黃宇彬
(北滿特殊鋼有限責(zé)任公司, 黑龍江 齊齊哈爾 161041)
S08A是軍品用電渣鋼軋材,由于使用特殊,成分要求低碳、低硅、低氮([C] ≤0.10%、[Si] ≤0.05%、[N] ≤80ppm),且成品對殘余鋁有要求([Al] ≤0.01~0.08%),同時要求非金屬夾雜物A、B、C、D及DS各類夾雜物合格級不大于2級。由于冶煉工藝指定為電爐冶煉+電渣重熔,鋼液純潔度不是問題,控制難點是低碳、低硅情況下自耗電極的脫氧、電渣重熔鋁回收率的穩(wěn)定性及自耗電極冶煉、電渣重熔冶煉的控制氮問題。
表1 S08A化學(xué)成分Wt %/
表2 五害元素要求
鋼材橫截面酸浸低倍組織試片上不應(yīng)有目視可見的縮孔、分層、裂紋、夾雜、翻皮、白點。
表3 低倍組織
表4 高倍組織
電爐冶煉+ LF+VD→澆注自耗電極→電渣重熔→電渣錠加熱→軋制→精整→檢驗、檢查→入庫。
2.2.1 自耗電極冶煉難點
2.2.1.1 成分控制
S08A屬低碳、低硅、低氮鋼,且對殘余元素及五害元素有嚴(yán)格要求,易出現(xiàn)碳、硅、氮超規(guī)格。
2.2.1.2 自耗電極脫氧
低碳、低硅冶煉時,電爐出鋼過氧化重;低碳、低硅鋼擴(kuò)散脫氧不能使用Fe-Si脫氧,同時要控制C粉使用量,易脫氧不良,在電渣重熔過程出現(xiàn)鋁過量燒損及重熔過程中渣中氣體過量造成翻花等不良現(xiàn)象。
2.2.2 電渣重熔難點
2.2.2.1 重熔過程坯料中鋁將渣中的SiO2還原,造成鋼中Si超規(guī)格。
2.2.2.2 坯料中的鋁一方面極易與渣中的SiO2結(jié)合,另一方面屬活潑元素,和氧的親和力強(qiáng),重熔過程易自身氧化損失,易出現(xiàn)鋁燒損超出規(guī)格。
2.2.2.3 重熔過程控制氮的增長。
2.3.1 自耗電極成分符合表5規(guī)定
表5 自耗電極成分控制
2.3.2 自耗電極試制工藝要點
2.3.2.1 電爐配入生鐵(或鐵水)≥40%,其余配入廢鋼,廢鋼中不得有電鍍件。
2.3.2.2 電爐碳、磷合適后將氧化渣放凈,重新造渣,整個氧化期大量供氧,氧化末期深吹氧≥8min。
2.3.2.3 電爐出鋼前[C] ≤0.05%,[Si] ≤0.01%,出鋼溫度≥1590℃。
2.3.2.4 出鋼完畢壓鋼換包,壓鋼水時不下渣。
2.3.2.5 LF爐選用冶金一級白灰(CaO≥90%,SiO2≤2.0%),精選螢石(CaF2≥98%,SiO2≤1.5%)。
2.3.2.6 澆注全程采取氬氣保護(hù)澆注。
2.3.3 電渣重熔試制工藝確定
2.3.3.1 采用CaF2/ Al2O3/CaO/MgO四元渣系,螢石采用提純螢石(SiO2≤0.5%)。
2.3.3.2 采用TiO2引弧劑,在保證引弧的情況下盡量少用。
2.3.3.3 采用本鋼種底墊。
2.3.3.4 自耗電極進(jìn)入到補(bǔ)縮結(jié)束,全程采用氬氣保護(hù),流量≥25NL/min。
2.3.3.5 重熔過程全程分階段加Al粒進(jìn)行脫氧。第一組自耗電極進(jìn)入后每10 min加鋁粒15~30g,120 min以后每10 min加鋁粒25~30g。
3.1 試制自耗電極共6爐,過程嚴(yán)格按試制工藝要點控制,熔煉成分及五害符合自耗電極內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)。熔煉成分及五害元素見下表6、表7。
表6 自耗電極成分
6爐自耗電極電渣重熔成68支電渣錠,重熔過程按重熔試制要點控制,電渣成分符合技術(shù)協(xié)議要求。電渣錠主要成分見表8。
電渣錠經(jīng)加熱軋制成φ60mm、φ100mm兩規(guī)格,并進(jìn)行低倍、高倍檢驗,符合技術(shù)協(xié)議要求。
3.3.1 低倍檢驗
表7 自耗電極五害元素
表8 電渣錠成分
表9 低倍組織
3.3.2 非金屬夾雜檢驗
表10 非金屬夾雜
通過優(yōu)化電爐配料、選用優(yōu)質(zhì)石灰、精選螢石、電爐出鋼換渣工藝措施;電渣重熔采用四元渣系,選用提純螢石,重熔過程全程氬氣保護(hù)鋁粒脫氧等工藝措施,生產(chǎn)出低碳、低硅、低氮及殘余、五害元素符合要求的自耗電極及電渣錠,電渣錠經(jīng)軋制后經(jīng)檢驗,低倍組織及非金屬夾雜物符合技術(shù)協(xié)議要求,試制取得成功。S08A自耗電極及電渣錠的試制成功為今后低碳、低硅、低氮鋼的脫氧、控氮積累了寶貴的經(jīng)驗。