崔家冀

【摘 要】隨著市場競爭越加激烈，20t電弧爐作為當(dāng)今煉鋼設(shè)備中逐步淘汰，如何最大限度的發(fā)揮其價值，作為小型電弧爐車間，只有進(jìn)行提高鋼的潔凈度最大限度的提高產(chǎn)品的含金量，本文主要闡述針對20t電爐系統(tǒng)實施鋼渣分離新技術(shù)，有效降低鋼種[O]、P的含量，進(jìn)一步提高鋼水潔凈度。

【關(guān)鍵詞】鋼渣分離；EAF爐；中間包；蠟石磚；水口

0 前言

電爐冶煉氧化渣過多，限制了后期精煉，直接影響鋼水純潔度，影響生產(chǎn)周期的運轉(zhuǎn)，針對20噸電爐進(jìn)行工藝改進(jìn)提出了鋼渣分離技術(shù)。

1 技術(shù)

1.1 工藝流程

20t電爐系統(tǒng)流程為EAF+LF/VD+模鑄三聯(lián)式工藝，在此工藝流程基礎(chǔ)上出鋼過程增加一個中間包，進(jìn)行鋼渣分離處理，鋼水進(jìn)入精煉的鋼包內(nèi)，分離的氧化渣進(jìn)行剝離回至EAF爐內(nèi)。

1.2 中間包及相關(guān)工裝的設(shè)置

鋼渣分離技術(shù)的核心問題便是中間包的設(shè)置問題，比如鋼包磚的選用影響到使用周期、水口的大小影響到分離過程的快慢以及安全性能等

1.2.1 中間包磚

為了提高中間包壽命，減少掛渣，留渣量，綜合考慮選用蠟石磚。

1）耐高溫性能好。蠟石磚耐火度可達(dá)1670℃以上，高溫荷重溫度也能達(dá)到1470℃；

2）砌筑整體性好。蠟石磚采用平砌法，有效減少每層磚的數(shù)量，提高磚的緊密度，同時由于蠟石磚采用合理的低溫?zé)晒に?，確保了制訂外形尺寸的致密度；

3）不沾渣。在高溫熔體作用下，磚表面生成半熔融狀態(tài)的高粘度、高硅質(zhì)玻璃體釉，厚度約1～2mm，封閉了磚表面氣孔，使得鋼、渣等熔體無法滲入體中。

4）較低的導(dǎo)熱性能?？梢杂行岣弑匦Ч瑴亟递^慢，提高熱利用率。

1.2.2 中間包水口

鋼渣分離過程就是中間包中的鋼水通過水口放流至LF爐工位的鋼包內(nèi)，這個過程時間上要快，可以有效的減少溫降，從而要求水口規(guī)格必須大，但是同因為40t鋼包的液壓站為便攜式，壓力一定情況下，水口的規(guī)程有所限制，目前方案有兩種①Φ60mm②Φ80mm。為了有效進(jìn)行對比，進(jìn)行了試驗，數(shù)據(jù)如表1。

1.2.3 工藝控制

1）通過對中間包和做包烘烤進(jìn)行溫度控制；

2）避免開澆不暢進(jìn)行水口的烘烤，并且使用大口徑水口；

3）出鋼鋼水混沖過程進(jìn)行增碳，提高鋼水流動性；

4）實施工藝前進(jìn)行液壓機構(gòu)和鋼包檢查和確認(rèn)工作。

1.3 統(tǒng)計

通過針對鋼渣分離新技術(shù)的采用Φ80mm水口進(jìn)行試生產(chǎn)，進(jìn)行了統(tǒng)計

1.3.1 鋼水溫降

放流過程的鋼水溫降，此溫降較為穩(wěn)定，其中最小值35℃，溫降基本保證在60℃左右，這是由于座包為常用普通鋼包，都是連續(xù)作業(yè)生產(chǎn)，偶爾出現(xiàn)大幅度溫降產(chǎn)生，由于采用新鋼包導(dǎo)致，同時為了減少合金烘烤，采取在座包內(nèi)加入合金辦法，這也造成了鋼水溫度下降的一個因素。

