣冷壓力可以更高。回火爐具有正壓氣冷功能，可以防止某些材料由于回火冷卻過慢而產生回火脆性。對于高壓氣淬爐，最大壓力則可根據所處理的材料、制件規(guī)格尺寸不同要求為6～20bar，應根據常用材料及其制件的淬火工藝需要確定所需最大壓力值。但應注意單室爐與雙室和多室爐的區(qū)別，目前雙室和多室爐可以達到20bar氣淬壓力（成熟應用），而單室爐目前技術上最大可做到12bar氣淬壓力（成熟應用，更高的壓力將大幅提高設備的制造成本和降低熱室部件的使用壽命）。

需指出的是，一種爐外氣體循環(huán)冷卻的技術可以在保證冷卻速率要求的前提下降低對最高淬火壓強的要求，是值得開發(fā)的一種氣淬設備技術。

最大充氣速率指從工作真空壓強充到設備最高允許淬火壓強的最短時間，以秒為單位。充氣速率沒有標準的統(tǒng)一規(guī)定，但應在不對設備和制件產生不良影響的條件下越快越好，一般充氣到20bar應不超過10s。

⑥高壓氣淬壓力、氣流控制以及風扇電動機啟動控制。對于6～20bar的高壓氣淬設備還應提出充氣壓力、氣流方向控制等技術指標，以利于制件淬火過程的變形和冷速控制。

必要時還應對循環(huán)風扇電動機的啟動條件提出要求，這對實際冷速是有明顯影響的。目前，先進的技術可以做到在不大于1Pa的低真空壓強下就開始啟動風扇電動機，從而可大幅提高氣淬冷卻效果。

用戶在選購真空高壓氣淬爐時應當注意的是，同樣的最高氣淬壓力下，設備的冷卻技術不同或者說水平的差別，對實際的氣淬冷卻效果影響是很大的。這就要求用戶對各制造商設備的冷卻技術有一個比較全面和深入的了解，進行對比分析，再根據所處理材料及制件淬火冷卻的需求確定采用何種氣冷技術。

⑦真空泵組和閥門。真空泵組、真空閥門的性能對設備的極限真空壓強和冷態(tài)壓升率指標產生重要影響，有時甚至是能否達到真空指標要求的關鍵因素。用戶應規(guī)定或與設備制造廠協(xié)商確定真空泵組的規(guī)格、性能，并應指定真空泵組和主要真空閥門的品牌和規(guī)格型號。

（3）真空及可控氣氛化學熱處理爐設備的主要技術要求 對于滲碳、滲氮爐還應提出氣氛控制精度和氣氛均勻性等要求。主要有：

①爐氣控制精度。對于可控氣氛滲碳、滲氮，一般要求碳勢控制精度為設定碳勢的±0.05%C，氮勢控制精度為設定分解率的±1.5%（一些先進的設備實際可以達到±1%）。

②氣氛均勻性。氣氛均勻性直接的反映就是有效加熱區(qū)內不同位置上各試樣或試件滲層的均勻性。不論可控氣氛滲碳、滲氮爐設備，還是真空滲碳、離子滲氮爐設備，這是共同的要求。氣氛均勻性的具體要求在HB 5354中有規(guī)定，可直接引用。

③試樣（試件）表面碳濃度。該技術指標是考核設備的工藝控制水平，不是必須提出的。但是如果用戶確有特殊的要求，也應當對設備提出這項指標并要求在工藝驗收時達到。除某些特殊的合金制件，一般合金結構鋼制件的滲碳表面碳濃度要求為0.70%C～1.10%C。一般可選擇一二種典型材料試樣，規(guī)定每種材料試樣滲碳后的表面碳濃度范圍，進行設備的工藝驗收。

