郭新玲

摘要：文章根據(jù)生產(chǎn)中的實(shí)際情況，分析了當(dāng)前線切割模具的電參數(shù)，通過實(shí)際問題分析，指出參數(shù)設(shè)置的重要性，同時(shí)找出了切合實(shí)際的解決方案，該方案對(duì)線切割模具效率低、切割厚工件易短路等現(xiàn)象有明顯的改善，進(jìn)而提高了加工質(zhì)量。

關(guān)鍵詞：線切割模具；電參數(shù)；參數(shù)設(shè)置；參數(shù)優(yōu)化

中圖分類號(hào)：TG662?；?；?；?；文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A?；?；?；?；文章編號(hào)：1009-2374（2014）18-0057-02

線切割模具效率一直都比較低，切割厚工件時(shí)較慢且易短路，設(shè)置參數(shù)也無根據(jù)，加工任何模具時(shí)各參數(shù)基本沒變；要想改變現(xiàn)狀，必須對(duì)線切割的參數(shù)進(jìn)行必要的優(yōu)化。

1問題分析

現(xiàn)以160規(guī)格的導(dǎo)向環(huán)為例，其切割面積為9136.8mm2，現(xiàn)實(shí)際加工時(shí)間為230min，切割速度為35mm2/min。經(jīng)過分析，產(chǎn)生不合理的因素主要有：（1）線切割模具時(shí)各加工參數(shù)設(shè)置不合理；（2）上下絲架距離為300mm左右，而工件高度為27mm，嚴(yán)重不合理，這致使鉬絲抖動(dòng)較大，對(duì)工件光潔度、切割速度都有影響；（3）切削液的介電性能不好。

2解決方案

解決方案的主要理論依據(jù)有：

（1）切割效率受兩大因素的影響，一是絲的載流量（電流），二是切縫中的蝕除物不能及時(shí)清除，它的導(dǎo)電作用消耗掉了脈沖能量。

（2）電火花線切割電加工參數(shù)與加工效率的關(guān)系，確定了合理的加工參數(shù)范圍，結(jié)果表明：功率管數(shù)Ip對(duì)加工效率的影響程度最大，占空比q的影響次之，脈沖寬度ti的影響最小。

（3）采用近距離加工。為了使工件達(dá)到高精度和高表面質(zhì)量，根據(jù)工件厚度及時(shí)調(diào)整絲架高度，使上噴嘴與工件的距離盡量靠近，這樣就可以避免因上噴嘴離工件較遠(yuǎn)而使線電極振幅過大影響加工工件的表面

質(zhì)量。

根據(jù)以上理論依據(jù)，通過實(shí)驗(yàn)調(diào)試各參數(shù)，調(diào)整絲架間距，使加工達(dá)到最優(yōu)化，充分利用機(jī)子性能，達(dá)到在保證光潔度的前提下盡可能地提高效率。

一是調(diào)整好上下絲架間的距離：理論上80mm高度以下的模具上下空擋間距100～120mm左右，導(dǎo)輪中心與工件表面的距離以40～60mm為宜，水嘴與工件表面的距離以20～30mm為宜。

二是電壓檔位為5檔，1、2檔電壓較小，一般切割薄壁件用，一般選用3檔為宜。

三是變頻：切割剛開始時(shí)適當(dāng)小一些85左右較好，切割順利后可加快，如90～95均可，即改善變頻的跟蹤靈敏度，增加脈沖利用率。

四是脈寬增大，脈間減小，功放管數(shù)目增加可提高切割效率，但是光潔度不好，所以要適當(dāng)調(diào)整。

五是切割模具脈寬不宜太小，而脈間則隨工件厚度的加厚而增大較好，功放管數(shù)目可適當(dāng)選擇。

六是經(jīng)常檢查鉬絲松緊度，適當(dāng)緊絲，定期檢查導(dǎo)輪，導(dǎo)電塊磨損情況，更換切削液。

現(xiàn)依據(jù)理論及自身經(jīng)驗(yàn)設(shè)置以下幾項(xiàng)參數(shù)作為實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，如表1。