1.3.2 精煉時間

溫降大了，升溫時間有所增加，前期升溫較以往多出10-20分鐘左右，但是通過數(shù)據(jù)分析觀察，一般鋼種完全可以控制在60min以內(nèi)，效果較為良好。

1.3.3 渣料用量

LF冶煉主要以造渣為主，由于倒包工藝實施，氧化渣減少，提高精煉效率。渣量需求降低，減少了精煉渣石灰的用量。

1.3.4 回P得控制

通過倒包后，控出氧化渣，可以有效的避免后期還原導(dǎo)致的回P現(xiàn)象，數(shù)據(jù)如表3

2 總結(jié)

通過該工藝實施，不僅減少了鋼水下渣量，降低各種渣量使用，同時有效的減少了鋼水的初始全氧含量，減輕了LF爐精煉強度。

【參考文獻(xiàn)】

[1]王新華.純潔鋼冶金技術(shù)（學(xué)術(shù)報告）[R].北京科技大學(xué)，2001.

[2]國外特殊鋼生產(chǎn)技術(shù)[M].北京：冶金工業(yè)出版社，1996.

[3]朱建龍，等.短流程潔凈鋼冶煉理論與實踐[J].2002.

[責(zé)任編輯：曹明明]

【摘 要】隨著市場競爭越加激烈，20t電弧爐作為當(dāng)今煉鋼設(shè)備中逐步淘汰，如何最大限度的發(fā)揮其價值，作為小型電弧爐車間，只有進(jìn)行提高鋼的潔凈度最大限度的提高產(chǎn)品的含金量，本文主要闡述針對20t電爐系統(tǒng)實施鋼渣分離新技術(shù)，有效降低鋼種[O]、P的含量，進(jìn)一步提高鋼水潔凈度。

【關(guān)鍵詞】鋼渣分離；EAF爐；中間包；蠟石磚；水口

0 前言

電爐冶煉氧化渣過多，限制了后期精煉，直接影響鋼水純潔度，影響生產(chǎn)周期的運轉(zhuǎn)，針對20噸電爐進(jìn)行工藝改進(jìn)提出了鋼渣分離技術(shù)。

1 技術(shù)

1.1 工藝流程

20t電爐系統(tǒng)流程為EAF+LF/VD+模鑄三聯(lián)式工藝，在此工藝流程基礎(chǔ)上出鋼過程增加一個中間包，進(jìn)行鋼渣分離處理，鋼水進(jìn)入精煉的鋼包內(nèi)，分離的氧化渣進(jìn)行剝離回至EAF爐內(nèi)。

1.2 中間包及相關(guān)工裝的設(shè)置

鋼渣分離技術(shù)的核心問題便是中間包的設(shè)置問題，比如鋼包磚的選用影響到使用周期、水口的大小影響到分離過程的快慢以及安全性能等

1.2.1 中間包磚

為了提高中間包壽命，減少掛渣，留渣量，綜合考慮選用蠟石磚。

1）耐高溫性能好。蠟石磚耐火度可達(dá)1670℃以上，高溫荷重溫度也能達(dá)到1470℃；

2）砌筑整體性好。蠟石磚采用平砌法，有效減少每層磚的數(shù)量，提高磚的緊密度，同時由于蠟石磚采用合理的低溫?zé)晒に?，確保了制訂外形尺寸的致密度；

3）不沾渣。在高溫熔體作用下，磚表面生成半熔融狀態(tài)的高粘度、高硅質(zhì)玻璃體釉，厚度約1～2mm，封閉了磚表面氣孔，使得鋼、渣等熔體無法滲入體中。

4）較低的導(dǎo)熱性能?？梢杂行岣弑匦Ч瑴亟递^慢，提高熱利用率。

1.2.2 中間包水口

鋼渣分離過程就是中間包中的鋼水通過水口放流至LF爐工位的鋼包內(nèi)，這個過程時間上要快，可以有效的減少溫降，從而要求水口規(guī)格必須大，但是同因為40t鋼包的液壓站為便攜式，壓力一定情況下，水口的規(guī)程有所限制，目前方案有兩種①Φ60mm②Φ80mm。為了有效進(jìn)行對比，進(jìn)行了試驗，數(shù)據(jù)如表1。

