哈爾濱電機廠有限責任公司 (黑龍江 150040) 吳彥軍 李 鵬 王清宇
水輪機球閥位于水輪機組的入水口處,上游與壓力鋼管連接,下游與水輪機進水蝸殼連接,受高壓水流的沖擊作用,制造質量要求非常嚴格?;铋T是水輪機球閥機構的關鍵部件,其鑄造質量直接關系到水輪機組的安全可靠運行?;铋T鑄件由于其結構特點,截面尺寸變化大,在內壁及長短軸過渡段出現縮孔、縮松缺陷,打箱及氣割等造成鑄件裂紋的傾向均很大,鑄造難度較大。在我公司以往生產的活門鑄鋼件中,經常出現類似鑄造缺陷,后續(xù)存在較大修復工作量,嚴重影響了鑄件成本及工期進度。本文研究的我公司生產的某水電站活門鑄件材質為ZG20SiMn,鑄件重29.5t,無損檢測要求為ASTM A609 UT二級。其三維實體如圖1所示。
圖1 活門鑄件三維造型
模樣結構和造型方法的選擇直接影響鑄件的質量。因為該活門鑄件帶長短軸,為獲得尺寸準確、同一性和質量完好的砂型,模樣結構采用模樣中間開邊、上下實樣加芯盒的方式,最大限度地保證鑄件的尺寸精度。
由于該活門結構是厚大的球形及長短軸相貫結構,長短軸過渡段為最大熱節(jié)、不利于補縮。如果不在工藝上采取有效的手段,必然在長短軸與鑄件主旋轉體的相貫處,以及冒口下產生嚴重的縮孔、縮松缺陷。
工藝方案如圖2所示,布置一個明冒口,在球形內徑設置環(huán)形本體補貼,以形成補縮通道對長短軸進行補縮。同時,長短軸下方布置外冷鐵,上方設置集渣槽,使長短軸與鑄件主旋轉體形成合理溫度梯度。采用此方案的優(yōu)點如下:
(1)利用冒口及其下方的本體補貼補縮旋轉體及長短軸的過渡位置,保證鑄件內部質量。
(2)在長短軸上布置隨形外冷鐵,保證長短軸的順序凝固。
(3)針對長短軸處浮砂困難,易在鑄件內部產生砂眼、夾渣等缺陷,在鑄件長短軸及瓣體上設置集渣槽及出氣孔,作為排砂、排氣的通道。
(4)同時采用底反式澆注系統,有利于鑄件平穩(wěn)充型,利于排渣、排氣。
圖2 活門鑄造工藝方案
良好的砂型強度和耐火度是避免產生砂眼、粘砂缺陷的主要手段。該活門鑄件壁厚大,T形交叉及圓角較多,非常容易粘砂。因此采用水玻璃鉻鐵礦砂作面砂,水玻璃硅砂作背砂的型砂工藝。
澆注系統是砂型中引導液態(tài)金屬進入型腔的通道,其設計與鑄件質量有密切的關系。根據所確定的工藝方法,采用底注、開放式階梯澆注系統,并在冒口處設置補澆。這種澆注系統既能保證鋼液平穩(wěn)充型、排氣,又能實現自下而上至冒口的順序凝固,使冒口充分補縮鑄件,保證鑄件組織致密。
利用MAGMASOFT鑄造模擬軟件研究了鑄件從澆注到凝固過程中,鑄件內部流場和溫度場的變化,判斷缺陷產生的可能性、缺陷性質、缺陷大小等,進而對工藝進行優(yōu)化。鑄件的模擬結果如圖3、圖4、圖5所示。
圖3 鑄件充型模擬的流場分布
圖4 鑄件凝固模擬的溫度場分布
圖5 鑄件縮孔、縮松缺陷的模擬結果
通過模擬結果可以看出,采用此工藝方案,鑄件充型過程平穩(wěn)、凝固過程溫度梯度分布合理,形成了有效的順序凝固條件。凝固后鑄件內部無超標的縮孔、縮松等缺陷,可以有效地保證鑄件質量。
為保證鑄件質量,工藝上制訂了各工序的質量控制措施,具體如下。
(1)砂型排氣措施 為保證鑄件不產生氣孔缺陷,砂芯中每間隔200~250mm放置一層雙股排氣繩,共放置5層,并最終將排氣繩集中引到箱外,保證排氣通暢,同時保證排氣繩與鑄件有一定的安全距離,防止從排氣繩跑火。
(2)熔煉及澆注控制措施 為保證鋼液平穩(wěn)、低溫、快速充型,采用雙包雙注口同時澆注,最后補澆冒口。澆注溫度控制在1550~1560℃。澆注完畢后在冒口添加發(fā)熱覆蓋劑,其重量大于等于冒口重量的1.5%。
(3)鑄件清理過程 澆注完畢后,采用紅外測溫儀對鑄件進行測溫,待冒口根部溫度降至350~400℃時打上箱并切割冒口。冒口切除完畢后,將冒口留在鑄件上一段時間,待冒口溫度與鑄件本體基本一致后再進行打下箱及除砂操作。型砂清理干凈后,進行切割環(huán)形補貼,然后馬上裝爐進行一次正火+一次回火。
采用上述工藝措施現已成功制造了4件活門鑄件,鑄件除局部圓角處有少量粘砂外,其外觀質量良好,UT檢測一次合格,鑄件內部無夾渣、縮松等缺陷,較以往生產的活門鑄件質量有了較大的提高,為下序提供了優(yōu)質合格的鑄件。
(1) 采用鑄造數值模擬技術,對活門鑄件的充型、凝固過程等進行數值模擬,有效地預測了鑄件澆注、凝固等過程,并結合模擬結果驗證鑄造工藝的可靠性,為生產的順利實施提供了保障。
(2) 按照此工藝方案及質量控制方法生產的活門鑄件,質量完全符合設計要求,說明此工藝方案及質量控制方法切實可行。