由表1數(shù)據(jù)可看出，最佳參數(shù)為：電壓檔位3，脈寬：5，脈間1/5處，功放管數(shù)目：7，變頻90～95。脈寬不選6是因?yàn)檫x擇此脈寬切割的工件光潔度不是很好，因此，對(duì)于40mm高以下的模具，都可選用此參數(shù)：電壓檔位3，脈寬5，脈間1/5～2/5處，功放管數(shù)目7，變頻90～95；而大于40mm的模具，則應(yīng)減小變頻，盡量選用大脈寬電流，放電間隙也要大一些，長(zhǎng)而增強(qiáng)排屑效果，提高切割的穩(wěn)定性。

現(xiàn)此參數(shù)已用于實(shí)際加工中，切割效率有了很大提高。依據(jù)以上理論依據(jù)及原則，對(duì)部分模具進(jìn)行參數(shù)設(shè)置，如表2、表3、表4、表5、表6。

經(jīng)過表2參數(shù)修改，進(jìn)行分析，同時(shí)進(jìn)行實(shí)際現(xiàn)場(chǎng)實(shí)踐，則修改后的參數(shù)切割速度可提高10mm2/min左右，且用時(shí)間比原來減少30min左右。

經(jīng)過表3參數(shù)修改則修改后的參數(shù)切割速度可提高30mm2/min左右，且用時(shí)間比原來減少20min左右。

經(jīng)過表4參數(shù)修改則修改后的參數(shù)切割速度可提高10mm2/min左右，且用時(shí)間比原來減少25min左右。

經(jīng)過表5參數(shù)修改則修改后的參數(shù)切割速度可提高10mm2/min左右，且用時(shí)間比原來減少150min左右。

經(jīng)過表6參數(shù)修改則修改后的參數(shù)切割速度可提高10mm2/min左右。

3結(jié)語

由以上數(shù)據(jù)可看出，重新調(diào)整后的參數(shù)比原加工參數(shù)效率有所提高，因此，調(diào)整后的參數(shù)起到了一定的作用。

一是此項(xiàng)目的制作使線切割模具的效率至少提高了10mm2/min，切割一個(gè)160規(guī)格導(dǎo)向環(huán)提高了80min左右，也為切割其他模具設(shè)置參數(shù)提供了一定的依據(jù)，不再盲目設(shè)置，而是科學(xué)的進(jìn)行加工。

二是上下絲架的間距不再一成不變，而是隨工件的厚度而變化，這樣避免了鉬絲抖動(dòng)較大，也使切削液可以較好地進(jìn)入工件，進(jìn)而提高了切割質(zhì)量。

為大厚度工件的切割提供了科學(xué)的參數(shù)，不再出現(xiàn)頻繁短路斷絲的現(xiàn)象。

參考文獻(xiàn)

[1]?；鮑中美.線切割加工工藝中主要電參數(shù)對(duì)加工質(zhì)?；量影響的分析及合理選擇[J].機(jī)床與液壓，?；2007，（4）.

[2]?；劉鋒，林樹立.線切割電參數(shù)對(duì)加工質(zhì)量影響及?；試驗(yàn)研究[J].吉林工程技術(shù)師院學(xué)院學(xué)報(bào)，?；2011，（10）.endprint

摘要：文章根據(jù)生產(chǎn)中的實(shí)際情況，分析了當(dāng)前線切割模具的電參數(shù)，通過實(shí)際問題分析，指出參數(shù)設(shè)置的重要性，同時(shí)找出了切合實(shí)際的解決方案，該方案對(duì)線切割模具效率低、切割厚工件易短路等現(xiàn)象有明顯的改善，進(jìn)而提高了加工質(zhì)量。

關(guān)鍵詞：線切割模具；電參數(shù)；參數(shù)設(shè)置；參數(shù)優(yōu)化

中圖分類號(hào)：TG662?；?；?；?；文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A?；?；?；?；文章編號(hào)：1009-2374（2014）18-0057-02

線切割模具效率一直都比較低，切割厚工件時(shí)較慢且易短路，設(shè)置參數(shù)也無根據(jù)，加工任何模具時(shí)各參數(shù)基本沒變；要想改變現(xiàn)狀，必須對(duì)線切割的參數(shù)進(jìn)行必要的優(yōu)化。

1問題分析

現(xiàn)以160規(guī)格的導(dǎo)向環(huán)為例，其切割面積為9136.8mm2，現(xiàn)實(shí)際加工時(shí)間為230min，切割速度為35mm2/min。經(jīng)過分析，產(chǎn)生不合理的因素主要有：（1）線切割模具時(shí)各加工參數(shù)設(shè)置不合理；（2）上下絲架距離為300mm左右，而工件高度為27mm，嚴(yán)重不合理，這致使鉬絲抖動(dòng)較大，對(duì)工件光潔度、切割速度都有影響；（3）切削液的介電性能不好。