1.2.3 工藝控制

1）通過對中間包和做包烘烤進(jìn)行溫度控制；

2）避免開澆不暢進(jìn)行水口的烘烤，并且使用大口徑水口；

3）出鋼鋼水混沖過程進(jìn)行增碳，提高鋼水流動性；

4）實施工藝前進(jìn)行液壓機構(gòu)和鋼包檢查和確認(rèn)工作。

1.3 統(tǒng)計

通過針對鋼渣分離新技術(shù)的采用Φ80mm水口進(jìn)行試生產(chǎn)，進(jìn)行了統(tǒng)計

1.3.1 鋼水溫降

放流過程的鋼水溫降，此溫降較為穩(wěn)定，其中最小值35℃，溫降基本保證在60℃左右，這是由于座包為常用普通鋼包，都是連續(xù)作業(yè)生產(chǎn)，偶爾出現(xiàn)大幅度溫降產(chǎn)生，由于采用新鋼包導(dǎo)致，同時為了減少合金烘烤，采取在座包內(nèi)加入合金辦法，這也造成了鋼水溫度下降的一個因素。

1.3.2 精煉時間

溫降大了，升溫時間有所增加，前期升溫較以往多出10-20分鐘左右，但是通過數(shù)據(jù)分析觀察，一般鋼種完全可以控制在60min以內(nèi)，效果較為良好。

1.3.3 渣料用量

LF冶煉主要以造渣為主，由于倒包工藝實施，氧化渣減少，提高精煉效率。渣量需求降低，減少了精煉渣石灰的用量。

1.3.4 回P得控制

通過倒包后，控出氧化渣，可以有效的避免后期還原導(dǎo)致的回P現(xiàn)象，數(shù)據(jù)如表3

2 總結(jié)

通過該工藝實施，不僅減少了鋼水下渣量，降低各種渣量使用，同時有效的減少了鋼水的初始全氧含量，減輕了LF爐精煉強度。

【參考文獻(xiàn)】

[1]王新華.純潔鋼冶金技術(shù)（學(xué)術(shù)報告）[R].北京科技大學(xué)，2001.

[2]國外特殊鋼生產(chǎn)技術(shù)[M].北京：冶金工業(yè)出版社，1996.

[3]朱建龍，等.短流程潔凈鋼冶煉理論與實踐[J].2002.

[責(zé)任編輯：曹明明]

【摘 要】隨著市場競爭越加激烈，20t電弧爐作為當(dāng)今煉鋼設(shè)備中逐步淘汰，如何最大限度的發(fā)揮其價值，作為小型電弧爐車間，只有進(jìn)行提高鋼的潔凈度最大限度的提高產(chǎn)品的含金量，本文主要闡述針對20t電爐系統(tǒng)實施鋼渣分離新技術(shù)，有效降低鋼種[O]、P的含量，進(jìn)一步提高鋼水潔凈度。

【關(guān)鍵詞】鋼渣分離；EAF爐；中間包；蠟石磚；水口

0 前言

電爐冶煉氧化渣過多，限制了后期精煉，直接影響鋼水純潔度，影響生產(chǎn)周期的運轉(zhuǎn)，針對20噸電爐進(jìn)行工藝改進(jìn)提出了鋼渣分離技術(shù)。

1 技術(shù)

1.1 工藝流程

20t電爐系統(tǒng)流程為EAF+LF/VD+模鑄三聯(lián)式工藝，在此工藝流程基礎(chǔ)上出鋼過程增加一個中間包，進(jìn)行鋼渣分離處理，鋼水進(jìn)入精煉的鋼包內(nèi)，分離的氧化渣進(jìn)行剝離回至EAF爐內(nèi)。