④真空壓強和冷態(tài)壓升率。對于真空滲碳爐、離子氮化爐一類的真空化學熱處理爐設備，由于爐內外管路、閥門和流量計一類的部件較多，漏氣點也比普通真空爐多，因而要做到很高的真空度比較困難，并會大幅度提高設備成本。同時，由于設備使用后爐內不可避免地會有一定程度的積炭現(xiàn)象，也會導致設備的極限真空度和漏氣率指標下降。由于這類設備工作時需要通入滲碳、滲氮等氣氛，因而極限真空度并不是這類真空化學熱處理設備的最重要指標，故對這類設備的極限真空度要求可以適當放寬。如：航標規(guī)定對于具有獨立密封門的真空滲碳爐單個加熱爐室，要求極限真空壓強應不大于1.33Pa，冷態(tài)壓升率應不大于1.33Pa/h。離子滲設備的極限真空度可以適當降低要求，但是冷態(tài)壓升率指標不應過于降低，否則將大大影響離子滲的效果甚至導致不能有效滲碳（滲氮）。

（4）鈦合金離子氮化爐的主要技術指標 由于航空熱處理行業(yè)乃至國內熱處理行業(yè)開展鈦合金離子氮化工藝研究和相關的設備研發(fā)起步較晚，或者說目前還尚未真正開展起來，因而不論工藝技術還是工藝裝備技術（包括軟件技術）都是欠缺的甚至是空白的。故此選購設備過程中有時無法有針對性地推出合適的技術指標和功能要求。根據對國外成熟設備和相關技術的了解，對于鈦合金離子氮化爐設備主要技術指標和性能要求歸納了以下幾條。

①溫度范圍。鈦合金的氮化溫度較高，一般在850～950℃，因此設備的溫度范圍也應滿足這個要求。

②爐罐和爐內構件材料。應耐高溫并抗?jié)B氮，應選用鎳基高溫合金Inconel 600系列材料。

③耐蝕性能。風扇、管路系統(tǒng)和相關的部件等都必須是耐蝕的高含鎳合金材料。

④防止氫脆的工藝和軟件技術。這是鈦合金離子氮化爐設備的關鍵技術。鈦合金是活潑金屬合金，對氫非常敏感，如果不能有效防止氫脆，則鈦合金的氮化就沒有意義，應當明確要求設備制造商具備并提供這項技術。

⑤強化氮化系統(tǒng)。包括氣體鼓泡系統(tǒng)、后續(xù)腐蝕氣體處理系統(tǒng)和相應的控制軟件。

其他如溫度均勻性、極限真空度和冷態(tài)壓升率等指標可參考真空滲碳爐設備。還需強調的是，鈦合金離子滲氮爐不能與其他鋼鐵材料合用爐子進行滲氮，一旦這些材料造成設備污染將大大影響鈦合金滲氮質量。

（5）特殊設備的技術要求 航空熱處理爐還有其他一些類型的特殊設備，對于這類爐子，除了上述各項技術指標、功能的要求外，還有一些特殊的技術或功能要求，例如，熱校平爐，要求熱處理過程中同時具有對制件進行校平或校直的功能，則校平或校直的誤差率就是一個重要的技術指標。對于這類設備，用戶可以根據使用要求提出詳細而明確的技術指標和功能要求，不逐一例舉。

（6）電源的適應能力 由于我國很多地區(qū)的電網電壓不穩(wěn)定，應當要求設備能夠適應這種電網波動狀況，這對保證設備在電網波動的條件下仍能可靠運行是必要的。如，可以規(guī)定設備應能適應380V±10%，（50±1）Hz的電網波動要求的指標，或根據本地區(qū)電網波動情況提出要求。

以上所述的技術指標和功能要求是建設航空制件熱處理爐設備時應當著重提出的一些主要技術指標和功能要求以及應引起注意的一些問題，并未涵蓋所有的技術指標和要求。對于其他方面的指標和功能要求，設備用戶應根據爐子的實際使用要求提出，同樣應注意指標和要求的合理性并應盡量描述清晰，必要時，有些指標要求及其驗收標準或方法應與設備制造商溝通協(xié)調、達成一致。