2解決方案

解決方案的主要理論依據(jù)有：

（1）切割效率受兩大因素的影響，一是絲的載流量（電流），二是切縫中的蝕除物不能及時(shí)清除，它的導(dǎo)電作用消耗掉了脈沖能量。

（2）電火花線切割電加工參數(shù)與加工效率的關(guān)系，確定了合理的加工參數(shù)范圍，結(jié)果表明：功率管數(shù)Ip對(duì)加工效率的影響程度最大，占空比q的影響次之，脈沖寬度ti的影響最小。

（3）采用近距離加工。為了使工件達(dá)到高精度和高表面質(zhì)量，根據(jù)工件厚度及時(shí)調(diào)整絲架高度，使上噴嘴與工件的距離盡量靠近，這樣就可以避免因上噴嘴離工件較遠(yuǎn)而使線電極振幅過大影響加工工件的表面

質(zhì)量。

根據(jù)以上理論依據(jù)，通過實(shí)驗(yàn)調(diào)試各參數(shù)，調(diào)整絲架間距，使加工達(dá)到最優(yōu)化，充分利用機(jī)子性能，達(dá)到在保證光潔度的前提下盡可能地提高效率。

一是調(diào)整好上下絲架間的距離：理論上80mm高度以下的模具上下空擋間距100～120mm左右，導(dǎo)輪中心與工件表面的距離以40～60mm為宜，水嘴與工件表面的距離以20～30mm為宜。

二是電壓檔位為5檔，1、2檔電壓較小，一般切割薄壁件用，一般選用3檔為宜。

三是變頻：切割剛開始時(shí)適當(dāng)小一些85左右較好，切割順利后可加快，如90～95均可，即改善變頻的跟蹤靈敏度，增加脈沖利用率。

四是脈寬增大，脈間減小，功放管數(shù)目增加可提高切割效率，但是光潔度不好，所以要適當(dāng)調(diào)整。

五是切割模具脈寬不宜太小，而脈間則隨工件厚度的加厚而增大較好，功放管數(shù)目可適當(dāng)選擇。

六是經(jīng)常檢查鉬絲松緊度，適當(dāng)緊絲，定期檢查導(dǎo)輪，導(dǎo)電塊磨損情況，更換切削液。

現(xiàn)依據(jù)理論及自身經(jīng)驗(yàn)設(shè)置以下幾項(xiàng)參數(shù)作為實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，如表1。

由表1數(shù)據(jù)可看出，最佳參數(shù)為：電壓檔位3，脈寬：5，脈間1/5處，功放管數(shù)目：7，變頻90～95。脈寬不選6是因?yàn)檫x擇此脈寬切割的工件光潔度不是很好，因此，對(duì)于40mm高以下的模具，都可選用此參數(shù)：電壓檔位3，脈寬5，脈間1/5～2/5處，功放管數(shù)目7，變頻90～95；而大于40mm的模具，則應(yīng)減小變頻，盡量選用大脈寬電流，放電間隙也要大一些，長(zhǎng)而增強(qiáng)排屑效果，提高切割的穩(wěn)定性。

現(xiàn)此參數(shù)已用于實(shí)際加工中，切割效率有了很大提高。依據(jù)以上理論依據(jù)及原則，對(duì)部分模具進(jìn)行參數(shù)設(shè)置，如表2、表3、表4、表5、表6。

經(jīng)過表2參數(shù)修改，進(jìn)行分析，同時(shí)進(jìn)行實(shí)際現(xiàn)場(chǎng)實(shí)踐，則修改后的參數(shù)切割速度可提高10mm2/min左右，且用時(shí)間比原來減少30min左右。

經(jīng)過表3參數(shù)修改則修改后的參數(shù)切割速度可提高30mm2/min左右，且用時(shí)間比原來減少20min左右。

經(jīng)過表4參數(shù)修改則修改后的參數(shù)切割速度可提高10mm2/min左右，且用時(shí)間比原來減少25min左右。

經(jīng)過表5參數(shù)修改則修改后的參數(shù)切割速度可提高10mm2/min左右，且用時(shí)間比原來減少150min左右。

經(jīng)過表6參數(shù)修改則修改后的參數(shù)切割速度可提高10mm2/min左右。

3結(jié)語

由以上數(shù)據(jù)可看出，重新調(diào)整后的參數(shù)比原加工參數(shù)效率有所提高，因此，調(diào)整后的參數(shù)起到了一定的作用。