1.2 中間包及相關(guān)工裝的設(shè)置

鋼渣分離技術(shù)的核心問題便是中間包的設(shè)置問題，比如鋼包磚的選用影響到使用周期、水口的大小影響到分離過程的快慢以及安全性能等

1.2.1 中間包磚

為了提高中間包壽命，減少掛渣，留渣量，綜合考慮選用蠟石磚。

1）耐高溫性能好。蠟石磚耐火度可達(dá)1670℃以上，高溫荷重溫度也能達(dá)到1470℃；

2）砌筑整體性好。蠟石磚采用平砌法，有效減少每層磚的數(shù)量，提高磚的緊密度，同時由于蠟石磚采用合理的低溫?zé)晒に?，確保了制訂外形尺寸的致密度；

3）不沾渣。在高溫熔體作用下，磚表面生成半熔融狀態(tài)的高粘度、高硅質(zhì)玻璃體釉，厚度約1～2mm，封閉了磚表面氣孔，使得鋼、渣等熔體無法滲入體中。

4）較低的導(dǎo)熱性能?？梢杂行岣弑匦Ч?，溫降較慢，提高熱利用率。

1.2.2 中間包水口

鋼渣分離過程就是中間包中的鋼水通過水口放流至LF爐工位的鋼包內(nèi)，這個過程時間上要快，可以有效的減少溫降，從而要求水口規(guī)格必須大，但是同因為40t鋼包的液壓站為便攜式，壓力一定情況下，水口的規(guī)程有所限制，目前方案有兩種①Φ60mm②Φ80mm。為了有效進(jìn)行對比，進(jìn)行了試驗，數(shù)據(jù)如表1。

1.2.3 工藝控制

1）通過對中間包和做包烘烤進(jìn)行溫度控制；

2）避免開澆不暢進(jìn)行水口的烘烤，并且使用大口徑水口；

3）出鋼鋼水混沖過程進(jìn)行增碳，提高鋼水流動性；

4）實施工藝前進(jìn)行液壓機構(gòu)和鋼包檢查和確認(rèn)工作。

1.3 統(tǒng)計

通過針對鋼渣分離新技術(shù)的采用Φ80mm水口進(jìn)行試生產(chǎn)，進(jìn)行了統(tǒng)計

1.3.1 鋼水溫降

放流過程的鋼水溫降，此溫降較為穩(wěn)定，其中最小值35℃，溫降基本保證在60℃左右，這是由于座包為常用普通鋼包，都是連續(xù)作業(yè)生產(chǎn)，偶爾出現(xiàn)大幅度溫降產(chǎn)生，由于采用新鋼包導(dǎo)致，同時為了減少合金烘烤，采取在座包內(nèi)加入合金辦法，這也造成了鋼水溫度下降的一個因素。

1.3.2 精煉時間

溫降大了，升溫時間有所增加，前期升溫較以往多出10-20分鐘左右，但是通過數(shù)據(jù)分析觀察，一般鋼種完全可以控制在60min以內(nèi)，效果較為良好。

1.3.3 渣料用量

LF冶煉主要以造渣為主，由于倒包工藝實施，氧化渣減少，提高精煉效率。渣量需求降低，減少了精煉渣石灰的用量。

1.3.4 回P得控制

通過倒包后，控出氧化渣，可以有效的避免后期還原導(dǎo)致的回P現(xiàn)象，數(shù)據(jù)如表3

2 總結(jié)

通過該工藝實施，不僅減少了鋼水下渣量，降低各種渣量使用，同時有效的減少了鋼水的初始全氧含量，減輕了LF爐精煉強度。

【參考文獻(xiàn)】

[1]王新華.純潔鋼冶金技術(shù)（學(xué)術(shù)報告）[R].北京科技大學(xué)，2001.

[2]國外特殊鋼生產(chǎn)技術(shù)[M].北京：冶金工業(yè)出版社，1996.

[3]朱建龍，等.短流程潔凈鋼冶煉理論與實踐[J].2002.

[責(zé)任編輯：曹明明]