一是此項(xiàng)目的制作使線切割模具的效率至少提高了10mm2/min，切割一個(gè)160規(guī)格導(dǎo)向環(huán)提高了80min左右，也為切割其他模具設(shè)置參數(shù)提供了一定的依據(jù)，不再盲目設(shè)置，而是科學(xué)的進(jìn)行加工。

二是上下絲架的間距不再一成不變，而是隨工件的厚度而變化，這樣避免了鉬絲抖動(dòng)較大，也使切削液可以較好地進(jìn)入工件，進(jìn)而提高了切割質(zhì)量。

為大厚度工件的切割提供了科學(xué)的參數(shù)，不再出現(xiàn)頻繁短路斷絲的現(xiàn)象。

參考文獻(xiàn)

[1]?；鮑中美.線切割加工工藝中主要電參數(shù)對(duì)加工質(zhì)?；量影響的分析及合理選擇[J].機(jī)床與液壓，?；2007，（4）.

[2]?；劉鋒，林樹立.線切割電參數(shù)對(duì)加工質(zhì)量影響及?；試驗(yàn)研究[J].吉林工程技術(shù)師院學(xué)院學(xué)報(bào)，?；2011，（10）.endprint

摘要：文章根據(jù)生產(chǎn)中的實(shí)際情況，分析了當(dāng)前線切割模具的電參數(shù)，通過實(shí)際問題分析，指出參數(shù)設(shè)置的重要性，同時(shí)找出了切合實(shí)際的解決方案，該方案對(duì)線切割模具效率低、切割厚工件易短路等現(xiàn)象有明顯的改善，進(jìn)而提高了加工質(zhì)量。

關(guān)鍵詞：線切割模具；電參數(shù)；參數(shù)設(shè)置；參數(shù)優(yōu)化

中圖分類號(hào)：TG662?；?；?；?；文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A?；?；?；?；文章編號(hào)：1009-2374（2014）18-0057-02

線切割模具效率一直都比較低，切割厚工件時(shí)較慢且易短路，設(shè)置參數(shù)也無根據(jù)，加工任何模具時(shí)各參數(shù)基本沒變；要想改變現(xiàn)狀，必須對(duì)線切割的參數(shù)進(jìn)行必要的優(yōu)化。

1問題分析

現(xiàn)以160規(guī)格的導(dǎo)向環(huán)為例，其切割面積為9136.8mm2，現(xiàn)實(shí)際加工時(shí)間為230min，切割速度為35mm2/min。經(jīng)過分析，產(chǎn)生不合理的因素主要有：（1）線切割模具時(shí)各加工參數(shù)設(shè)置不合理；（2）上下絲架距離為300mm左右，而工件高度為27mm，嚴(yán)重不合理，這致使鉬絲抖動(dòng)較大，對(duì)工件光潔度、切割速度都有影響；（3）切削液的介電性能不好。

2解決方案

解決方案的主要理論依據(jù)有：

（1）切割效率受兩大因素的影響，一是絲的載流量（電流），二是切縫中的蝕除物不能及時(shí)清除，它的導(dǎo)電作用消耗掉了脈沖能量。

（2）電火花線切割電加工參數(shù)與加工效率的關(guān)系，確定了合理的加工參數(shù)范圍，結(jié)果表明：功率管數(shù)Ip對(duì)加工效率的影響程度最大，占空比q的影響次之，脈沖寬度ti的影響最小。

（3）采用近距離加工。為了使工件達(dá)到高精度和高表面質(zhì)量，根據(jù)工件厚度及時(shí)調(diào)整絲架高度，使上噴嘴與工件的距離盡量靠近，這樣就可以避免因上噴嘴離工件較遠(yuǎn)而使線電極振幅過大影響加工工件的表面

質(zhì)量。

根據(jù)以上理論依據(jù)，通過實(shí)驗(yàn)調(diào)試各參數(shù)，調(diào)整絲架間距，使加工達(dá)到最優(yōu)化，充分利用機(jī)子性能，達(dá)到在保證光潔度的前提下盡可能地提高效率。

一是調(diào)整好上下絲架間的距離：理論上80mm高度以下的模具上下空擋間距100～120mm左右，導(dǎo)輪中心與工件表面的距離以40～60mm為宜，水嘴與工件表面的距離以20～30mm為宜。

二是電壓檔位為5檔，1、2檔電壓較小，一般切割薄壁件用，一般選用3檔為宜。

三是變頻：切割剛開始時(shí)適當(dāng)小一些85左右較好，切割順利后可加快，如90～95均可，即改善變頻的跟蹤靈敏度，增加脈沖利用率。

四是脈寬增大，脈間減小，功放管數(shù)目增加可提高切割效率，但是光潔度不好，所以要適當(dāng)調(diào)整。

五是切割模具脈寬不宜太小，而脈間則隨工件厚度的加厚而增大較好，功放管數(shù)目可適當(dāng)選擇。

六是經(jīng)常檢查鉬絲松緊度，適當(dāng)緊絲，定期檢查導(dǎo)輪，導(dǎo)電塊磨損情況，更換切削液。

現(xiàn)依據(jù)理論及自身經(jīng)驗(yàn)設(shè)置以下幾項(xiàng)參數(shù)作為實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，如表1。

由表1數(shù)據(jù)可看出，最佳參數(shù)為：電壓檔位3，脈寬：5，脈間1/5處，功放管數(shù)目：7，變頻90～95。脈寬不選6是因?yàn)檫x擇此脈寬切割的工件光潔度不是很好，因此，對(duì)于40mm高以下的模具，都可選用此參數(shù)：電壓檔位3，脈寬5，脈間1/5～2/5處，功放管數(shù)目7，變頻90～95；而大于40mm的模具，則應(yīng)減小變頻，盡量選用大脈寬電流，放電間隙也要大一些，長(zhǎng)而增強(qiáng)排屑效果，提高切割的穩(wěn)定性。

現(xiàn)此參數(shù)已用于實(shí)際加工中，切割效率有了很大提高。依據(jù)以上理論依據(jù)及原則，對(duì)部分模具進(jìn)行參數(shù)設(shè)置，如表2、表3、表4、表5、表6。

經(jīng)過表2參數(shù)修改，進(jìn)行分析，同時(shí)進(jìn)行實(shí)際現(xiàn)場(chǎng)實(shí)踐，則修改后的參數(shù)切割速度可提高10mm2/min左右，且用時(shí)間比原來減少30min左右。

經(jīng)過表3參數(shù)修改則修改后的參數(shù)切割速度可提高30mm2/min左右，且用時(shí)間比原來減少20min左右。

經(jīng)過表4參數(shù)修改則修改后的參數(shù)切割速度可提高10mm2/min左右，且用時(shí)間比原來減少25min左右。

經(jīng)過表5參數(shù)修改則修改后的參數(shù)切割速度可提高10mm2/min左右，且用時(shí)間比原來減少150min左右。

經(jīng)過表6參數(shù)修改則修改后的參數(shù)切割速度可提高10mm2/min左右。

3結(jié)語

由以上數(shù)據(jù)可看出，重新調(diào)整后的參數(shù)比原加工參數(shù)效率有所提高，因此，調(diào)整后的參數(shù)起到了一定的作用。

一是此項(xiàng)目的制作使線切割模具的效率至少提高了10mm2/min，切割一個(gè)160規(guī)格導(dǎo)向環(huán)提高了80min左右，也為切割其他模具設(shè)置參數(shù)提供了一定的依據(jù)，不再盲目設(shè)置，而是科學(xué)的進(jìn)行加工。

二是上下絲架的間距不再一成不變，而是隨工件的厚度而變化，這樣避免了鉬絲抖動(dòng)較大，也使切削液可以較好地進(jìn)入工件，進(jìn)而提高了切割質(zhì)量。

為大厚度工件的切割提供了科學(xué)的參數(shù)，不再出現(xiàn)頻繁短路斷絲的現(xiàn)象。

參考文獻(xiàn)

[1]?；鮑中美.線切割加工工藝中主要電參數(shù)對(duì)加工質(zhì)?；量影響的分析及合理選擇[J].機(jī)床與液壓，?；2007，（4）.

[2]?；劉鋒，林樹立.線切割電參數(shù)對(duì)加工質(zhì)量影響及?；試驗(yàn)研究[J].吉林工程技術(shù)師院學(xué)院學(xué)報(bào)，?；2011，（10）.endprint